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JBT 13906.2-2020 热冲压高速液压机 第2部分：技术条件.pdf

制造厂名称和地址； 产品型号和基本参数； 出厂年份和编号。

制造厂名称和地址； 产品型号和基本参数； 出厂年份和编号。

3.9铸件、锻件、焊接件

3.9.1用于制造液压机的重要零件的铸件、锻件应有合格证。 3.9.2液压机的灰铸铁件应符合JB/T5775的规定，铸钢件、有色金属铸件应符合技术文件的规定。 重要铸件应采用热处理或其他降低应力的方法消除内应力。 3.9.3锻件应符合技术文件的规定。重要锻件应进行无损检测，并进行热处理。 3.9.4焊接结构件和管道焊接应符合JB/T8609的规定。主要焊接结构件材质应符合GB/T700、GB/ 1591的规定，不低于Q235钢。重要的焊接金属构件，应采用热处理或其他降低应力的方法消除内应力。

3.10.1液压机上各种加工零件材料的牌号和力学性能应满足液压机功能的要求和符合技术文件的 规定。 3.10.2主要件加工要求应符合技术文件的规定。 3.10.3已加工表面，不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤，不应有降低液压机使用质量和恶化外观的缺 陷。除特殊规定外GB 31604.19-2016 食品安全国家标准 食品接触材料及制品 己内酰胺的测定和迁移量的测定，均应将锐边倒钝。 3.10.4导轨面加工精度和表面粗糙度应保证达到液压机的精度要求。 3.10.5导轨工作面接触应均匀，其接触面积累计值，在导轨的全长上不应小于80%，在导轨宽度上不 应小于70%。 3.10.6图样上未注明公差要求的切削加工尺寸，应符合GB/T1804一2000中m级的规定。未注明精 度等级的普通螺纹应按外螺纹8h级精度和内螺纹7H级精度制造。

3.11.1液压机装配应按技术文件及图样进行，不应因装配损坏零件及其表面和密封圈的唇口等，装配 后各机构动作应灵敏、准确、可靠

3.11.2装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端面应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙。 装配在同一部位的螺钉，其长度应一致。紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动现象，影响精度的螺钉紧 固力应一致。 3.11.3滑块和活塞杆的连接螺钉按技术文件的规定采用指示式扭力扳手预紧，预紧时螺钉受力应均匀 并做标记。保证其连接安全、稳定、可靠。 3.11.4密封件不应有损伤现象，装配前密封件和密封面应涂上润滑脂。其装配方向应使介质工作压力 将其唇部紧压。装配重叠的密封圈时，各圈要相互压紧，开口方向应置于压力大的一侧。 3.11.5带支承环密封结构的液压缸，其支承环应松紧适度和锁紧可靠。以自重快速下滑的运动部件（包 活活塞、活动横梁或运动部件等），在快速下滑时不应有阻滞现象。 3.11.6移动、转动部件装配后，运动应平稳、灵活、轻便，无阻滞现象。滚动导轨面与所有滚动体应 均匀接触，运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 3.11.7重要的结合面，紧固后应紧密贴合，其接触间隙不大于表1的规定，允许塞尺塞入深度不应超 过接触面宽的1/4，接触面间可塞入塞尺部位累计长度不应超过周长的1/10，重要的结合面为： a）立柱肩台与工作台面的固定结合面： b）立柱调节螺母、锁紧螺母与上横梁和工作台的固定结合面； c）液压缸锁紧螺母与上横梁或机身梁的固定结合面； d）活（柱）塞肩台与运动部件的固定结合面； e）机身与导轨和运动部件与镶条的固定结合面等： f）组合式框架机身的横架与支柱的固定结合面： g）工作台板与工作台的固定结合面等； h）工作台与下横梁的固定结合面。

3.12.1液压机的电气设备应符合GB/T5226.1的规定。 3.12.2当采用可编程控制器或微机控制时，其应符合技术文件的规定。

3.13液压、气动、润滑和冷却系统

3.13.1液压机的液压系统应符合GB/T3766的要求。 3.13.2外购和自制的液压元件应符合GB/T7935和技术文件的规定。 3.13.3液压装置质量应符合JB/T3818的规定。 3.13.4液压机铸造液压缸、锻接液压缸原则上规定粗加工后应做耐压试验，试验压力为工作压力的 1.25倍，保压时间不少于10min，耐压试验过程中应无渗漏、无永久变形。整体锻造缸，锻接结构液 压缸若有焊接无损检测等工艺保证，可不做耐压试验。 3.13.5液压机在工作时液压系统的油温（油箱内液压泵入口处）不应超过60℃。 3.13.6液压系统中应设置滤油装置。

JB/T13906.22020

3.13.7油箱应做煤油渗漏试验；开式油箱应设空气滤清器。 3.13.8液压、润滑、冷却系统的管路通道和油箱的内表面，在装配前应进行除锈、去污处理。 3.13.9全部管路、管接头、法兰及其他固定与活动连接的密封处，均应连接可靠，密封良好，不应有 油液外渗漏现象。 3.13.10 液压系统的清洁度应符合JB/T9954的规定。 3.13.11 液压机的气动系统应符合GB/T7932的规定，排除冷凝水一侧的管道安装斜度不应小于1：500. 3.13.12 液压机的润滑系统应符合GB/T6576的规定。 3.13.13 液压机的重要摩擦部位的润滑应采用集中润滑系统，只有当不能采用集中润滑系统时才可以 采用分散润滑装置。 3.13.14冷却系统应满足液压机的温度、温升要求。 3.13.15 润滑、冷却系统应按需要连续或周期性地将润滑、冷却剂输送到规定的部位。 3.13.16 液压、气动、润滑和冷却系统不应漏油、漏水、漏气。冷却液不应混入液压系统和润滑系统。 3.13.17 液压、气动、润滑和冷却系统的渗漏不应引起危险。 3.13.18 应采取防护措施防止高压流体的飞溅。 3.13.19 液压系统中应装备防止液压超载的安全装置。

3.13.7油箱应做煤油渗漏试验；开式油箱应设空气滤清器。 3.13.8液压、润滑、冷却系统的管路通道和油箱的内表面，在装配前应进行除锈、去污处理。 3.13.9全部管路、管接头、法兰及其他固定与活动连接的密封处，均应连接可靠，密封良好，不应有 油液外渗漏现象。 3.13.10 液压系统的清洁度应符合JB/T9954的规定。 3.13.11 液压机的气动系统应符合GB/T7932的规定，排除冷凝水一侧的管道安装斜度不应小于1：500。 3.13.12 液压机的润滑系统应符合GB/T6576的规定。 3.13.13 液压机的重要摩擦部位的润滑应采用集中润滑系统，只有当不能采用集中润滑系统时才可以 采用分散润滑装置。 3.13.14冷却系统应满足液压机的温度、温升要求。 3.13.15 润滑、冷却系统应按需要连续或周期性地将润滑、冷却剂输送到规定的部位。 3.13.16 液压、气动、润滑和冷却系统不应漏油、漏水、漏气。冷却液不应混入液压系统和润滑系统。 3.13.17 液压、气动、润滑和冷却系统的渗漏不应引起危险。 3.13.18 应采取防护措施防止高压流体的飞溅。 3.13.19 液压系统中应装备防止液压超载的安全装置。

3.14.1液压、气动、润滑系统选用的管子规格应符合技术文件的规定，管子内壁应光滑，无锈蚀、压 扁等缺陷。 3.14.2钢管在安装或焊接前需去除管口毛刺并倒角，清除管子内部附着的杂物及浮锈，焊接管路需清 除焊渣。 3.14.3不锈钢管路的制作与碳素钢管路的制作应隔离，防止不锈钢管路受到污染。 3.14.4内外表面经防腐处理的钢管清洗后可直接安装使用。未做防腐处理的钢管应进行酸洗、中和、 清洗吹干及防锈处理。 3.14.5管路应进行二次安装，一次安装后，应拆下管子清理管子内部并酸洗，酸洗后应及时采取防锈 措施。 3.14.6配管时应考虑加热工件带来的火灾隐患，采取防火措施，如加热的工件上方不允许安装油管、 水管、电线等。

3.15.1液压机外观应符合JB/T1829和JB/T3818的规定。 3.15.2液压机零部件、电气柜、机器面板的外观表面不应有明显的凹痕、划伤、裂缝、变形，表面涂 镀层不应有气泡、龟裂、脱落或锈蚀等缺陷。 3.15.3涂装应符合技术文件的规定。不同颜色的油漆分界线应清晰，可拆卸的装配结合面的接缝处， 在涂漆后应切开，切开时不应扯破边缘。 3.15.4液压机的非机械加工的金属外表面应涂漆，或采用规定的其他方法进行防护。非机械加工表面 应平滑匀称，整齐美观。 3.15.5文字说明、标记、图案等应清晰，美观耐久。 3.15.6防护罩、安全门应平整、匀称，不应翘曲、凹陷，不应有明显缝隙。 3.15.7需经常拧动的调节螺栓和螺母不应涂漆。 3.15.8沉头螺钉头部不应凸出零件表面，且与沉孔之间不应有明显的偏心，定位销应略凸出零件外表 面，螺栓应略凸出螺母表面，外露轴端应凸出包容件的端面，其凸出量为倒角值。 3.15.9电气、液压、气动、润滑、冷却管道外露部分应布置紧凑，排列整齐，且用管夹固定，管子不 应扭曲折叠，弯曲处应圆滑，不应压扁或打折。与运动件连接的软管应尽可能短，且不应与其他件产生

4.1.1试验时应注意防止环境温度变化以及气流、光线和强磁场的干扰、影响。 4.1.2在试验前应安装调整好液压机，液压机应调整水平，其安装水平偏差在纵横向不应超过 0.20/1000。 4.1.3在试验过程中，不应调整影响液压机性能、精度的机构和零件，如果影响应复检有关项目。 4.1.4试验应在液压机装配完毕后进行，除标准、技术文件规定在试验时需要拆卸的零部件外，不应 拆卸其他零部件。 4.1.5试验时电、气的供应应符合产品技术文件的规定。

检验时，评定液压机的外观和布局是否符合3.1 验应符合3.15的规定。

检验液压机的随机附件和工具，结果应符合3.

4.4型式与基本参数检验

4.1液压机的型式与基本参数应符合JB/T13906.1一2020或技术文件的规定。 4.2型式与基本参数检验在空运转试验时进行，其中工作压力和工作速度可在负荷运转试验时检 4.3型式与基本参数检验的项目应符合设计规定，允差见表2。

4.4.1液压机的型式与基本参数应符合JB/T13906.1一2020或技术文件的规定。

4.5性能、结构与功能检验

4.5.1性能检验应按产品技术文件的规定进行以下项目的检验： a）滑块的起动与停止试验：连续进行三次，动作要平稳、可靠； b）滑块的全行程运行试验：连续进行三次，动作要平稳、可靠； c）滑块行程调整试验：不少于三次，调整要方便、可靠； d）移动工作台起动与停止试验：连续进行三次，动作要灵敏、可

JB/T13906.22020

e）移动工作台全行程运行试验：连续进行三次，动作要平稳、可靠； f）移动工作台上升、下降及夹紧等动作试验：动作要平稳、可靠； g）速度检测试验：对滑块空行程、工作行程以及回程速度，对工作台进出速度分别检测，要求调 整方便、可靠，速度稳定，并达到设计规定： h）压力调整试验：按规定从低压到高压分级调试，每个压力级的压力试验均应平稳、可靠，并达 到设计规定； i）滑块力可在公称力的15%100%范围内连续调节； j）保压与补压试验：按额定压力进行保压试验，结果应符合技术文件的规定，补压试验应灵敏、 可靠； k）附属装置试验：自动上料装置、出料装置、移动工作台、机械手以及其他附属装置的动作试验 均应协调、准确、可靠； 1）安全装置试验：应进行当紧急停止和紧急回程、意外电压恢复时防止电力驱动装置自行接通、 警铃（或蜂鸣器）警告灯以及光电保护装置等的动作试验，动作均应安全、可靠； m）安全阀试验：结合超负荷试验进行，试验不少于三次，动作应灵敏、可靠。 2结构与功能的检验应按产品技术文件的规定进行以下项目的检验： a）执行机构的起动、停止、单次、自动连续、止动、快速等各种动作是否正确、灵活、可靠，辅 助机构的动作是否与执行机构的动作协调一致、准确、可靠； b）操作用按钮、手柄、手轮、脚踏装置应操作准确、平稳、可靠： c）送料机构送料的准确性； d）调整、夹紧、锁紧机构和其他附属装置是否灵活、可靠； e）各显示装置是否准确、可靠； f）液压、润滑和冷却系统的工作平稳性； g）刚度应符合设计的要求。

e）移动工作台全行程运行试验：连续进行三次，动作要平稳、可靠； f）移动工作台上升、下降及夹紧等动作试验：动作要平稳、可靠； g）速度检测试验：对滑块空行程、工作行程以及回程速度，对工作台进出速度分别检测，要求调 整方便、可靠，速度稳定，并达到设计规定； h）压力调整试验：按规定从低压到高压分级调试，每个压力级的压力试验均应平稳、可靠，并达 到设计规定； i）滑块力可在公称力的15%～100%范围内连续调节； j）保压与补压试验：按额定压力进行保压试验，结果应符合技术文件的规定，补压试验应灵敏、 可靠； k）附属装置试验：自动上料装置、出料装置、移动工作台、机械手以及其他附属装置的动作试验 均应协调、准确、可靠； 1）安全装置试验：应进行当紧急停止和紧急回程、意外电压恢复时防止电力驱动装置自行接通、 警铃（或蜂鸣器）警告灯以及光电保护装置等的动作试验，动作均应安全、可靠： m）安全阀试验：结合超负荷试验进行，试验不少于三次，动作应灵敏、可靠。 2结构与功能的检验应按产品技术文件的规定进行以下项目的检验： a）执行机构的起动、停止、单次、自动连续、止动、快速等各种动作是否正确、灵活、可靠，辑 助机构的动作是否与执行机构的动作协调一致、准确、可靠； b）操作用按钮、手柄、手轮、脚踏装置应操作准确、平稳、可靠： c）送料机构送料的准确性； d）调整、夹紧、锁紧机构和其他附属装置是否灵活、可靠； e）各显示装置是否准确、可靠； f）液压、润滑和冷却系统的工作平稳性； g）刚度应符合设计的要求。

压机零件的机械加工检验应符合3.10的规定。

液压机的安全检验应符合3.4的规定。

液压机的装配检验应符合3.11的规定：液压机的配管检验应符合3.14的规定。

4.9.1液压机应在无外加载荷状态下进行空运转试验，空运转试验应以最大行程进行单次行程和连续 行程空负荷运转，滑块空运转时的速度应符合技术文件的规定。 4.9.2连续空运转试验时间不应少于4h，其中滑块全行程连续空运转试验时间不少于2h，其余时间 （包括有关性能试验所用时间）可做单次全行程空运转试验。 4.9.3在空运转时间过程中，液压、气动、润滑和冷却系统的管路、接头、法兰及其他连接接缝处均 应密封良好，无油、水、气的渗漏及互相混入等情况；测量主电动机的电流；测量温度和温升，温度和 温升不应超过表3的规定。

4.9.4空运转试验结束后，检查以下各机构的动作性能，应正常、准确、平稳、可靠 各种安全装置： 各种运行规范的操作试验： 各种可进行调整或调节的装置； 各种附属装置； 润滑装置； 液压装置或气动装置； 一电气设备； 其他要求。

4.9.5温升试验应符合以下要求

试验时液压机各辅助装置应按规定运转： 试验过程中液压机的功能、性能和电气、液压、气动、润滑、冷却系统的动作应正常； 试验时测量各部位的温度、温升，结果应符合4.9.3的规定。

噪声检验应符合GB/T23281、GB/T23282的规

电气设备检验应符合GB/T5226.1的规定。

4.12液压、气动、润滑和冷却系统检验

检验液压机的液压、气动、润滑和冷却系统的工作状况DB32T 3844-2020 白蚁防治 联苯菊酯制剂含量的测定 气相色谱法，结果应符合3.13的规定。

4.13.1负荷试验应在空运转试验合格后进行，负荷试验时负荷为液压机公称力的100%。负荷试验 用的模具及冲压件材料由用户提供，若无模具，只进行满负荷试压，试验方法应符合技术文件的规定。 4.13.2负荷试验的时间及检查内容与空运转试验相同。负荷试验时各机构、各辅助装置的工作应正常 各系统的密封情况应符合规定，性能、功能应正常。 4.13.3负荷试验过程中若出现异常或故障，在查明原因进行调整或排除后，应重新进行负荷试验

机的精度检验应在负荷试验后进行，检验方法应按JB/T13906.3一2020的规定执行。最后将负 的精度检验数据记入出厂资料。

JB/T13906.2—2020

精度检验； 超负荷试验； 一外观检验； 一包装检验。 5.3.3产品在型式检验时若出现故障或不合格，应查明原因，经修复后重新进行型式检验，若再次出 现故障或不合格，则评定型式检验为不合格。

6.1液压机的包装应符合JB/T8356的规定，在保证产品质量和运输安全的前提下，充许按供需双方 的约定实施简易包装。 6.2包装标志应符合GB/T191的规定。 6.3液压机零件、部件、附件和备件外露加工面的防锈应符合技术文件的规定。 6.4液压机的运输应符合水路、陆路运输的规定，液压机在运输中不应产生机械性损害。 6.5液压机在贮存时，应放置在于燥、通风的室内，避免与有腐蚀性的物质接触。

在用户遵守液压机的运输、保管、安装 更用规程的条件下，数压机自用户收 一年内，因设计、制造或包装质量不良等原因而损坏或不能正常使用时，制造厂应负责包修。

用说明书安装、调试、维修和使用液压机TCAMDI 072-2021 定制式增材制造脊柱侧凸矫形器，不应