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GB／T 34370.9-2020 游乐设施无损检测 第9部分：漏磁检测.pdf

探头应具有足够的通道数，且探头应给出每个检

扫查单元应与被检构件的曲率相匹配，可采用手动或电动的方式进行扫查，最大扫查速度不应低于 0.3m/s

对于小于或等于8mm的壁厚，当涂层厚度小于6mm时GB/T 15914-2021 蒸汽加热设备节能监测方法，可探测到被检对象表面厚20%深的人工 缺陷；壁厚大于8mm或涂层厚度大于6mm时，其检测灵敏度由用户与检测单位协商确定

月指示灯、屏幕等方式显示缺陷的位置、深度当量

每年应至少一次采用校准试件进行系统校准。校准通过将检测系统在校准试件上检测人工缺图 行

9.2.8系统功能核查

9.2.9检测设备的维护

检测实施前应对检测设备进行维护和功能检查 ，以保证仪器功能正常。在现场进行检测时，如

GB/T34370.92020

GB/T34370.92020

校准试件的制作参考附录A中A,1和A,3

9.3.2.1对比试件用于对被检测缺陷深度当量的评定， 9.3.2.2应选用与被检对象几何尺寸相同，电磁特性相近的材料，按照被检对象的检测要求制作对比 试件。 9.3.2.3被检构件的曲率半径不大于150mm时，应采用相同曲率结构的对比试件；被检构件的曲率半 轻大于150mm时，可根据检测设备的功能，采用平板对比试件代替曲率结构的对比试件。 9.3.2.4对比试件的制作参考A.2和A.4。

进行检测前应对被检设备进行资料审查，内容应包括： a）设备制造文件资料：产品合格证、质量证明文件、峻工图等； b）设备运行记录资料：开停车情况、运行参数、工作介质、载荷变化情况以及运行中出现的异常情 况等； 检验资料：历次检验报告； d）其他资料：修理和改造的文件资料等

对被检设备和构件进行现场勘查，找出并设法排除可能影响检测结果的因素。同时，对被检构件 位标识。

9.4.3检测工艺卡的编制

对于每个检测设备或每个被检构件，应根据使用的仪器和现场实际情况，按照GB/T34370.1、本 I通用检测工艺规程编制漏磁检测工艺卡

9.4.4检测条件确定

被检构件表面应无影响检测的障碍物和干扰检测的异物，如有影响检测的油脂、污物、毛刺和氧 应清除，以保证检测正常进行

9.4.5扫查方式确定

检测前应对仪器进行系统功能性检查和调试。

9.4.7.1探头、磁化单元和系统主机每次实施检测前都要进行校准，以保证检测结果的准确性，每次校

9.4.7.1探头、磁化单元和系统主机每次实施检测前都要进行校准，以保证检测结果的准确性，每次校

准均应记录。系统校准包括位置校准和灵敏度校准

GB/T34370.9—2020

.4.7.2 以下情况应使用对比试件对漏磁检测设备的灵敏度进行检查： a) 每次检测开始前和结束后； b) 怀疑检测设备运行不正常时； c）连续检测时，每8h检查1次； d）合同各方有争议或认为有必要时

9.4.8.1若以发现体积型缺陷为检测目的，可采用单一方向扫查方式，若是以发现裂纹为检测目的，应 采用正交扫查方式。 9.4.8.2扫查可以采用手动或自动模式进行，扫查速度应尽量保持均匀。 9.4.8.3扫查检测中应保证相邻扫描带之间的有效重叠（一般不低于10%，可依据现场情况适当调 整），不引起漏检

9.5检测结果评价与处理

9.5.1检测数据评价

9.5.1.1检测时应根据用户的要求确定需报警的缺陷当量深度，在探测到超过此深度的缺陷信号时，仪 器应报警。 9.5.1.2对于出现报警的部位，应在垂直原扫查方向90°的方向或其他多个方向进行再扫查验证，以确 认是否为真实缺陷。 9.5.1.3若确定为真实缺陷，检测人员则应将发现的缺陷位置在构件和图纸上分别做出标识，即为不可 接收信号位置

9.5.2不可接收信号的处理

9.5.2.1首先采用目视和小锤敲击的方法进行检测，用以分辨不可接收信号是位于外表面或内表面的 缺陷。 9.5.2.2对于外表面缺陷可采用深度尺直接测量缺陷的深度。 9.5.2.3对于内表面缺陷，应采用超声或射线检测方法进行测量，以更精确地测量缺陷的深度，超声检 测方法按GB/T34370.5执行，射线检测方法按GB/T34370.6执行。

10在用钢丝绳、拉索的漏磁检测

检测设备一般由电源、磁化单元、探头、信号处理单元和记录单元等组成，必要时可增加扫查单 应满足7.1的要求外，还应满足10.2.2~10.2.8的要求，

10.2.2磁化单元和探头

扫查单元应与被检构件的直径相匹配，手动或电动的方式进行扫查，一般扫查速度不大于 可采用扫查单元固定、构件运动或构件固定、扫查单元运动的方式

LF检测时，可以检出缆索表面断丝对比试件中1根断丝缺陷；LMA检测时，可以检出缆索金属 损失对比试件金属截面积变化1%的缺陷

应采用指示灯、屏幕等方式显示缺陷的位置、当量

每年应至少采用校准试件进行一次系统校准

10.2.7系统功能核查

应在检测实施前和结束后，采用校准试件对设备进行系统功能核查。在系统遇到故障或者 需进行系统功能核香

10.2.8检测设备的维护

校准试件的制作参考A.5

10.3.2.1对比试件用于对被检测缺陷当量的评定。 10.3.2.2 应选用与被检对象几何尺寸相同，电磁特性相近的材料，按照被检对象的检测要求制作对比 试件。 10.3.2.3 对比试件的制作参考A.6。

10.3.2.1对比试件用于对被检测缺陷当量的评定。 10.3.2.2应选用与被检对象几何尺寸相同，电磁特性相近的材料，按照被检对象的检测要求制作对比 试件。 10.3.2.3 对比试件的制作参考A.6。

资料审查应包括下列内容： a）设备制造文件资料：产品合格证、质量证明文件； b）设备运行记录资料：开停车情况、运行参数、载荷变化情况以及运行中出现的异常情况等； C）检验资料：历次检验报告：

d）其他资料：修理和改造的文件资料等

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对被检构件周围进行现场勘查，找出并设法排除振动、周围铁磁性物体等可能影响检测结果的因 索。同时，对被检构件进行定位标识。

10.4.3检测条件确定

以保证检测正常进行。

10.4.4扫查方式确定

根据漏磁检测的目的和被检构件的尺寸和安装方式，确定磁化方向、扫查方式和扫查速

测的目的和被检构件的尺寸和安装方式，确定磁化方向、扫查方式和扫查速度

测前应对仪器进行系统功能性检查和调试，

a) 每次检测开始前和结束后； b) 怀疑检测设备运行不正常时； SAG c）连续检测时，每8h检查1次； d）合同各方有争议或认为有必要时

10.4.7.1为保证检测结果的可重复性，应进行至少2次的重复操作。

10.4.7.1为保证检测结果的可重复性，应进行至少2次的重复操作。 0.4.7.2扫查可以采用手动或自动模式进行，扫查速度应尽量保持均匀。 10.4.7.3当构件全部工作长度需要多次扫查时，每次调整磁化器磁极方向相对于构件宜前后一致，扫 查检测中应保证相邻扫描段之间的有效重叠（一般不低于1m，可依据现场情况适当调整），不引起漏 检。检测同一个构件时，宜由一台仪器按同一标准完成检测。 10.4.7.4当测定金属横截面积损失的百分率时，应以构件上状态完好的位置为基准点

10.5检测结果评价与处理

10.5.1检测数据评价

10.5.1.1检测时应根据有关安全技术规范、产品设计制造使用标准的要求确定需报警的缺 探测到超过此当量信号时，仪器应报警。 10.5.1.2对于出现报警的部位，应在磁化方向不变情况下进行双向反复扫查，以确认是否为真实缺陷， 并进行目视检测。 10.5.1.3若确定为真实缺陷，检测人员则应将发现的缺陷位置在构件和图纸上分别做出标识，即为不 可接收信号位置

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10.5.2不可接收信号的处理

GB/T 19639.2-2014 通用阀控式铅酸蓄电池 第2部分：规格型号10.5.2.1首先采用目视的方法进行 可接收信号是位于外表面或构件内部 10.5.2.2对于外表面缺陷可采用目视检测 确定受损钢丝数量或金属横截面积损失比例。 10.5.2.3其他不可接收信号的处理方式由检测方和用户协商确定

检测记录的主要内容不应少于8.2和11.2规定的内容

检测报告应至少包括如下内容： 委托单位、报告编号； D 检测单位； ）被检构件（设备）规格、几何尺寸、使用年限、材料牌号、公称直径、涂层厚度、表面状态； d）执行标准、参考标准； 检测仪器名称、型号、扫描模式； 校准和对比试件的材料、尺寸、缺陷的形状： g） 标准和对比试件的校准结果； h 仪器检测状态参数的设置值； 图示标明检测部位； 检测设置文件名称及数据文件名称； 用草图、标记或照相描述并定位超出验收标准的不可接收信号的指示及缺陷位置示意图； 验收准则及检测结论； m）检测日期、检测人员和审核人签字及资质

检测报告应至少包括如下内容： 委托单位、报告编号； D 检测单位； ）被检构件（设备）规格、几何尺寸、使用年限、材料牌号、公称直径、涂层厚度、表面状态； d）执行标准、参考标准； 检测仪器名称、型号、扫描模式； 校准和对比试件的材料、尺寸、缺陷的形状： g） 标准和对比试件的校准结果； h 仪器检测状态参数的设置值； 图示标明检测部位； 检测设置文件名称及数据文件名称； 用草图、标记或照相描述并定位超出验收标准的不可接收信号的指示及缺陷位置示意图 验收准则及检测结论； m）检测日期、检测人员和审核人签字及资质

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A.6.1绳/索断丝对比试件

绳/索断丝对比试件所用钢丝绳应与被检钢丝绳相匹配。 试件长度不小于2.5mLY/T 2386-2014 室内木质门用纤维板，弯曲度不大于15mm/m。采用人工锯断方式在绳/索上制作断丝。断丝 立置间隔0.5m左右，断丝为1根、2根、3根共3处，距离绳/索端部不小于400mm。断丝要求丝径 1.5 mm、断口间院≥2 mm,

A.6.2绳/索金属截面积损失对比试件

绳/索金属截面积损失对比试件所用钢管应与被检钢丝绳外径相同、金属截面积相同。采用下述方 去中的一种进行制作， 方法一：试件长度不小于2.5m，弯曲度不大于15mm/m。人工缺陷为纵向槽，槽的长度不小于 300mm、间隔不小于300mm、距离管端部不小于400mm、宽度和深度按照截面积减小的百分比确定， 要求金属截面积变化为1%、2%、3%、4%的位置共4处。 方法二：试件长度不小于1m，弯曲度不大于15mm/m。在钢管内插人多根等直径的钢丝以增加 金属截面积的总面积。钢丝的截面积为钢管截面积的1%或更小，多根钢丝的截面积偏差小于1%。测 武时将钢管放入漏磁检测传感器中，并便传感器处于钢管中部，再逐根捕入钢丝使金属截面总面积增 加4%。 方法三：在待测绳/索上选取状态良好区域，将多根等直径的钢丝插人该区域与传感器之间以增加 金属截面积的总面积。钢丝的截面积为待测绳/索截面积的1%或更小，多根钢丝的截面积偏差小于 1%，再逐根插入钢丝使金属截面总面积增加4%或最大可插人钢丝数量