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DB32／T 3960-2020 抗水性自修复稳定土基层施工技术规范.pdf

表3SRR型土壤质固化剂的技术要求

6.4.1强度等级为32.5或42.5，且满足本文件要求的普通硅酸盐水泥等均可使用。 6.4.2水泥初凝时间应大于3h，终凝时间应在6h以上且小于10h。 5.4.3水泥的安定性应合格。严禁使用已受潮变质的水泥。

DB21T 2531-2015 有机花生生产技术规程 石灰技术要求应符合表4和表5的规定

6.6.1符合现行《生活饮用水卫生标准》（GB5749）的饮用水可直接作为基层、底基层材料拌和与养生 用水。 6.6.2拌和和养生使用的非饮用水应进行水质检验，技术要求应符合表6的规定。

8.2.3.2将检验合格的土在摊铺无机结合料的前一天运至施工路段进行摊铺，摊铺过程中，应将土块、 超尺寸颗粒及其它杂物栋除。当土中有较多土块时，应采用专用机械进行粉碎，无专用机械时，也可用 旋转耕作机、圆盘粑等设备进行粉碎。 8.2.3.3摊铺后的土层应平整，并有一定的路拱，并应检验松铺土层的厚度。 8.2.3.4当稳定土中需要添加石灰时，应按照配合比设计结果计算每平方米所需石灰质量，并根据每运 料车摊铺面积在已摊铺完成的土层上划出段落或格线卸料，人工定量、均匀地撒布、摊铺。摊铺时，应 随时检查并与设计用量核对，如用量不足，则立即加以补充。石灰必须是经过消解并检验合格的消石灰， 粒径不大于10mm

8.2.4 洒水、闷料

8.2.4.1土的含水率过小时，应在土层上酒水闷料 夜，洒水应均匀，洒水量宜较最佳含水率低3%~5%。 8.2.4.2对于需要添加石灰的综合稳定土，应先将石灰和土拌和均匀后一起闷料

8.2.5喷酒固化剂稀释液

8.2.5.1固化剂使用前要充分摇匀，使沉淀充分溶解。 8.2.5.2配制固化剂稀释液时，应根据混合料的实际含水率和最佳含水率以及设计的固化剂剂量来确定 稀释比例。 8.2.5.3喷洒固化剂稀释液。通过试喷，检查压力洒水车液流的压力，并根据用量调整车速和流量。为 了保证均勺性，固化剂稀释液喷洒宜分两次进行，每次喷洒量为50%

3.2.6.1可采用路拌机或其它拌和机械沿路拌和，使固化剂稀释液和土充分混合。 8.2.6.2采用专用稳定土拌和设备拌和时，拌和次数不少于两遍，且应设专人随时检查拌和深度，并配 合拌和设备操作员调整拌和深度，拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层不小于5mm~10mm。严禁在 拌和层底部留有素土夹层。 8.2.6.3二级以下公路在没有专用拌和设备时，可采用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合拌和， 拌和时间不可过长，拌和次数不少于四遍

8.2.7.1按计算的每袋无机结合料摆放的纵横间距，在土层上做标记，并将当日施工用的无机结合料卸 在做标记的地点，并检查有误遗漏和多余。 8.2.7.2用刮板将无机结合料均匀摊开，路段表面应没有空白位置，也没有无机结合料过分集中的区域， 每袋无机结合料的摊铺面积应相等。

8.2.8.1采用初步拌和设备对摊铺水泥后的土进行 次拌和，拌和次数为2遍~3遍。 8.2.8.2拌和过程结束时，应及时检测含水率，含水率宜略大于最佳值。含水率不足时，宜用喷管式洒 水车补充酒水。 8.2.8.3拌和后的稳定土应色泽一致，没有灰条、灰团和花面现象

2.9.1稳定土拌和均匀后，应及时采用平地机进行初步整形。在初平的路段上，应用拖拉机、平 轮胎压路机快速碾压一遍。 2.9.2整形前，对局部低洼处应用齿粑将其表层50mm以上的材料耙松，并用新拌的混合料找平

8.3.2.1厂拌法拌和设备宜采用强制式搅拌机，并配备水泥料仓、储水罐、固化剂存储罐等，拌和机的 拌和能力应与现场摊铺能力相匹配。各类原材料存储设备应具有独立的计量系统，确保稳定土配合比满 足设计要求。 8.3.2.2土块应粉碎，最大尺寸应不大于15mm，且宜采取覆盖措施，防止雨淋。固化剂应按照设计剂 量预先加入到水中进行稀释，具体要求和方法见8.2.5。 8.3.2.3对于需要添加石灰的稳定土，需要提前3d~7d将石灰与土拌和后一起闷料，

.3.3.1任正样制 满足配合比设计要求。 .3.3.2应保证稳定主在拌缸中具有足够的拌和时间， 保证稳定土材料的均匀性。 8.3.3.3天气炎热或运距较远时，稳定土拌和时宜适当增加1%~2%的含水率

8.3.4.1应根据工程量的大小和运距的长短，配备足够数量的稳定土运输车。 8.3.4.2稳定土运输车装好料后应尽快运送到铺筑现场，并采用篷布进行覆盖，减少路途或现场排队等 候造成的水分散失。

8.3.5.1稳定土摊铺应保证足够的厚度，碾压成型后每层的摊铺厚度不小于160mm，最大厚度宜不大于 200mm 8.3.5.2应在下承层施工质量检测合格后，开始摊铺上面结构层。 工同步摊铺、修正，并同时碾压成型

8.3.6.1应根据施工情况配备足够的碾压设备，并安排专人负责指挥碾压，严禁漏压和产生轮迹。 8.3.6.2采用钢轮压路机初压时，宜采用双钢轮压路机稳压2遍~3遍，再用重型振动压路机、三轮压路 机或轮胎压路机继续碾压密实，最后采用双钢轮压路机碾压消除轮迹或采用凸块式压路机碾压收面。 8.3.6.3采用轮胎压路机初压时，应采用25t以上的重胶轮压路机稳压1遍~2遍，错轮不超过1/3的轮 迹带宽带，再采用重型振动压路机碾压密实，最后采用双钢轮压路机碾压，消除轮迹。 8.3.6.4碾压过程中若出现软“弹簧”、松散、起皮现象时，应及时将该路段稳定土挖出，重新换填新料 展压。 8.3.6.5碾压应达到要求的压实度，碾压成型后的表面应平整、无轮迹

8.4.1同日施工的两个工作段，前一段拌和整形后，留5m~8m不碾压，后一段施工时，在前一段的未 压部分再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。 8.4.2每天最后一段施工缝的做法应符合下列规定：

3.4.1同日施工的两个工作段，前一段拌和整形后，留5m~8m不碾压，后一段施工时，在前一段的未

部分再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。 .2每天最后一段施工缝的做法应符合下列规定： a）在已碾压完成的稳定材料层的末端挖出一条横贯路宽、宽约300mm的槽，直至下承层顶面 在槽内放置两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴已碾压完成的端面： b）用原挖出的材料回填槽内其余部分； ? c）第二天邻接作业段拌和后除去方木，用稳定土材料回填； d）靠近方木未能拌和的一小段，应人工补充拌和； e）整平时，接缝处的稳定材料应较已完成断面高出约50mm; f）新稳定材料碾压过程中，应将接缝处修整平顺。

任口碾压元成的稳定材科层的而出 在槽内放置两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木！ b）用原挖出的材料回填槽内其余部分； c）第二天邻接作业段拌和后除去方木，用稳定土材料回填； d）靠近方木未能拌和的一小段，应人工补充拌和； e）整平时，接缝处的稳定材料应较已完成断面高出约50mm f）新稳定材料碾压过程中，应将接缝处修整平顺

3.4.3应避免出现纵向接缝。分两幅施工时，纵缝应垂直相接，并应符合下列规定： a）前一幅施工时，在靠中央一侧应用与稳定材料层的压实厚度相同的方木或钢模板作支撑； b）混合料拌和结束后，靠近支撑的部分，应人工补充拌和，再整形和碾压； c）应在铺筑后一幅之前拆除支撑； d）后一幅稳定材料拌和结束后，靠近前一幅的部分，宜人工补充拌和，再整形和碾压

8.5.1碾压完成后，经压实度检查合格后应立即开始养生，养生期不得少于7d。

3.5.1碾压完成后，经压实度检查合格后应立即开始养生，养生期不得少于7d。 8.5.2养生可采取酒水养生、薄膜覆盖养生、土工布覆盖养生、草帘覆盖养生等方式，宜结合工程实际 情况选择适宜的养生方式，始终保持稳定土层表面湿润。 8.5.3养生期间应封闭交通，除洒水车和小型通勤车辆外严禁其他车辆通行

5.1碾压完成后，经压实度检查合格后应立即开始养生，养生期不得少于7d。 5.2养生可采取酒水养生、薄膜覆盖养生、土工布覆盖养生、草帘覆盖养生等方式，宜结合工程 况选择适宜的养生方式，始终保持稳定土层表面湿润。 5.3养生期间应封闭交通，除洒水车和小型通勤车辆外严禁其他车辆通行

9.1.1基层、底基层的质量标准与控制应包括原材料检验、施工参数确定、施工过程中的质量检查验收 等方面。 9.1.2施工过程中发现质量缺陷时，应加大检测频率；必要时应停工整顿，查找原因并进行处理 9.1.3施工结束后，应开展质量检查和验收，合格后方可进行下一个工序。凡经检验不合格的部分，必 须进行整改重做。 9.1.4施工结束后，应清理杂物、整理现场，按规定复耕或绿化。

9.2.1基层、底基层正式施工前，应铺筑试验段，长度宜为200m~300m。 9.2.2通过试验段铺筑验证混合料配合比设计结果，确定稳定土拌和、摊铺及碾压等施工关键参数，并 根据需要进行调整。 9.2.3应对试验段施工过程中的稳定土含水率、7d无侧限抗压强度及施工后的压实度、弯沉、取芯结果 等进行检测，并开展试验段总结，编制试验段检测报告。 9.2.4将试验段确定的配合比、含水率、松铺系数、碾压工艺等施工关键参数作为施工过程中质量要求 和控制的标准。 9.2.5试验段不满足技术要求时，应重新铺筑试验段。试验段各项指标合格后，方可正式施工，

9.3施工过程质量控制

3.1施工过程中的质量控制包括材料质量检查和工程质量检查两部分。 3.2开工前及施工过程中，应对拟采用的材料质量按照表10要求的检查项目、频度和技术标准进 评定。

表10施工过程中的材料质量检查项目、频度和技术标准

附录A高分子活性成分含量试验

A.1高分子活性成分提取

精确称取10.0000g（精确到0.0001）固化剂材料于100ml烧杯内（记录质量为m，单 位：g），加入25ml甲苯溶剂，用保鲜膜封口，并用针扎几个小孔，然后再50℃水浴条件下， 用超声波振荡器提取30min，静置分层后，收集下层清液，再次加入25ml去离子水，超声 皮震荡提取10min，重复两次。将提取的高分子甲苯溶液80℃，0.098MPa条件下除去甲苯， 得到高分子总成分。重复提取三份。

A.2高分子活性成分基团含量测定

高分子活性成分含量W按式A.1计算。

附录B无侧限抗压强度试验

B.1无侧限抗压强度试验时，应按现场 压实度标准采用静压法成型试件。 B.2无侧限抗压强度试验试件的径高比应为1:1，稳定土采用细粒土，其试件直径应为50mm。 B.3强度试验时，平行试验的最少试件数量应符合表B.1的规定。

表B.1平行试验最少试件数量要求

B.4根据试验结果，应按式B.1计算无侧限抗压强度Ra，并按式B.2计算强度代表值R。

式中： Rd—试件的7d无侧限抗压强度（MPa）； P试件破坏时的最大压力（N）； 一试件的直径（mm）

R= 1.273277 D2

Zα—标准正态分布表中随保证率或置信度α而变的系数，取保证率90%，即Zα= 1.282; R一一一组试验的抗压强度平均值； CV 一组试验的抗压强度变异系数。 B.5抗压强度数据处理时，宜按3倍标准差的标准剔除异常数值，最多允许有1个异常值， 异常值超过1个时应重做试验。同一组试验的变异系数不大于6%时方为有效，若不满足要 求应加大试验数量，并重做试验 B.6试件的7d无侧限抗压强度代表值R应不小于强度标准值R，如式B.3。当R’

（规范性） C.1劈裂强度试验时，应按现场压实度标准采用静压法成型试件。 C.2劈裂强度试验试件的径高比应为1:1，稳定土采用细粒土，其试件直径应为50mm。 C.3劈裂强度试验时，平行试验的最少试件数量应符合表B.1的规定。 C.4根据试验结果，应按式C.1计算劈裂强度R:

（规范性） C.1劈裂强度试验时，应按现场压实度标准采用静压法成型试件。 C.2劈裂强度试验试件的径高比应为1:1，稳定土采用细粒土，其试件直径应为50mm。 C.3劈裂强度试验时，平行试验的最少试件数量应符合表B.1的规定。 C.4根据试验结果，应按式C.1计算劈裂强度R;

R,= 0. 012526

： R一试件的劈裂强度（MPa）； P一一试件破坏时的最大压力（N）； h一一试件的高度（mm） C.5劈裂强度数据处理时，宜按3倍标准差的标准剔除异常数值，最多允许有1个异常值， 异常值超过1个时应重做试验。同一组试验的变异系数不大于6%时方为有效，若不满足要 求应加大试验数量，并重做试验。

D.1同一配比的稳定土材料制备12个无侧限抗压强度标准试件，6个一组SC/T 7019-2015 水生动物病原微生物实验室保存规范，共两组。 D.2一组试件采用标准养生龄期7d，养生龄期最后一天浸于（20土2）℃的水中，第二组采 用标准养生至同龄期（不浸水）。 D.3对上述两组试件分别开展无侧限抗压强度试验，并通过式D.1计算稳定土材料的水稳定 性系数。

式中： WSC一一水稳定性系数（%）； R°一不浸水的无侧限抗压强度（MPa）； R一—浸水24h的无侧限抗压强度（MPa）。 D.4将不添加固化剂的稳定土材料作为基准试件，添加固化剂的稳定土材料作为检测试件 通过检测试件的水稳定性系数与基准试件的水稳定性系数比值计算水稳定性系数比，如式 D.2。

WSC WSCR WSC.

（规范性） E.1同一配比的稳定土材料制备12个无侧限抗压强度标准试件，6个一组，共两组。 E.2两组试件均采用标准养生龄期7d。 E.3养生结束后，其中一组试件开展劈裂强度试验，并计算最大荷载fa和劈裂强度R，。另 组试件加载至最大荷载的80%后卸载，然后放置于标准养生室养生15d后开展劈裂强度 试验，计算劈裂强度R，。 E.4通过式E.1计算稳定土材料的自修复系数。

SHC = Ri ×100 R'

SHC SHCR = SHC.

式中： SHCR一一自修复系数比； SHCo一基准试件的自修复系数（%）； SHC一一检测试件的自修复系数（%）。 E.6自修复系数SHC和自修复系数比SHCR应满足表7中的技术要求JJF 1571-2016 海水浊度测量仪校准规范，如不满足时应重新 进行配合比试验。