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GB 50514-2020 非织造布工厂技术标准.pdf

将短纤维送至气流束中，借助压力或真空使气流束中的纤维 散开并均匀凝聚在移动的网帘上或转动的滚筒上形成纤维网的 方法，

与梳理机输网运行方向成直角交叉，将梳理纤网以一定角 度逐层往复铺放到铺网帘上，形成多层纤网的铺网方法。

文称聚合物挤压成网法。通过熔融纺丝法将初生的聚合物 您长丝或经热风吹断的短纤维直接铺落在输送帘上，形成纤网 法。

spunbonding

采用以热塑性聚合物为原料SY 6306-2014 钢质原油储罐运行安全规范，通过熔融纺丝形成长丝并直 铺网，再经固结使其成布的方法

melt blown

高速热气流以一定角度喷吹，将初生纤维拉伸、下落成网，并以自 黏合方式压制成布的方法

在一条生产线上采用两种或两种以上成网工艺成网的方法。

在一条生产线上采用两种或两种以上成网工艺成网的方法。

chemicalbonding

通过饱和浸渍、泡沫浸渍、喷洒或印花等方法，将黏合剂浸入 梳理成网、纺丝成网或湿法成网的纤维网中，经烘干固化成布的 方法。

calendar bonding

通过热轧机两个或多个轧，利用轧的温度、压力和速度的 综合作用，使基体纤维的交叉点黏结，再经冷却固化成布的方法，

采用热风穿透式/平流式烘箱，用高温气流使纤维网中的热黏 合纤维熔融或软化，实现使基体纤维交叉点的连接，再经冷却固化 成布的方法

spunlacing,hydroentangment

通过高压水流穿刺纤维网，使纤维网中的纤维相互缠结而月 市的方法。

needlepunching

通过带有勾刺或叉形的钢制刺针反复穿透纤网，使纤网中 维相互缠结而成布的固结方法。

2.0.14浸渍黏合法

impregnatingbonding

通过液体化学黏合剂饱和浸渍或泡沫浸渍纤维网，再经烘 固化成布的方法。

2.0.15喷洒黏合法

spraying bonding

通过对纤维网喷洒液体化学黏合剂，再经烘干固化成布白 法。

3.1.1工艺设计应采用先进成熟的工艺路线，设备选型和配置应 符合技术先进、节能环保、成熟可靠、安全适用的原则。 3.1.2工艺选择应进行多方案比较、择优采用，工艺设计时宜对 各项指标进行量化。 3.1.3工艺流程应根据原料品种、产品方案、生产能力进行选择 3.1.4工艺设计中采用的新工艺、新技术应确保其可靠性。 3.1.5 梳理成网法非织造布工厂的设计，年生产天数宜为330d； 纺丝成网法非织造布工厂的设计，年生产天数宜为350d。 3.1.6 非织造布工厂的设计能力应按t/a或m/a作计量单位。 3.1.7 进入生产厂房的水、电、蒸汽、压缩空气应进行计量。 3.1.8 3生产车间内的气流组织应确保纤网成型质量和运行稳定 性不受干扰。 3.1.9生产车间内的温湿度、洁净度应符合生产工艺要求，并应 符合职业卫生要求。

3.1.3工艺流程应根据原料品种、产品方案、生产能力进行

3.2.1梳理成网法非织造布可采用下列工艺流程： 1针刺法：纤维喂入→开松混合→梳理成网→交叉铺网→牵 申→针刺固结→卷绕→分切一→检验、成品包装→成品入库。 2水刺工艺流程可根据直铺和交叉铺网两种不同产品来 选配： 1直铺水刺法：纤维开包→纤维喂入→开松混合→给棉→ 梳理成网→预湿→水刺固结（水循环和处理系统）→烘

干→卷绕→离线或在线分切→检验、成品包装→成品 入库。 2)交叉铺网水刺法： 一梳理成网I→交叉 纤维开包→纤维喂入一→开松混合一→给棉一 一梳理成网I 切→检验、成品包装→成品入库。 3短纤维热轧固结法：纤维开包→纤维喂入→开松混合→给 棉→梳理成网→热轧固结→卷绕→离线或在线分切→检验、成品 包装→成品入库。 4短纤维热风黏合法：纤维开包→纤维喂人→开松混合→给 棉→梳理成网→热风黏合→卷绕→离线或在线分切→检验、成品 包装一→成品入库。 5喷洒黏合法：纤维开包→纤维喂入→开松混合→给棉→梳 理成网→交叉铺网→喷洒黏合→烘干→卷绕→检验、成品包装→ 成品人库。 6浸渍黏合法：纤维开包→纤维喂入→开松混合→给棉→梳 理成网→黏合剂浸渍（饱和浸渍或泡沫浸渍）→轧液→烘干→卷 绕→离线或在线分切→检验、成品包装一→成品入库

.2.2纺丝成网法非织造布可采用下列工艺流程：

1聚丙烯纺黏法非织造布：投料→切片输送→原料的计量、 混配→螺杆挤压熔融→过滤→计量→纺丝→冷却、牵伸→成网→ 热黏合→烘干→卷绕→分切→检验、成品包装→成品入库； 2聚酯纺粘法非织造布：投料→切片筛选和结晶干燥→切片 输送→原料的计量、混配→螺杆挤压熔融→过滤→计量→过滤→ 纺丝→冷却、牵伸→成网→热黏合→卷绕→分切→检验、成品包 装→成品入库； 3聚酯纺丝成网针刺非织造布：投料→切片筛选和结晶干

燥一→切片输送→原料的计量、混配→螺杆挤压熔融→过滤→计 量→纺丝→冷却、牵伸→成网→针刺固结→化学黏合→热定型→ 张力调节→切边卷绕→检验、成品包装→成品人库； 4熔喷法非织造布：投料→切片喂入→原料的计量、混配→ 螺杆挤压熔融→过滤→计量→喷丝→高速热气流牵伸→成网黏 合→卷绕一→分切→检验、成品包装→成品入库。

3.2.3气流成网法非织造布可采

1纤维开包→纤维称量喂入→开松混合→棉箱→气流成 网→加固黏合→烘干→卷绕→分切→检验、成品包装→成品入库； 2回收纤维、热黏合纤维→纤维称量喂入→开松混合→棉 箱→气流成网→化学黏合、热黏合→固化→冷却→卷绕→分切→ 检验、成品包装一→成品入库； 3浆粕、化学纤维→开松混合→纤维给湿→纤维输送→气流 分散成网→纤维网转移→化学黏合、热黏合→固化→卷绕→分 切一→检验、成品包装→成品入库。

3.3.1 梳理成网法非织造布工艺计算应符合下列规定： 1 成品产量应按下式计算：

式中：Q 年生产能力（t/a）

q成 = 0.06d.v.W

Y成.H.k·α Q= 1000

纺丝机产量应按下式计算：

编= 0.06n.N.p.Vn:>

式中：q纺 纺丝网产量（kg/h）； 成品产量（kg/h）； α—运转率(%)。 4年生产能力应按下式计算：

式中：Q 一年生产能力（t/a）： q成 成品产量（kg/h）； H 年运行时间，宜取8400小时/年（h/a）；

式中：Q 一年生产能力（t/a）； 9m 成品产量（kg/h）；

k一生产效率（%);

生产效率（% 运转率（%）。

3.3按平方米计算非织造布的产量，应符合下列规定： 1成品产量应按下式计算：

成品产量应按下式计算：

式中：q成 成品产量（kg/h）； U 成品卷绕速度（m/min）； W. 成品幅宽（m）； q——产品克重(g/m²）。 2年生产能力应按下式计算：

式中：Q 年生产能力（t/a）； H——年运行时间，宜取8000小时/年(h/a)； k—一生产效率(%)； 运转率（%）。 α

9岁 =0.06: ~:W,:9

成.H.k·α Q= 1000

4.1.1整套设备配置应根据不同设备的运转效率及产量平衡 确定。

4.1.1整套设备配置应根据不同设备的运转效率及产量平衡

生烟雾和粉尘的设备应设置防尘罩或隔离间，采取净化措施

.1.3工艺设备危及人身安全的运动或转动部位，应设置防护

或防护屏，并应在车间相应地面区域划出警示区。

梳理成网法非织造布生产设备

4.2.1多种原料混合有比例要求的生产线，应配置有控制原料喂 入比例的喂入装置。喂入装置应配置金属探除器。桥式磁铁金属 探深除器宜安装在开松机输出后，管道金属探除器和火星探除器宜 安装在大仓混合机到精开松机的输送管道上。

机串联排列的方式；交叉铺网形式宜采用梳理机并联排列的

4.2.4固结设备的功能指标和配置台数.应根据产品

确定。当采用针刺法时，可根据产品规格和针刺密度要求，确定配 置针刺机台数量和针板数、排针形式，并应选择上下刺方式和保证 各针刺机的同步联动装置；当采用水刺法时，可根据产品规格和水 刺能量要求，确定配置水针板数、孔排形式，并应选择正反面水刺

4.2.5针刺机应采用生产效率高、振动和噪声小、运行稳定 维修和换针的设备。

4.2.5针刺机应采用生产效率高、振动和噪声小、运行

4.2.6热轧机轧辊的加热温度、压力、热黏合面积和刻花花纹形

式，应根据纤维原料的品种和主要加工产品的要求确定和

4.2.7水刺设备宜采用辊筒式水刺机或辑筒式与平网式相结合

的水刺系统。烘干设备宜采用高效热风穿透式圆网烘干机，或多 昆筒接触式烘干机与热风穿透式圆网烘干机组合配置

4.2.8黏合剂的调胶装置应安装在靠近胶槽的附房内；带有移

装置的调胶桶中胶水应和生产线主机的液位联锁，黏合剂应选 不保产品。

4.2.9烘王系统的设备.其加热方式

备集中供热条件时，宜采用集中供热的蒸汽加热方式。

气流成网法非织造布生产设省

4.3.1纤维喂入、开松、浸渍、烘燥、针刺设备应符合本标准策 节的相关要求。

辊）分梳、网帘凝聚成网。厚型非织造布气流成网机宜采用

4.3.3横风轮风机、抽吸风机的风压和风量应能根据工艺要

4.3.3横风轮风机、抽吸风机的风压和风量应能根据工艺要求进 行调整

4.3.4气流成网机的抽吸风系统应采取屏蔽或隔离措施。

4.4.1设备配置应符合下列规定

纺丝成网法非织造布生产设备

1纺丝成网法非织造布装置应具有满足生产工艺和产品的 成套性能，并应根据装置的设计方式配置成网机； 2设备配置应符合工艺设计对装置的公称生产能力的要求； 3设备参数应符合工艺设计对机械速度、幅宽、转速、效率的 要求； 4计量泵、纺丝组件等连续运转和需经常拆洗的设备或部 件，应设置备用更换件。

.4..2切片筛选及气流输送装置应符合下列规定

1 存在粉末和不规则颗粒的切片原料，应采用筛选装置； 2常温下切片可采用负压气流输送； 3 经过干燥的热切片，应采用正压干热气流输送。 4.4.3 切片结晶干燥机组，应采用占地面积小、热交换和除湿效 果高，并能避免切片发生粘连的机组。 4.4.4 螺杆挤压机应根据原料切片种类、特性和生产能力确定。 4.4.5熔体过滤器应采用滤芯面积及滤网孔径能满足生产需要 的连续式熔体过滤器。 4.4.6纺丝机应根据工艺要求采用整体式或分位式纺丝组件，加 热和保温介质应采用无毒、无害材料。 4.4.7冷却系统可采取侧吹风方式，其送风温度、风量、风速、分 布均匀度等参数应满足工艺要求。

4.4.9成网机下的抽吸风管道应排风顺畅

气的均勾性应满足工艺需要

4.4.15熔喷法非织造布设备应符合下列规定：

1采用间歇式工艺设备或连续式工艺设备应根据产品的品 种要求确定： 2成网机抽吸风应能满足抵消工艺风和环境风对纤网干扰 的要求； 3加热罐出口至喷头之间管路应采取保温措施。

4.5.1主机、辅机设备的相互位置应在满足工艺要求和物料输送 顺畅的条件下，根据操作与维修方便、安全可靠、整齐美观等要求 确定。 4.5.2设备的布置.应根据安装维护操作的需要设置通道和检

4.5.2设备的布置，应根据安装、维护、操作的需要设置通道和检 修空间。

4.5.3 主要操控工作台位置应布置在关键工序现场可视区域内。 4.5.4 单机设备不应骑跨在土建变形缝上。 4.5.5 经常更换或调整较大部件的设备，应留有所需的吊装 空间。

4.5.6生产装置的末端宜留有成品

5.1.1管道布置应满足工艺要求，并应符合现行国家标准《工业 金属管道设计规范》GB50316的有关规定。 5.1.2管道布置应根据工艺流程的要求，结合公用工程管线、仪 表管线进行统筹规划，并应布置走向、排列及标高。 5.1.3管道宜采用架空敷设。大口径低压工艺风管道宜采用地 下混凝土风道，风道应满足密封要求，同时还应避免与其他设备基 础交叉。上盖安放其他设备时应能满足静动载荷要求。

1口径管道宜短捷不迁回，不与梁柱交义叉；管廊中或支架 上的大口径管道宜靠近柱子布置；工艺主管线宜布置在非操作通 道一侧； 2管线共架敷设时，介质温度高的应布置在外侧；气体管道 公用工程管道、仪表和电气电缆桥架等宜布置在上层：一般管道 离蚀性介质管道、低温管道等可布置在下层： 3管道涂色应符合现行国家标准《工业管道的基本识别色 识别符号和安全标识》GB7231的有关规定。

1.6与设备连接的管道布置应符合下列规定：

1高压水泵的吸入管道宜短捷，不用弯头，不出现“气囊”； 2连接热交换器的工艺管道应按照冷、热物料的流向，冷流 宜自下而上，热流宜由上而下，并应采取高点排气、低点泄空措施。 5.1.7对输送冷介质或大于50℃热介质的管道，应敷设绝热层

绝热材料的采用应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程 设计规范》GB50264的有关规定。

5.2.1管道设计应根据压力、温度、流体特性等工艺条件，开结合 环境和各种荷载等条件确定。 5.2.2管道及其每个组成件的设计压力，应按运行中的内压或外 压与温度耦合时的系统极限压力确定。 5.2.3管道的设计温度，应按管道运行时的压力和温度相耦合时 的系统极限温度确定。 5.2.4工艺管道的管径应根据介质的特性、流量、流速及管道的 压力损失确定。管道管径应满足工艺要求，其流量应按正常生产 条件下介质的最大流量确定。

5.2.5输送聚合物切片或粉未的管道的弯头曲率半径应天

5.3.1管道材料的选用应依据管道的设计压力、设计温度和介质 性质及使用要求综合确定

5.3.1管道材料的选用应依据管道的设计压力、设计温度和介质

生能，连接方式可采用焊接或法兰连接。当采用法兰连接时，法 之间的垫片应满足温度、压力和防腐要求，还应保证没有残渣月 落，并应采取防静电措施

5.3.3熔体输送管道应采用不锈钢材质，弯曲部分采用同种规

和材质的管材制作且不得出现褶皱，曲率半径应大于或等于管道 公称直径的2.5倍，管道内壁应光滑无死角。采用导热油等液相 热媒以夹套管方式保温时，导流板的材质应与熔体管道材质一致， 夹套的截面积不应小于熔体管道截面积

6.1.1通用设备应采用效率高、噪声小、运行稳定、能耗低、故障 率低、维修方便的产品。 6.1.2噪声或振动较大的设备应采取隔声减振措施，并应符合现 行国家标准《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348的有关 规定。振动大的设备，安装基础的设计应符合现行国家标准《动力 机器基础设计规范》GB50040的有关规定。 6.1.3配置有烘燥系统的车间应设置送排风装置，烘燥设备应设 置单独排风管道。

6.1.1通用设备应采用效率高、噪声小、运行稳定、能耗低 率低、维修方便的产品

6.2梳理成网法非织造布辅助设备和设施

6.2.1水刺工艺水循环过滤系统的配置，应根据所采用主要原料 的纤维品种和最终产品的要求和产量确定。 6.2.2水刺工艺中的水循环系统，应与生产车间靠近并隔开。供 水管道和循环水管道宜采用架空敷设的方式。 5.2.3热轧机的导热油炉宜布置在独立房间内，并宜靠近被加热 装置。输油管道宜架空敷设，架设高度应在2.5m以上。 6.2.4滤尘系统应设在附房内，并应与生产线隔离，管道应架空 敷设。 2.5空压机应单独安装在附房内压缩空气应通过管道输送到

6.2.6梳理机的锡林，热轧机的热轧辊，卷绕机、分切机

位上方，应留有相应的吊装空间

6.3气流成网法非织造布辅助设备和设施

6.3.1开松后的纤维在输送过程中应配备能去除细小杂质、微尘 的滤尘设备。 6.3.2吸尘管道应密封良好，吸尘管内表面纤维通道应光滑无 毛刺。 6.3.3各风机运转平稳，无异常振动和冲击声响，风机振幅不应 大于0.25mm。 6.3.4梳棉式气流成网机的给棉板与刺辊及给棉罗拉的隔距应 能根据工艺需要调整。 6.3.5安全装置应能实现给棉层超厚自停、吸落棉系统负压过低 自停、托网跑偏自停，实现对各传动速度的监控及保护。 6.3.6热黏合设备采用的燃烧器应符合现行国家标准《工业燃油 燃气燃烧器通用技术条件》GB/T19839的有关规定，采用电加热 时电热棒电极接头对钢管的绝缘电阻不应低于50M2

6. 4. 1工艺用风系统应符合下列规定：

6.4纺丝成网法非织造布辅助设备和设施

.4.1工艺用风系统应付合下列规定： 1单体抽吸系统风源宜采用离心式风机并能变频调节，参数 应满足工艺要求。吸风口与纺丝箱体之间应隔热，风道可直接连 接到室外，并应符合本标准第13.3.4条的规定，风道内应设有冷 却凝固的单体排放口。单体的抽吸系统应与单体废气处理系统同 时配套设计。 2冷却风系统应符合下列规定： 1）风箱应布置在距风窗较近的位置，为风箱配套的冷水机 组宜布置在风箱的附近；换热器的能力应满足设计要求； 可选用离心式风机实现变频调节；出口风温度、压力和流 量以及控制精度等参数应满足工艺要求； 2）制冷系统提供的冷量，应满足风箱在极限环境温度和湿

度条件下的正常使用。

3管道牵伸风系统应符合下列规定： 1）按照喷嘴工作压力不同，配套风源的空气压力可分为空气 压力在0.5MPa以上、空气压力在0.07MPa～0.5MPa 之间、空气压力低于0.07MPa或真空负压抽吸三种 类型； 2）当空气压力低于0.07MPa时，风源宜采用离心式风机， 安装在附房内距离喷嘴较近的位置； 3）当空气压力大于或等于0.07MPa并小于或等于0.5MP 时，风源可采用离心式风机或低压螺杆式风机； 4)当空气压力高于0.5MPa，在流量较小时可选用螺杆式 空压机：流量较大时宜采用离心式空压机； 5）风机或空压机应有独立的减振基础，中压和高压的风源 应安装在具有隔声措施的单独风机房内。 4抽吸风系统的风机宜选用离心式风机并可实现变频调节 压和风量等参数应满足工艺要求。 .2纺丝组件和泵板清洗系统应设局部排风装置，排风系统的 十应符合国家职业卫生标准要求，并应符合现行国家标准《工业 筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50019的有关规定。 .3搬烧炉应设置排气装置，并应符合本标准第13.3.4条的

设计应符合国家职业卫生标准要求，并应符合现行国家标准《

6.4.3缎烧炉应设置排气装置，并应符合本标准第13.3.4

6.4.4清洗设备的选择应液

6.5物理和化学性能检验室

6.5.1非织造布工厂应根据产品需要设置物理和化

5.1非织造布工厂应根据产品需要设置物理和化学性能检 室。

6.5.3 物理和化学性能检验室宜设立在生产车间或与生产车间 相邻的附房内，并应远离振动大、噪声大的区域。 6.5.4物理和化学性能检验室的照度应满足检验需要。 6.5.5物理检验室宜配备恒温恒湿空调设备。

6.5.3物理和化学性能检验室宜设立在生产车间或与生产车 相邻的附房内NB/T 31010-2011 陆上风电场工程概算定额，并应远离振动大、噪声大的区域。

相邻的附房内，并应远离振动大、噪声大的区域。

6.5.5物理检验室宜配备恒温恒湿空调设备。

6.6.1非织造布生产宜配置边角料回收装置和设备。 6.6.2梳理成网法在纤网输送帘上安装纤网切边回收装置和设 备，所产生的边角料应全部回收利用。边角料的回收处理，应根据 固结方法的不同而采取不同的方法。 6.6.3纺丝成网法切边所产生的废边可在线回收，经辅挤压机熔

备，所产生的边角料应全部回收利用。边角料的回收处理，应根据 固结方法的不同而采取不同的方法。

固结方法的不同而采取不同的方法。 6.6.3纺丝成网法切边所产生的废边可在线回收，经辅挤压机熔 融，熔体过滤后直接注入主挤压机回用。辅挤压机到主挤压机的 熔体管道上，应设置单向阀。

融GB 1886.33-2015 食品添加剂 桉叶油（蓝桉油），熔体过滤后直接注入主挤压机回用。辅挤压机到主挤压机的 熔体管道上应设置单向阀，

压熔融，再造粒后分批回用