标准规范下载简介：
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JB／T 13909-2020 大型伺服数控板料折弯机.pdf4.9.2刮研的滑动面和重要平面应符合：
采用刮研的轴瓦、轴套、导轨，其接触情况应在工作位置检验（如轴瓦应压入瓦座内）。 轴瓦、轴套和导轨工作表面的刮研点应均匀，用配合件（或检验平板、检验棒）做涂色检验时： 在300cm²面积内平均计算（不足300cm²按实际面积平均计算），每25mm×25mm面积内 的接触点数应符合表2的规定：移置导轨接触点数可相应降低2点。
注：一组不同宽度的导轨，应按宽导轨的规定点数检验。
注：一组不同宽度的导轨GB/T 33943-2017 钢结构用高强度锚栓连接副，应按宽导轨的规定点数检验。
天型数控折弯机的主要导轨、导轴、滑块、缸体、活塞杆等主要摩擦副应采取耐磨措施 用金属制造的操作手轮轮缘和操作毛柄应抛光镀铬或采取其他防锈措施，但不应涂漆
4.10电气设备和数控系统
4.10.1大型数控折弯机的电气设备应符合GB/T5226.1的规定。
4.10.1大型数控折弯机的电气设备应符合GB/T5226.1的规定。
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4.10.2数控系统应符合JB/T11216的规定，并应具有以下基本功能
数控系统应具备单向定位功能。 数控系统应限制数控轴可以运行的范围。 数控系统应具有接收补偿数据、修正误差的功能。 数控系统应具有自动退让的控制功能。 数控系统应为挡料装置的最小和最大行程位置保留安全区设置，挡料在安全区内应以低速运行。 数控系统应具有自动寻参考点的功能，寻参考点速度应采用低速。 数控系统应提供示教功能代替寻参考点操作。 数控系统应具备计数控制功能。 数控系统至少应具备手动、自动操作模式。 断电后，数控系统应能保存相关加工数据。 数控系统应提供监控数字量I/O端口状态的方法。 数控系统至少应为下述系统部件提供诊断的方法： ·输入端口； ·输出端口； ·按键； ·显示部件（LED、LCD）； ·数据存储器。
4.11液压、气动和润滑系统
4.11.1大型数控折弯机的液压系统应符合GB/T3766的规定，液压元件应符合GB/T7935的规定。 4.11.2移动部件在规定的速度范围内不应有爬行、停滞、振动，在换向和卸压时不应有明显的冲击 现象。 4.11.3以单向阀为主实现保压功能的液压系统，其保压性能应符合表3的规定。
4.11.4液压泵的出油口应设置高压滤油器。 4.11.5气动系统应符合GB/T7932的规定。 4.11.6大型数控折弯机应有可靠的润滑装置，润滑管路的润滑点应有对应的编号标志，保证各运转部 位得到正常的润滑，润滑系统应符合GB/T6576的规定。 4.11.7重要摩擦部位的润滑一般应采用集中润滑系统，只有当不能采用集中润滑系统时才可以采用分 散润滑装置，分散润滑应单独设置润滑标牌，标牌上应注明润滑部位。 4.11.8转动部位的油不应甩出，非循环稀油润滑部位应有集油回收装置。 4.11.9液压、润滑和气动系统的油、气不应有渗漏现象。
4.12.1大型数控折弯机应按装配工艺规程进行装配，装配到大型数控折弯机上的零部件均应符合质量 要求，不允许装入图样上未规定的垫片、套等零件。 4.12.2机架、导轨、工作台等重要的固定结合面应紧密贴合，紧固后，用0.04mm塞尺进行检验，只 许塞尺局部插入，其插入深度一般不应超过接触面宽度的20%，且可插入部分的累计长度一般不应超
过可检长度的10%。 4.12.3大型数控折弯机的液压系统的清洁度应符合JB/T9954的规定
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大型数控折弯机的齿轮传动机构以及电气、液压部件等工作时的声音应均匀，不得有不规则的冲击 声和周期性的尖叫声，其噪声应符合GB/T24388的规定
大型数控折弯机主要部件的温升应符合下列规定： 滑动轴承的温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃； 滚动轴承的温升不应超过40℃，最高温度不应超过70℃； 滑动导轨的温升不应超过15℃，最高温度不应超过50℃； 液压泵吸油口的油液温度不应超过60℃。
L何精度及检验方法见表4。
表4几何精度及检验方法
JB/T13909—2020表4几何精度及检验方法（续）单位为毫米序号简图检验项目公差检验工具检验方法a）纵向a）当滑块停在下工作台长度平行度公差极限位置时，在工作台的A处放置一≤80000.15个指示表，使指示0.20表测头触及与上模>8000~10000贴合的水平支承>10000~120000.25面，读出示值。在B0.30处重复上述检验，>12000~15000误差按A、B两处指>15 0000.35示表的读数差值计与上模贴合的水b）当滑块停在下b）横向极限位置时，在工平支承面对工作台作台的A处放置一G2水平支承面宽度平行公差度指示表个指示表，使指示面的平行表测头触及与上模度贴合的水平支承a）纵向≤1000.10面，前后移动指示b)横向表并读出示值差，>100~2000.20在B处重复上述检b)验。误差按A、B两>200~3000.30处差值中较大者计。A、B两处分别距工作台端面50>3000.40（对于工作台有预凸或补偿装置的大（滑块的前端只许向下偏）型数控折弯机，G2不做检验）在工作台A处放滑块行滑块行程垂直公差度一把直角尺，指示程对工作表紧固在滑块上或台面的垂0.40上横梁上，使指示≤400直度（下表测头触及直角尺动式：滑检验面，当滑块向0.50指示表、G3块行程对>400~500下运行至最大行程直角尺上横梁与时，读出示值差上模贴合在B处重复上述>5000.60的水平支检验（A和B的测承面的垂量部位见G2)。误（滑块向下运行时，只许滑块向直度)差按A、B两处中较内偏向机架一面大的值计6
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表4几何精度及检验方法（续）
4.15.2工作精度
4.15.2工作精度
4.15.2.1工作精度及检验方法见表5
JB/T13909—2020表5工作精度及检验方法单位为毫米公差检验工序号简图检验项目检验方法工作台长度公差值具≤8 000±45a将游标万能角度尺靠在折弯试>8000~10000±1.0°件的外表面上依次多处测量（每米试件折>10000~12000±1.25°游标万P1至少三处)，误差弯角度能角度尺>12000~15000±1.5°以测得的最大、最小角度与规定折>15 000±2°弯角度90°的差值计0.3/1 000每米测量：将≤8000长度为1000的2.3/全长平尺的检验面靠在折弯试件的校0.35/1 000>8000~10000边上，用塞尺测2.6/全长量两者之间的间隙§，误差以任意0.4/1 000>10000~120001m长度内的最试件折塞尺、P23.0/全长大间隙值计弯直线度检验平尺全长测量：把0.45/1 000>12000~15000折弯的两个试件3.5/全长沿着折弯线靠起来，用塞尺测量0.5/1 000两者之间的间隙>15 000§，全长直线度误4.5/全长差以最大间隙值的一半计4.15.2.2如果试件材料应力差异较大，应采用两次折弯的折弯试件方法（见图1）对工作精度进行检验，并以此作为工作精度检验结果图1两次折弯的折弯试件4.16寿命大型数控折弯机在两班制工作且遵守使用规则的条件下，从开始使用至第1次大修的时间应不低于4年。9
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17.1大型数控折弯机的外表面，不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。零部件结合面的 整齐、匀称，其错位量允差应符合表6的规定。
表6零部件结合面及门盖缝隙允差
注：边缘尺寸是指长边尺寸。
4.17.3沉头螺钉不应凸出零件外表面，定位销一般应略凸出零件外表面，凸出值约为倒角值，螺栓尾 瑞应凸出螺母之外，凸出值不应大于其直径的1/5，外露轴端应凸出其包容件端面，凸出值约为轴端倒 角值。 4.17.4需经常拧动的调节螺栓和螺母及非金属管道不应涂漆。 4.17.5非机械加工的金属外表面应涂漆，或采用其他方法进行防护。漆膜应平整、色泽一致，无明显 凸出颗粒和黏附物，不允许有明显的凹陷不平、砂纸道痕、流挂、起泡、发白及失光。部件装配结合面 的漆层，必须牢固、界线分明，边角线条清楚、整齐。不同颜色的油漆分界线应清晰，可拆卸的装配结 合面的接缝处，在涂漆后应切开，切开时不应扯破边缘。经表面防锈处理（如发蓝处理、镀铬、镀镊、 镀锌、喷塑等）的零部件表面不允许再涂漆。涂漆应符合技术文件的规定。 4.17.6外露的焊缝应平直、均匀。 4.17.7各种系统的管、线路安装应整齐、美观，并用管夹固定，不应与其他零部件发生摩擦或碰撞。 管子弯曲处应圆滑，并应符合其最小弯曲半径的要求。 4.17.8大型数控折弯机的主要零部件外露加工表面不应有磕碰、划伤、锈蚀痕迹。
5.1.1大型数控折弯机试验时应注意防止气流、光线和强磁场的影响。 5.1.2大型数控折弯机在试验前应安装调整好，一般应自然调平，其安装水平偏差在纵、横向均不应 超过0.20/1000。 5.1.3试验应在装配完毕的整机上进行，除在试验时需拆卸、调整的零部件外，不应拆卸、调整其他 零部件。 5.1.4试验时电、气、液的供应应正常。 5.1.5试验时应接通大型数控折弯机的所有执行机构。 5.1.6大型数控折弯机因结构受限制或不具备标准所规定的测试工具时，可用与标准的规定等效的其 他方注和测试工目进行检验
5.1.5试验时应接通大型数控折弯机的所有执行机构。 5.1.6大型数控折弯机因结构受限制或不具备标准所规定的测试工具时，可用与标准的规定等效的其 他方法和测试工具进行检验。
5.2备配件与配套性检验
采用查验合格证的方法或抽样复验的方法检验备配件与配套性，结果应符合4.3的要求。
JB/T13909—20205.3外观检验大型数控折弯机的外观用目测检验或用相应精度的量具检验，结果应符合4.17的要求。5.4基本参数检验5.4.1大型数控折弯机的公称力采用折弯板料或用与折弯板料等效的方法检验。5.4.2大型数控折弯机的空载速度、工作速度、回程速度的测量：记录一定时间间隔内的总行程并计算。5.4.3其他参数在无负荷情况下，用通用量具测量。5.4.4基本参数检验应在无负荷的情况下按技术文件的规定进行。5.4.5大型数控折弯机的参数偏差应符合表7的规定。表7参数允差检验项目允差滑块行程量t2%行程量辅助机构行程量t3%调节量滑块和辅助机构的调节量+10 %工作台面与滑块（上横梁）间最大封闭高度%工作速度+10 %注1：在电源正常情况下进行检验。注2：允差折算结果（长度、次数）小于1时，仍以1计算。5.4.6基本参数中未注公差尺寸的极限偏差，对于两个切削加工面间的尺寸按GB/T1804中的中等m级计算，对于两个非切削加工面或其中只有一个切削加工面的尺寸，按GBT1804中的租糙e级计算（涂漆腻子及油漆厚度不计）；基本参数中未注几何公差，对于两个切削加工面间的尺寸按GB/T1184中的k级计算，对于两个非切削加工面或其中只有一个切削加工面的尺寸，按GB/T1184中的L级计算（涂漆腻子及油漆厚度不计）。5.5装配检验按本标准4.12的内容检验大型数控折弯机的装配质量，用目测和通用量具检验，液压系统清洁度的检验按JB/T9954的规定执行。5.6安全与防护检验安全与防护检验应符合GB28243的规定。5.7基本性能检验大型数控折弯机在空运转试验前或试验过程中，基本性能检验应按下列项目进行：检验各种安全装置的安全可靠性；进行滑块运行的各种操作规范试验，检验滑块运行动作的灵活、可靠性；一检验各种调整机构的灵活、可靠性；检验附属装置的灵活、可靠性；检验各种指示器、计数器的准确性；一检验液压、气动、润滑、电气装置的可靠性；一检验各种联锁保护装置的正确、可靠性；11
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一检验液压系统的保压性能。
5.8.1大型数控折弯机带滑块运动的连续空运转时间一般不少于4h，带补偿动作运行时间不少于2h。 在试验过程中，由于机床故障造成停机，需重新进行4h连续空运转试验，直至试验连续完成。对于具 有可调速的大型数控折弯机应分档进行试验，最高速度运转的时间不应少于0.5h。 5.8.2空运转试验时间内，用温度计在轴承、导轨等发热最高的部位进行测量，其温升与最高温度应 符合4.14的规定。 5.8.3操作用手柄、脚踏装置等动作应安全、灵活、可靠，操作用手柄的操作力不应大于40N，脚踏 装置的操作力不应大于60N，脚踏开关的操作力不应大于40N。调整用手柄、手轮除外。 5.8.4大型数控折弯机的滑块操纵机构动作应相互协调，所有机构动作应平稳可靠，当滑块停止运转 时，应可靠地停留在设计所规定的位置。 5.8.5电气、液压、气动、润滑和冷却系统及其附属装置的工作状况应正常可靠，在工作系统内的液 体和气体管路不应有阻滞和渗漏现象。 5.8.6数控系统的检验在空运转试验过程中进行，检查数控系统面板急停按钮的自锁功能。 5.8.7脚踏开关应能正确控制大型数控折弯机的运行和停止。
大型数控折弯机的噪声检验按GB/T23281的规定进行。
电气系统检验按GB/T5226.1的规定进
5.11液压、气动和润滑系统检验
液压、气动和润滑系统检验按本标准4.11的要求进行，并应符合GB/T3766、GB/T7932、GB/T6576 的规定。
采用下列加载方法之一对大型数控折弯机进行负荷试验： 用折弯板料的方法； 安装执行机构挡块； 其他模拟加载方法。
5.13.2满负荷试验
13.2.1每台大型数控折弯机应进行满负荷试验，试验次数不应小于2次，满负荷试验时，应 13.1规定的加载方法之一 13.2.2满负荷试验时所加载荷应为公称力的100%。 13.2.3满负荷试验时各机构及辅助装置应工作正常。
5.13.3超负荷试验
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5.14.1.1大型数控折弯机几何精度的检验应在无负载的条件下进行，工作精度的检验应在满负荷试验 后进行。 5.14.1.2 精度检验应符合GB/T10923和本标准4.15的要求。 5.14.1.3被检大型数控折弯机应完成装配并经充分运转，在精度检验之前，基本性能检验应完全符合 要求。 5.14.1.4在检验过程中不应对影响精度的机构和零件进行调整。 5.14.1.5对于多机联动的
5.14.2工作精度的检验条件
5.14.2.1工作精度检验时对试件的要求
a）试件长度不应小于机床立柱间距的80%。 b）试件宽度根据选择的下模开口尺寸和最小搭边尺寸按技术文件的规定计算。 c）试件厚度应符合： ：当6300kN<公称力≤12000kN时为3mm~6mm； 。当12000kN<公称力≤20000kN时为6mm~12mm ·当公称力>20000kN时为12mm16mm。 d）试件材料为Q235A钢板，其抗拉强度Rm≤450MPa。 5.14.2.2试件件数应不少于3件。 5.14.2.3试验用下模开口尺寸应符合： 当试件板厚为3mm8mm时，为试件厚度的8倍； 一当试件板厚为9mm~10mm时，为试件厚度的10倍： 一当试件板厚>12mm时，为试件厚度的12倍。 5.14.2.4试件应放置在工作台中间，不宜单边负载，试件的折弯力不少于公称力的50%。 5.14.2.5试件折弯角度为90°。 5.14.2.6距试件的两端部各100mm范围内不测量。 5.14.2.7对热切割的试件，试件热应力边缘需经机械加工处理。
a）试件长度不应小于机床立柱间距的80%。 b）试件宽度根据选择的下模开口尺寸和最小搭边尺寸按技术文件的规定计算。 c）试件厚度应符合： ：当6300kN<公称力≤12000kN时为3mm~6mm； 。当12000kN<公称力≤20000kN时为6mm~12mm ：当公称力>20000kN时为12mm~16mm。 d）试件材料为Q235A钢板，其抗拉强度Rm≤450MPa。
5.14.2.2试件件数应不少于3件。
5.14.2.3试验用下模开口尺寸应符合：
当试件板厚为3mm～8mm时，为试件厚度的8倍； 一当试件板厚为9mm~10mm时，为试件厚度的10倍； 一当试件板厚>12mm时，为试件厚度的12倍。 5.14.2.4试件应放置在工作台中间，不宜单边负载，试件的折弯力不少于公称力的50%。 5.14.2.5试件折弯角度为90°。 5.14.2.6距试件的两端部各100mm范围内不测量。 5.14.2.7对热切割的试件，试件热应力边缘需经机械加工处理。
大型数控折弯机的检验分为型式检验和出厂检验。
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2.1有下列情况之一时，应进行型式检验： 一新产品定型鉴定： 一产品设计、工艺、材料有较大改变可能影响产品性能； 一国家质量监督机构提出进行型式检验的要求。 2.2型式检验项目为本标准规定的全部检验项目。
3.1每台大型数控折弯机均应由制造厂检验部门进行出厂检验，合格后方能出厂；若因特殊原 在制造厂进行检验YY/T 1227-2014 临床化学体外诊断试剂（盒）命名，可在用户处检验，检验合格后方可交付使用。 主型数控坛扣应物下动循日进保出已松於
a）备配件与配套性检验； b）外观检验； c）基本参数和尺寸检验； d）装配检验； e）安全与防护检验； f)基本性能检验； g）空运转试验； h）噪声检验； i）电气、数控系统检验（可靠性试验除外）； j）液压、气动和润滑系统检验； k）负荷试验； 1）精度检验。
a）备配件与配套性检验； b）外观检验； c）基本参数和尺寸检验； d）装配检验； e）安全与防护检验； f)基本性能检验； g）空运转试验； h）噪声检验； i）电气、数控系统检验（可靠性试验除外）； j）液压、气动和润滑系统检验； k）负荷试验； 1）精度检验。
7标志、包装、运输和贮存
7.1.1大型数控折弯机的标志应包括制造厂名称、地址、产品型号、基本参数、出厂日期或出厂编号。 7.1.2包装储运图示标志应符合GB/T191的规定。 7.1.3大型数控折弯机的操作危险区、喉口部分、侧面、后部、电气装置、传动装置应有明显的警告 性标志，警告性标志应符合GB2894和GB/T5226.1的规定。 7.1.4滑块、挡料装置等运动部件应按GB2893的规定涂以黑色与黄色相间的安全色条纹JJG 1155-2018 铁路机车车辆车轮检查器检具检定规程，根据需要， 亦可只涂成黄色。
7.2.1大型数控折弯机的零件、部件、附件和备件的外露加工面，应涂防锈剂并敷上防锈油纸后，套 上床衣，再予以包装，非涂封表面应清理干净。包装应符合JB/T8356的规定。 7.2.2包装应附：随机附件，随机工具，使用说明书，合格证明书，装箱单，编程、操作手册。 7.2.3包装方式按合同约定，电气、数控系统应有防锈、防潮措施。
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