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DBJ46-057-2020 海南省建筑钢结构防腐技术标准(完整正版、清晰无水印).pdf

表3.2.3海南省建筑钢结构防腐体系耐久性最低年限

3.3.1建筑钢结构的服役环境可分为大气环境、水环境和土壤环境。 3.3.2不同大气环境对建筑钢结构长期作用下的腐蚀性可分为六个 等级： 1C1很低的腐蚀性 2C2低的腐蚀性 3C3中等的腐蚀性 4 C4高的腐蚀性 5C5很高的腐蚀性 6CX极高的腐蚀性 3.3.3常温下，大气环境对钢材的腐蚀性等级可根据表3.3.3确定，

3.3.1建筑钢结构的服役环境可分为大气环境、水环境和土壤环境。 3.3.2不同大气环境对建筑钢结构长期作用下的腐蚀性可分为六个 级

表3.3.3大气环境对钢材的腐蚀性等级

3.3.4同一形态的多种环境同时作用同一部位时，腐蚀性等级应取 最高者；同一环境依据不同方法判定的腐蚀性等级不同时JB/T 12838-2016 流化床气流粉碎机，应取最 高者。

3.3.5室外大气腐蚀等级为：离岸腐蚀体系和近岸腐蚀体系室外大气腐蚀等级为CX，岛陆腐蚀体系室外大气腐蚀等级根据区域不同，可划分为C2、C3、C4,详见图3.3.5和本标准附录A。图3.3.5海南省岛陆腐蚀体系室外大气腐蚀等级分布图（示意图）3.3.6对于水环境和土壤环境的钢结构，腐蚀性等级可根据表3.3.6确定。表3.3.6水环境和土壤环境对钢材的腐蚀性分类分类环境环境和结构的案例Im1淡水河流上安装的设施，水力发电站没有阴极保护的浸人式结构（例如：港口区域，如闸Im2海水或微咸水门、水闸或防波堤）Im3土壤埋地储罐、钢桩和钢管Im4海水或微咸水带有阴极保护的浸人式结构（例如：海上结构）注：Im2、Im4包含浪溅区、潮差区、全浸区、海泥区。3.3.7离岸腐蚀体系下的建筑钢结构，在大气环境、水环境和土壤环境下的腐蚀等级及防腐蚀方案的划分按表3.3.7执行。7

表3.3.7离岸腐蚀体系的腐蚀等级及防腐蚀方案的划分防腐体系耐久性腐蚀区域腐蚀等级MHVH防腐蚀方案编号室外CXOXHOXVH大气环境室内1C4I4M14HI4VH浪溅区，潮差区Im2STHSTVH水环境有阴极保护Im4ICHICVH全浸区无阴极保护Im2IHIVH海泥区Im3MHMVH土壤环境珊瑚砂混凝土Im3CCHCCVH注：1室内区域包含了有除湿、无除湿以及常年有水汽凝结情况（如厨房、卫生间、游泳池等）的钢结构腐蚀。3.3.8近岸腐蚀体系下的建筑钢结构，在大气和土壤环境下的腐蚀等级及防腐蚀方案的划分按表3.3.8执行。表3.3.8近岸腐蚀体系的腐蚀等级及防腐蚀方案的划分防腐体系耐久性腐蚀区域腐蚀等级MHVH防腐蚀方案编号室外cX一OXHOXVH大气环境室内1C4I4M14HI4VH土壤环境Im3CMHCMVH注：1室内区域包含了有除湿、无除湿以及常年有水汽凝结情况（如厨房、卫生间、游泳池等)的钢结构腐蚀。3.3.9岛陆腐蚀体系下的建筑钢结构，在大气环境下的腐蚀等级及防腐蚀方案的划分按表3.3.9执行。8

表3.3.9岛陆腐蚀体系的腐蚀等级及防腐蚀方案的划分

注：1特殊场景是指常年有水汽凝结情况的钢结构腐蚀，如厨房、卫生间、游 泳池等

3.4材料及基层要求

3.4.1应用干钢结构表面的防腐材料应满足国家或行业相关规范、 标准的要求。 3.4.2应用于钢结构表面的保护层应满足不同防腐蚀体系的最小设 计厚度要求。 3.4.3在大气环境下，应用于碳钢、低合金钢、热浸镀锌钢和热喷涂 金属涂层的涂料体系应满足凝露试验、中性盐雾试验、循环老化试 验的测试要求：在水和土壤环境下，应用于碳钢、低合金钢、热浸镀 锌钢和热喷涂金属涂层的涂料体系应满足浸水试验、凝露试验、中 性盐雾试验和耐阴极剥离试验（阴极保护体系）的测试要求；防腐 涂料体系耐久性实验室测试技术要求见附录B。 3.4.4富锌涂料不挥发分中金属锌质量含量不低于70%。 3.4.5钢结构基层表面除锈质量等级应按现行国家标准《涂覆涂料

3.4.4富锌涂料不挥发分中金属锌质量含量不低于70%

前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢 材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等 级》GB/T8923.1执行，手工和动力工具清理的除锈质量等级应不低 于St3级，喷射除锈质量等级应不低于Sa2%级，腐蚀等级C4及以 上的应不低于Sa3级 3.4.6钢结构基层表面除锈质量等级的检验数量应为每个检验批 100%检验。

4.1.1建筑钢结构防腐体系设计应综合考虑腐蚀体系、腐蚀环境和 等级、钢结构设计工作年限、结构形式、重要性、使用要求、施工条 件和维护管理条件等因素，因地制宜，综合选择防腐蚀方案。 4.1.2在设计文件中应列入防腐体系设计的专项内容与技术要求， 其内容应包括： 1腐蚀环境类别和腐蚀性等级的评价要求： 2防腐体系和防腐体系耐久性的要求； 3钢材基层表面处理的质量要求： 4防腐蚀材料的技术要求； 5对涂层道数和厚度的明确要求； 6施工质量及验收应遵循的技术标准要求： 7对钢结构全寿命周期内检查和维护修理的要求，建议制订防 窗蚀维护修理计划。 4.1.3防腐体系的最小设计十膜厚度应满足第4.6~4.8节的规定。 4.1.4防腐体系的性能应通过本标准附录B的性能测试要求。 4.1.5不同金属材料（包括具有导电性非金属材料或复合材料）接触 的部位，应进行隔离设计。 4.1.6钢构件及其连接件的防腐蚀方案应根据腐蚀环境、工况条件 和使用要求等条件进行设计，宜优先选择耐久性年限长的防腐蚀 方案。 4.1.7可能积水的区域，宜选择耐水性好的高固体含量溶剂型或无 容剂型涂料体系，不宜采用水性涂层体系或含锌底漆（包括热喷锌） 系统进行防护。

4.1.8防腐蚀方案的设计应符合下列规定：

.1.8防蚀柔的设计应付合下别规定： 1处于大气腐蚀环境下的钢结构应采用涂层保护或金属涂 （镀）层防腐体系，对于结构形式复杂或厚度小于1mm的薄壁钢结 构可采用热浸镀锌加涂层保护； 2处于海水腐蚀环境下的钢结构宜采用涂层保护或金属涂 （镀）层结合涂层防腐体系，也可采用树脂砂浆（树脂细石混凝土） 或包覆有机复合层、复合耐蚀金属层等保护隔离措施； 3处于岛陆土壤腐蚀环境、近岸全浸区海水腐蚀环境下的钢结 构宜采用阴极保护结合涂层的防腐蚀措施； 4近岸腐蚀体系下的建筑钢结构，在地面以下的部分，除了按 照表3.3.8的规定采取一定的防腐蚀措施，还应采用强度等级C20的 混凝土包裹，包裹的混凝土高出地面不应小于150mm，保护层厚度 不应小于50mm，且应按《钢筋混凝土阻锈剂耐蚀应用技术规范》 GB/T33803的规定添加阻锈剂； 5岛陆腐蚀体系下的建筑钢结构，在地面以下的部分应采用强 度等级C20的混凝土包裹，并宜使包裹的混凝土高出地面不小于 150mm，保护层厚度不应小于50mm。如果使用环境符合《钢筋混凝 土阻锈剂耐蚀应用技术规范》GB/T33803的规定，则应按该标准的 规定添加阻锈剂。 4.1.9设计工作年限不小于25年的钢结构，对危及人身安全和维修 难的部位，以及重要的承重结构和构件应加强防护，并应符合以 下要求： 1处于C4及以上腐蚀环境且使用期内不能重新涂装或仅靠 涂装难以有效保护的主要承重钢结构构件，可采用耐候钢、外包混 疑土或在结构设计时留有适当的腐蚀裕量等加强防护措施； 2处于岛陆土壤腐蚀环境、近岸海水腐蚀环境且采用阴极保护 防腐蚀措施的钢结构构件，在设计时应留有适当的腐蚀裕量； 3建筑钢结构重要部位或维护困难的部位，可采用增加涂层厚 度、增设隔离保护层或在结构设计时留有适当的腐蚀裕量等方式，

增加涂层厚度宜为20μm~40μm,增设的隔离保护层宜为细石混 凝土或水泥砂浆： 4钢结构的单面腐蚀裕量可按式4.1.9计算，其中钢结构单面 平均腐蚀速率、保护效率等参数的取值应根据钢结构的用途分别 按照现行行业标准《建筑钢结构防腐蚀技术规程》JGJ/T251的有关 规定执行。

式中△ 钢结构单面腐蚀裕量（mm）： 钢结构单面平均腐蚀速率（mm/a）； 保护效率（%）； t一一防腐蚀保护层的设计工作年限(a)； t一一钢结构的设计工作年限（a）。 4.1.10钢结构防腐蚀设计应兼顾防火、装饰的要求，在满足各自性 能要求的前提下，可采用防腐蚀和防火、防腐蚀和装修、防腐蚀和 防火、装修一体化设计。 4.1.11在C3及以下的腐蚀等级下采用耐候钢，对钢结构的外观没 有特殊要求时，可不施加表面涂装防腐措施；在C4及以上的腐蚀 不境下，无其是工业区、酸雨地带、近海区、离岸区等采用耐候钢： 立采取表面涂装防腐措施。 1.1.12耐候结构钢应满足《耐候结构钢》GB/T4171中耐候性指数的 要求，即耐候性指数≥6.0

4.2.1钢结构设计在结构类型、布置和构造的选择应符合下列规定 1应有利于提高结构自身的抗腐蚀能力：

4.2.1钢结构设计在结构类型、布置和构造的选择应符合下

1应有利于提高结构自身的抗腐蚀能力： 2应能有效避免腐蚀介质在构件表面的积聚； 3应便于防护层施工和使用过程中的检查和维护。 4.2.2钢结构杆件截面的选择应符合下列规定：

1杆件应采用实腹式或闭口截面，闭口截面端部应进行封闭； 对封闭杆件进行热浸镀锌时，应采取开孔防爆措施： 2腐蚀等级为C3及以上时，不宜采用双角钢组成的T形截面 或由双槽钢组成的工形截面： 3当采用型钢组合的构件时，型钢间的空隙宽度应符合防护层 施工和维护的要求，并应符合现行国家标准《色漆和清漆防护涂料 本系对钢结构的防腐蚀保护第3部分：设计依据》GB/T30790.3的 规定。

4.2.3钢结构杆件截面的厚度应符合下列规定

1钢板组合的截面,不应小于6mm; 2闭口截面杆件，不应小于4mm； 3角钢截面的厚度不应小于5mm； 4纯钢板剪力墙钢板厚度不应小于5mm，钢板组合剪力墙钢 板厚度不应小于4mm。 4.2.4钢结构的连接应符合下列规定： 1架、柱、主梁等重要钢构件和团口截面杆件的焊缝，应采用 连续焊缝；当采用T型钢或钢板组合时，应采用双面连续焊缝： 2角焊缝的焊脚尺寸不应小于8mm；当杆件厚度小于8mm时， 焊脚尺寸不应小于杆件厚度； 3焊缝、螺栓、垫圈、节点板等连接构件的耐腐蚀性能，不应低 于主体材料；螺栓直径不应小于12mm；垫圈不应采用弹簧垫圈：螺 栓、螺母和垫圈应采用热浸镀锌防护，安装后再采用与主体结构相 同的防腐蚀措施； 4高强度螺栓连接处接触面的除锈等级，不应低于Sa2%，并宜 涂无机硅酸富锌涂料；连接处的缝隙，应嵌刮耐腐蚀密封膏； 5加劲肋应切角，切角的尺寸应满足排水、施工维修要求。 4.2.5腐蚀等级为C4及以上时，桁架、柱、主梁等重要受力构件不应 采用格构式构件和冷弯薄壁型钢。 4.2.6网架结构宜采用管形截面、球型节点，并应符合下列规定：

1腐蚀等级为C3及以上时，应采用焊接空心球节点： 2当采用螺栓球节点时，杆件与螺栓球的接缝应采用密封材料 填嵌严密，多余螺栓孔应封堵。 4.2.7钢柱柱脚应置于混凝土基础上。经常用水冲洗地面的场地，基 础顶面宜高出地面不小于300mm。当腐蚀等级为CX时，除临时建 筑以外，钢柱柱脚及钢柱宜采用强度等级不低于C25的细石混凝 土包裹，混凝土厚度不小于60mm，包裹高度不小于800mm，顶面 30度外坡。

4.3.1钢结构在防腐蚀涂装、金属涂（镀）层施工前应进行表面处理。 4.3.2钢结构在除锈处理前，应处理焊缝和缺陷，清除焊渣、毛刺和 飞溅等附着物，并对边角进行钝角化处理，洁净度等级应符合《涂 覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝 边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级》GB/T8923.3的有关规定 4.3.3油、油脂、盐分、污物或其它类似污染物应在表面处理前去除 表面处理应达到《色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保 护第4部分：表面类型和表面处理》GB/T30790.4的规定。 4.3.4钢结构除锈等级应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面 处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全 面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1 的有关规定。 4.3.5钢结构除锈质量等级的最低要求应符合下列规定： 1热喷金属涂层、无机硅酸富锌底漆，钢材表面处理应达到 GB/T8923规定的Sa3级； 2醇酸涂料、内烯酸涂料、环氧涂料、聚氨酯涂料等，钢材表面 处理应达到GB/T8923规定的Sa2%级；不便于喷射除锈的部位，可 手工或动力工具除锈至CB/T8923规定的St3级

1金属涂（镀)层可为热浸镀锌/铝、热喷涂和冷喷涂金属锌、 铝及其合金中的一种； 2金属涂（镀）层应结合封闭层使用，其中热浸镀锌只适用于大 气，不适用于水环境和土壤环境； 3热浸锌涂层的一般规定和质量要求按照《金属覆盖层钢铁 制件热浸镀锌层技术要求及试验方法》GB/T13912进行； 4热喷涂金属锌、铝及其合金涂层的一般要求和质量按照《热 喷涂金属和其它无机覆盖层锌、铝及其合金》GB/T9793进行： 5热浸镀锌/铝涂层结合涂料体系使用时，表面处理方式可采用 非金属磨料进行扫射喷射清理或采用动力工具打磨；C4以上大气腐 蚀环境、水和土壤腐蚀环境，宜采用非金属磨料扫射喷射的处理方式。 4.4.2金属涂（镀）层防腐体系可按表4.4.2选用

4.4.2金属涂（镀）层防腐体系材料与厚度

4.5.1岛陆土壤环境、近岸全浸区海水环境的钢结构宜采用阴极保 护系统进行保护。 4.5.2阴极保护系统所用材料、设备的性能应符合《理地钢质管道阴 极保护技术规范》GB/T21448中的相关规定。 4.5.3阴极保护系统至少应设置如下辅助设施：电隔离设施、测试装 置、防雷设施。 4.5.4阴极保护系统设计时应根据《理地钢质管道阴极保护技术规 范》GB/T21448进行技术资料收集及现场勘查

4.6.1室内C2腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系应符合表 4.6.1的规定。

表4.6.1室内C2腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系

4.6.2室内C3腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系应符合表 4.6.2 的规定

内C3腐蚀环境下耐久性要求及对应的

4.6.3室内C4腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系应符 4.6.3 的规定。

表4.6.3室内C4腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系

注：1I4H3、I4VH3为热浸镀锌/铝的涂层体系。 2I4H4、I4VH4为热喷涂铝、冷喷涂铝的涂层体系，底涂层为封闭涂层，封 闭涂层涂装以刚好达到封闭效果为宜，不计人总膜厚，建议以干膜厚度 25μm~40μm计算用量。

4.7室外大气环境钢结构防腐体系

4.7.1室外C2腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系应符合表

4.7.1室外C2腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系应符合表 4.7.1 的规定。

表4.7.1室外C2腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系

4.7.2室外C3腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系应符合表 4.7.2的规定。

表4.7.2室外C3腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系

4.7.3室外C4腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系应符合表 4.7.3的规定

表4.7.3室外C4腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系

注：104H4、04VH4为热浸镀锌/铝的涂层体系。 204H5、04H6、04VH5、04VH6为热喷涂铝、冷喷涂铝的涂层体系，底涂 层为封闭涂层，封闭涂层涂装以刚好达到封闭效果为宜，不计入总膜厚，建议 以干膜厚度25μm~40μm计算用量

4.7.4室外CX腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系应符合表4.7.4的规定。表4.7.4室外CX腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系耐底涂层后道涂层涂料体系久体系编号底漆NDFTNDFT性基料类型基料类型类型(μm)(μm)环氧,聚氨酯,聚OXH1环氧,聚氨酯其它80~ 200380硅氧烷,氟碳环氧，聚氨酯环氧,聚氨酯，聚OXH2富锌60 ~ 80320硅酸乙酯硅氧烷，氟碳环氧,超疏水聚氨环氧,聚氨酯，OXH3富锌60~80酯，超疏水聚硅氧320H硅酸乙酯烷，超疏水氟碳环氧,聚氨酯,丙OXH4'环氧,聚氨酯其它烯酸，聚硅氧烷，220氟碳环氧,超疏水聚氨OXH5i环氧,聚氨酯其它酯，超疏水聚硅氧220烷，超疏水氟碳环氧,聚氨酯聚OXVH1环氧,聚氨酯其它80~200420硅氧烷,氟碳环氧,聚氨酯，环氧,聚氨酯,聚OXVH2富锌60 ~ 80360硅酸乙酯硅氧烷，氟碳环氧,超疏水聚氨环氧,聚氨酯，OXVH3富锌60 ~ 80酯，超疏水聚硅氧360VH硅酸乙酯烷，超疏水氟碳环氧,聚氨酯,丙OXVH4环氧,聚氨酯其它烯酸,聚硅氧烷，220氟碳环氧,超疏水聚氨OXVH5!环氧,聚氨酯其它酯,超疏水聚硅氧220烷，超疏水氟碳注：1OXH4、OXH5、OXVH4、OXVH5为冷喷涂铝的涂层体系，底涂层为封闭涂层，封闭涂层涂装以刚好达到封闭效果为宜，不计入总膜厚，建议以干膜厚度25μm~40μm计算用量。23

4.8水和土壤环境钢结构防腐体

4.8.1浪溅区和潮差区（CX和Im4）腐蚀环境下耐久性要求及对应 的防腐体系应符合表4.8.1的规定

表4.8.1浪溅区和潮差区（CX和lm4）腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系

注：1STH2、STVH2为热浸镀铝的涂层体系。 2STH3、STVH3为热喷涂铝、冷喷涂铝的涂层体系，底涂层为封闭涂层，封 闭涂层涂装以刚好达到封闭效果为宜，不计入总膜厚，建议以干膜厚度 25μm~40μm计算用量。

4.8.2全浸区（1m2和1m4）腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体 系应符合表4.8.2 的规定。

浸区（lm2和lm4）腐蚀环境下耐久性要

IVH1 环氧,聚氨酯 其它 ≥200 环氧,聚氨酯 800 IVH21 环氧,聚氨酯 其它 40 ~ 200 环氧,聚氨酯 400 VH IVH32 环氧,聚氨酯 其它 、 环氧,聚氨酯 400 ICVH3 环氧,聚氨酯 其它 ≥200 环氧,聚氨酯 700

注：1IH2、IVH2为热浸镀铝的涂层体系。 2IH3、IVH3为热喷涂铝、冷喷涂铝的涂层体系，底涂层为封闭涂层，封闭 涂层涂装以刚好达到封闭效果为宜，不计入总膜厚，建议以干膜厚度25μm~ 40μm计算用量。 3有阴极保护，宜采用强制电流阴极保护系统或牺性阳极阴极保护系统

4.8.3海泥区Im3腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系应符合 表4.8.3的规定。

表4.8.3海泥区1m3腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系

VH MVH21 环氧，聚氨酯 其它 40~200 环氧，聚氨酯 400 MVH32 环氧，聚氨酯 其它 环氧，聚氨酯 400 注：1MH2、MVH2为热浸镀铝的涂层体系。 2MH3、MVH3为热喷涂铝、冷喷涂铝的涂层体系，底涂层为封闭涂层，封 闭涂层涂装以刚好达到封闭效果为宜，不计入总膜厚，建议以干膜厚度 25μm~40μm计算用量。

注：1MH2、MVH2为热浸镀铝的涂层体系。 2MH3、MVH3为热喷涂铝、冷喷涂铝的涂层体系，底涂层为封闭涂层，封 闭涂层涂装以刚好达到封闭效果为宜，不计入总膜厚，建议以干膜厚度 25μm~40μm计算用量。

4.8.4珊瑚砂混凝土Im3腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系 应符合表4.8.4的规定。

表4.8.4珊瑚砂混凝土lm3腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系

注：1CCH2、CCVH2为热浸镀铝的涂层体系。 2CCH3、CCVH3为热喷涂铝、冷喷涂铝的涂层体系，底涂层为封闭涂层 封闭涂层涂装以刚好达到封闭效果为宜，不计入总膜厚，建议以干膜厚度 25μm~40μm计算用量。

4.8.5近岸土壤Im3腐蚀环境下耐久性要求及对应的防腐体系应符 合表4.8.5的规定。

岸土壤Im3腐蚀环境下耐久性要求及对

注：1CMH2、CMVH2为热浸镀铝的涂层体系。 2CMH3、CMVH3为热喷涂铝、冷喷涂铝的涂层体系，底涂层为封闭涂层， 封闭涂层涂装以刚好达到封闭效果为宜，不计入总膜厚，建议以干膜厚度 25μm~40μm计算用量。

4.9.1钢结构防爆防腐一体化涂层体系应满足下列规定： 1防爆防腐材料宜采用双组份喷涂特殊防爆防腐材料、单组分 涂刷特殊防爆防腐材料和双组份涂刷特殊防爆防腐材料； 2防爆防腐涂层的厚度应根据涂层的使用部位和工作条件 确定； 3防爆防腐涂层的防爆能力及试验过程应符合现行国家标准 的规定，将相应当量TNT引爆后涂层不能出现燃烧、冒烟、粉尘等 现象； 4防爆防腐涂层耐盐雾试验达到3000h以上； 5防爆防腐涂层阻燃性能达到VO级。 4.9.2钢结构防火防腐一体化涂层体系应满足下列规定： 1防火涂料与防腐涂料应有相容性，并对相容性进行验证； 2防火涂料厚度取决子钢结构防火时限和防火涂料耐火性能 试验报告； 3钢结构表面先涂覆防腐底涂料、中间涂料并达到设计厚度 后，再涂覆防火涂料，对外观、耐候性有要求时再在其上涂装具有 相容性的面涂料； 4当采用膨胀型防火涂料时，应考虑底涂料、面涂料的厚度不 得影响防火涂料的性能； 5C文以及室外无遮蔽的环境下宜采用环氧基防火涂料或水泥 基防火涂料或其它经认证可耐受极端腐蚀环境的防火涂料。 4.9.3钢结构防水防腐一体化涂层体系应满足下列规定： 1厨房、卫生间、游泳池等常年有水汽凝结情况的钢结构应采 用防水防腐一体化涂层体系； 2防水防腐涂层宜采用防水防腐一体化涂料或者防腐底漆加 防水涂料一体化涂层体系：

3防腐涂料的种类及其厚度应根据本标准所规定的体系要求 确定； 4采用一体化涂层体系时，防水涂料与防腐涂料应具有相容性； 5在潮湿带锈条件下采用湿固化无溶剂环氧材料涂装时，附着 力宜大于10MPa。

5.1.1钢结构防腐蚀涂装工程的施工，应符合现行国家标准《钢结构 工程施工规范》GB50755、《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205、《建筑防腐蚀工程施工规范》GB50212和本标准的规定。 5.1.2施工单位应具有符合现行国家有关标准的质量管理体系、环 境管理体系和职业健康安全管理体系。施工人员应经过涂装专业 培训并经考核合格后方可上岗。 5.1.3结构防腐蚀涂装工程的施工应编制施工方案或涂装专项方 案，对首次进行的复合涂装作业，应先进行涂装工艺试验与评定工 艺试验。 5.1.4防腐蚀涂装工程的涂装专项方案应对施工环境、施工设备、施 工人员、施工程序、技术要求、工艺参数，以及质量控制与检验、安 全与环保措施等内容作出规定。钢结构防腐蚀涂装施工工艺应根 据所用涂料的物理化学性能和施工环境条件进行选择，并符合产 品说明书的规定。 5.1.5钢结构防腐蚀涂装施工，除隐蔽部分外，宜在钢构件组装或预 拼装工程检验批的施工质量验收合格后进行。涂装完毕后，应在构 件上标注构件编号等标记

5.2.1钢结构的表面处理可采用手工和动力工具清理、喷射清理。 5.2.2手工和动力工具清理应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面 处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面 清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1 执行。手工和动力工具清理的除锈质量等级应不低于St3级。

5.2.3喷射清理应按现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面 清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原 有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1执行。喷 射除锈质量等级应不低于Sa2%级。 5.2.4喷射清理后的基材表面粗糙度应满足《涂覆涂料前钢材表面 处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第2部分：磨料喷射清理 后钢材表面粗糙度等级的测定方法比较样块法》GB/T13288.2的 规定。表面粗糙度宜为30μm~100μm。 5.2.5处理后的基材表面清洁度应按现行国家标准《涂覆涂料前钢 材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表 面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T18570.3执行。腐蚀等级为CX的 大气环境、水环境及士壤环境下的钢结构表面，灰尘数量小于2级， 其余大气腐蚀环境下的钢结构表面，灰尘数量小于或等于3级；灰 尘颗粒天小应小于或等于2级。 5.2.6涂覆前应按《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试 验第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法》GB/T18570.9做盐分 检测，表面水溶性盐分含量应符合：腐蚀等级为CX的大气环境以 及水环境和土环境下的钢结构表面不大于50mg/m²，其余大气环 境下的钢结构表面不大于70mg/m²。 5.2.7底涂层宜在表面处理完成后4h内施工；当所处环境的相对湿 度小于60%时，底涂层施工间隔可延长到不超过12h；如表面出现 返锈现象，应重新除锈。 52.8全面重新涂覆的部位应按照初次涂覆要求进行表面处理

5.3.1钢结构防腐蚀涂装施工时的环境条件，应符合涂料产品说明书 的要求。当涂料产品说明书未作要求时，环境条件应符合下列要求： 1环境温度宜控制在0℃~40℃之间，当相对湿度天于85% （水性涂料大于80%）时，应采取降低相对湿度的措施； 2被涂装构件表面不应有凝露，涂装后4h内应予保护，避免淋

雨和沙尘等异物侵袋； 3遇雨、雾和大风天气应停止露天涂装，宜避免在强烈阳光照 射下施工，风力超过5级或者风速超过8m/s时，不宜使用无气喷涂； 4封闭环境或通风不佳的环境施工时，应配置强制通风装置， 保持施工过程和漆膜养护期间较低的空气相对湿度

5.3.2涂料配制和使用时间应符合

5.3.2涂料配制和使用时间应符合下列要求： 1涂料应充分搅拌均匀后方可施工，宜采用动力搅拌装置。对 于双组分或多组分涂料应先将各组分分别搅拌均匀，再按比例配 制并搅拌均匀： 2混合好的涂料按照产品说明书的规定熟化； 3涂料的使用时间按产品说明书规定的适用期执行。 5.3.3涂料的涂装施工，可采用刷涂、滚涂、有气喷涂或无气喷涂设 备，宜采用无气喷涂。涂层厚度应均匀，并不得漏涂或误涂。 5.3.4涂料、涂装道数、涂层厚度均应符合设计要求，相部二道涂层 施工应有适当的重涂间隔，最大及最小重涂间隔时间应参照涂料产 品说明书确定。超过最大重涂间隔时间时，进行拉毛处理后涂装 5.3.5工地焊接部位的焊缝两侧宜采用坡口涂料临时保护，若采用 其它防腐涂料时，宜在焊缝两侧留出暂不涂装区，其宽度为焊缝两 侧各100mm

5.4金属涂（镀）层施工

5.4.1采用金属涂（镀）层施工的钢结构表面清洁度、表面粗糙度、 热/冷喷涂材料的规格和质量指标、涂层系统的选择应符合本标准 第4.4节和第5.2节的有关规定 5.4.2表面预处理与热/冷喷涂施工之间的间隔时间，晴天或湿度 不大的气候条件下不得超过12h，雨天、潮湿、有盐雾的气候条件下 不得超过2h。 5.4.3工作环境的天气温度低于5℃或钢结构表面温度低于露点 3℃时，应停止喷涂施工操作。 5.4.4金属热喷涂施工应符合现行国家标准《金属和其他无机覆盖

5.5.1强制电流阴极保护系统施工应符合《理地钢质管道阴极保护 技术规范》GB/T21448中的相关规定 5.5.2牲阳极阴极保护系统施工应符合《石油天然气工业海底管 道阴极保护》GB/T35988中的相关规定。 5.5.3阴极保护系统用电缆间的连接或电缆与钢结构间的连接应牢 固可靠，并做好防水、防腐密封。 5.5.4阴极保护系统运行及维护管理应符合本标准附录C的有关规定。

5.6.1下列条件之一可视为特殊环境： 1工作环境超过40℃； 2相对湿度天于85%（水性涂料天于80%）； 3钢材表面温度超过60℃； 4大雨、暴雨、大暴雨、特大暴雨以及持续中雨

5当风力超过5级或者风速超过8m/s时； 6频繁雷击活动： 7雾或者霾能见度极低： 8近岸区或离岸区时常盐雾，或频繁飞浪 9施工场地无法直接取得淡水： 10施工场地工程地质条件复杂： 11深水作业； 12有毒环境或者腐殖质环境。

1严格按照第5.3.1对作业环境的要求。因气候原因暂停施工 的，应做好半成品、产品保护；气候好转可以施工前，做好科学评估 并严格按照设计要求恢复到要求的工作面或者工艺状况； 2防腐施工方案应包含恶劣气候条件施工应急预案，应急预案 宜包括组织机构、应急响应、应对措施、气候正常后恢复与评估等； 3防腐施工所备用的各种材料特别是化工类、金属类、电极类 以及辅料的，应按照专业要求，分开保管，保持合理间距，并做好恶 劣气候条件下的保护或应急预案； 4防腐施工所需的各种设备和器具应按有关规定正确使用，应 在挂牌或者标识上醒目注明恶劣气候条件下的注意事项： 5防腐施工方案应包含施工现场临时用电方案，临时用电方案 需经施工单位技术负责人审批；用电设备的设置位置、线路的安全 距离和防护、接地与防雷、漏电保护系统、施工现场照明以及手动 电动工具等的使用应严格遵循相应规范要求； 6高温（高于40℃）天气施工，应避免曝晒和疲劳作业，应对施 工人员进行防暑降温知识的宣传教育，并配备防暑降温药品； 7六级以上大风天气、大雨以上或持续降雨时，应停止高处作 业，各类起重设备和操作平台应处于非工作状态： 8工程用水数量和质量应满足设计要求，施工场地无法取得淡 水时，应有淡水持续供应方案； 9施工场地工程地质条件复杂，宜对岩土进行处理以满足施工 要求；各类防腐原材料储备容器或者储备池的地基应做好隔渗以

及环保措施； 10深水作业环境下要求宜按有限空间施工操作规程执行： 11有毒环境或者腐殖质环境施工，现场应安排应急人员和物 资，应制订人员防护要求方案

5.7.1构件运输和仓储应遵守通用钢构运输规则，事先制定好运输方 案，内容包括路线设计、运输工具、起吊设备、道路宽度和转弯半径 过隧道高度要求、仓储条件以及运输和仓储过程中的安全防护措施 5.7.2海洋运输或者构件仓储近海边或离岸岛上（包括中转），应注 意最终构件安装地的气候条件与运输途径或仓储条件的差别。如 果前者条件高一个级别，运输或仓储过程中应加强防水、防潮包装 和适当通风；如果高两个级别及以上，宜在出厂前涂上海运防锈 油；在涂层设计时，海运防锈油可作为最终的防腐涂层使用，也可 作为防锈底漆使用。 5.7.3经海洋运输后的构件在安装之前应清理表面水溶性盐分，表 面水溶性盐分含量应不大于70mg/m

5.8.1采用高压水喷射处理钢结构构件表面时，对于不同的锈蚀和 涂层选择不同的水射流压力应符合表5.8.1的规定。

.1不同的锈蚀和涂层应选择的水射流压

5.8.2高压水喷射清理后的表面状态应符合表5.8.2的规定

表5.8.2高压水喷射清理后的表面状态

5.8.3高压水喷射清理后的表面闪锈等级状态应符合表5.8.3的 规定。

5.8.3高压水喷射清理后的表面闪锈等级状态应符合表 规定。

.3高压水喷射清理后的表面闪锈等级状

5.8.4高压水喷射施工应符合下列规定： 1操作人员身体健康，经过安全教育培训，掌握安全技术知 识必要的安全操作规程； 2超高压水操作人员应配备专用的个人防护用品，包括头 盔、面罩、眼镜、手套、工作服、水鞋、耳罩等； 3高压水射流受伤的人员应送医处理； 4作业区域应设置警示带及警示标语，避免无关人员进人 施工区域； 5高压软管安装牢靠，对接处保险措施齐全，功能正常；管 路布置避开通道以及气割棱边等有快口的位置。避免管路扭结

6.1.1钢结构防腐蚀工程应按现行国家标准《钢结构工程施工质量 验收标准》GB50205、《建筑防腐蚀工程施工规范》GB50212、《建筑 防腐蚀工程施工质量验收标准》GB/T50224和本标准的规定进行 验收。未经验收或验收不合格的工程，不得投入使用。 6.1.2防腐蚀工程验收应提交质量控制文件和保证资料，施工全过 程控制文件应做到真实、准确。 6.1.3防腐材料进入施工现场前，应检查供料方提供的产品质量合 格证、质量技术指标及检测方法和质量检验报告或技术鉴定文件 进入施工现场后，应根据相关规定在监理单位或建设单位监督下， 由施工单位有关人员现场取样，做见证取样检验。

6.2防腐涂层质量检验与验收

6.2.1钢结构防腐蚀涂层外观应连续平整、颜色均匀，且无返锈、针 孔、缩孔、气泡、流挂、起皱、开裂和剥落等缺陷。 6.2.2钢结构防腐蚀涂层的最终质量检验应在规定的涂层养护期结 束后进行。 6.2.3涂层的层数和厚度应符合设计规定。涂层湿膜厚度和干膜厚 度的检测应按《色漆和清漆漆膜厚度的测定》GB/T13452.2的有关 规定执行。 6.2.4涂层与钢材的附看力的检测方法可采用拉开法或划格划义试 验，并应符合下列规定： 1拉开法试验应参照《防护涂料体系对钢结构防腐蚀保护涂 层附着力/内聚力（破坏强度）评定和验收准则第1部分：拉开法 试验》GB/T31586.1的有关规定执行：

2划格划叉试验应参照《防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护 徐层附着力／内聚力（破坏强度）的评定和验收准则第2部分：划 格试验和划叉试验》GB/T31586.2的有关规定执行。 65.2.5完成附看力测试以后SN/T 0987.7-2013 出口危险货物中型散装容器检验规程 第7部分：纤维板中型散装容器，应按原涂层配套进行修复。 6.2.6涂料涂装的各工序检验项目、检验方法、验收标准与检验数量 应符合表6.2.6的规定。

表6.2.6各工序检验项目、检验方法、验收标准与检验数量

气温、相对湿度、表面温每个检验批检查涂装环境温、湿度计度、露点等应符合产品次，100%检验说明书要求涂层表面应光滑平整色泽一致，无气泡、露每个检验批检查1涂层外观目视检查底、返锈、发黏、起皱、开次，100%检验裂、剥落、漏涂和误涂等缺陷涂层道数和厚度应符合设计要求；每道涂层在下每个检验批测量涂料涂层道数和厚干膜测厚仪道涂装前，应测试并记录数不应小于设计涂装或同步样板涂层厚度；80%的测量涂装构件件数的度检测值不得低于规定膜厚，1%，且不应少于3其余20%的测量值不应个件，每件应抽查3点低于规定膜厚的80%每个检验批测量数不应小于设计划格法或拉深涂层附着力应符合设计涂层附着力涂装构件件数的开法检查要求1%，且不应少于3件，每件应抽查3点涂装完成后，构件的标志、每个检验批检查1标志和标记目视检查标记和编号应清晰完整次，100%检验6.3金属涂(镀)层验收6.3.1热浸锌镀层的验收应按《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法》GB/T13912执行，且应符合下列规定：1采用校正视力在正常的阅读环境下自测外观；目测所有热浸镀制件，其主要表面应平滑，无滴瘤、粗糙和锌刺，无起皮，无漏镀，无残留的溶剂渣，无锌瘤和锌灰；2在制件尺寸允许的情况下，镀层的厚度测量不应在离边缘少于10mm的区域、火焰切割面或边角进行：3厚度测量方法可采用无损测厚法，包括磁性法和电磁法，也可采用破坏法，包括称量法、阳极溶解库伦法和横断面显微镜法；39

对使用磁性法得到的局部厚度和平均厚度的关系有争议时，其测 量结果应以称量法为准： 4用于镀层厚度试验的样本从每一检查批中随机抽取，抽样样 本数量应符合表6.3.1的规定

表6.3.1抽样样本数量

6.3.2热喷涂金属涂层的验收应按《热喷涂金属和其它无机覆盖层 锌、铝及其合金》GB/T9793执行，且应符合下列规定： 1采用校正视力在正常的阅读环境下目测外观；涂层外观应均 习一致，无气泡或底材裸露的斑点，无未附着或者附着不牢固的金 属熔融颗粒； 2金属热喷涂层厚度可采用磁性法来测量，厚度值取其算数平 均值，当有争议时，可用横断面显微镜法进行验证；应在涂层厚度 可能最薄弱的部位测量涂层的局部厚度。测量点数量和位置分布 应符合表6.3.2的规定，

SN/T 5384-2021 辣椒脉斑驳病毒检疫鉴定方法表6.3.2金属热喷涂层厚度测量点数量和位置分布要求

6.4阴极保护系统验收

6.4.1阴极保护系统验收时应确认阴极保护系统所用材料、设备具 有相应的资质证明文件及产品说明书。 6.4.2阴极保护系统验收前应按照《理地钢质管道阴极保护技术规 范》GB/T21448的相关规定进行调试.并提供交工资料。调试内容 应分三步进行： 1投运前检查； 2阴极保护系统投运； 3阴极保护有效性测试与调整。 65.4.3阴极保护系统验收时应进行现场测试，测试结果应符合阴极 保护电位准则的规定