标准规范下载简介：
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JB／T 13667-2019 立式搅拌磨.pdf4.2.1 整机主要技术参数应适应系统工艺的要求。 4.2.2 搅拌磨主体进料口、循环进料口、溢流口和加球口的位置应满足系统布置的要求。 4.2.3 搅拌磨应设置必要的密封装置，保证设备各轴承内无粉尘和料浆进入。 4.2.4 减速器稀油润滑系统和主轴承干油润滑系统，应密封良好、无渗漏。 4.2.5 搅拌磨各滚动轴承和滑动轴承处装配后应转动灵活。 4.2.6螺旋铲靴衬板和螺旋耐磨衬板在规定的使用期限内（见表2），其磨损量应不大于衬板本身重 的35%
4.2.7搅拌磨负荷运转时的噪声应不超过85dB（A）。 4.2.8 搅拌磨筒体装置、磨门装置和上机体装置各密封处应密封良好，不应泄漏料浆， 4.2.9 搅拌磨应配有监控联锁保护装置。 4.2.10搅拌磨传动轴旋转部位应设安全防护罩，安全防护罩应符合GB/T8196和GB/T30574的规定。 4.2.11 搅拌磨电气设备的设计应符合GB/T5226.1的规定。 4.2.12 同规格搅拌磨的易损件应具有互换性，并容易更换。
1螺旋铲靴衬板和螺旋耐磨衬板的性能要求不应低于表2的规定。 2筒体装置、磨门装置、上机体装置、分选槽总成要求： a）钢板材料应不低于GB/T1591一2018中Q355钢的规定：
b）焊后应经去应力退火处理，再进行机械加工； c）焊缝应保持气密性QY/TQ 0005S-2015 云南天启生物科技有限公司 玛咖干制品，焊接完成后应进行渗漏检验； d）壳体焊缝质量应不低于GB/T11345—2013中的B级。
JB/T136672019
4.3.3螺旋搅拌器主轴要求
a）材料力学性能应不低于JB/T6395一2010中17Cr2N2Mo钢的规定，并做相应的调质处理 拉强度Rm≥830MPa; b）基准尺寸公差等级应不低于GB/T1801一2009中的6级，圆周表面粗糙度Ra≤6.3μm； c）螺旋搅拌器主轴应100%进行超声检测，超声检测应符合GB/T6402的规定； d）螺旋搅拌器主轴应100%进行磁粉检测，磁粉检测应符合JB/T8468的规定。
4.3.4螺旋揽拌器托板
4.3.5螺旋搅拌器主轴和托板的焊接要求：
4.3.7轴承座要求：
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a）材料力学性能应不低于GB/T1176一2013中ZCuPb10Sn10铸造铜合金的规定，并采用离心铸 的方法制作； b）铜套内侧有四条螺旋线形油槽，铜套外侧有两条竖直油槽和一条圆周方向油槽； c）铜套表面应光洁平整，无飞边、毛刺，无影响强度的缩孔、气孔、夹渣和裂纹等缺陷存在； d）铜套应100%进行超声检测，超声检测应符合GB/T3310的规定。
4.3.9行星齿轮减速器要求
a）行星齿轮减速器清洁度应符合JB/T7929一1999中P级的规定； b）行星齿轮减速器空负荷运转时的噪声应不超过85dB（A）； c）行星齿轮减速器底盘底面平面度公差等级应不低于GB/T1184一1996中的8级； d）行星齿轮减速器设计寿命应不少于10年： e）行星齿轮减速器主行星级采用加强轴承，轴承采用带压力润滑，轴承的设计寿命应不少于 50000h。 3.10干油润滑系统与稀油润滑系统要求： a）气动式干油润滑系统应符合GB/T7932的规定； b）液动式稀油润滑系统应符合GB/T3766和JB/T6996的规定。
4.3.10王油润滑系统与稀油润滑系统要求：
4.4.1搅拌磨基础的安装要求：
a）安装时应均匀安放垫铁或副底板，其间距为455mm610mm； b）搅拌磨基础校平块顶部表面应在两个方向保持平整，直至各个垫块处于同一水平面，高度差应 在0.25mm以内； c）垫铁与基础、垫铁与设备的接触面积应不小于60%； d）基础底部的环氧树脂灌浆层厚度应为6mm~13mm； e）基础应使用强度不低于20MPa的混凝土制成，混凝土强度未达到80%设计强度之前，不应在 基础上作业： f）搅拌磨基础的验收应符合GB50204规定，并应有验收资料和记录。 2搅拌磨的安装要求： a）筒体装置安装时，筒体装置顶部的机加工面在所有方向上的水平度误差均应不大于0.08/1000： b）搅拌磨筒体装置与磨门装置之间、搅拌磨筒体装置与上机体装置之间、上机体装置与分选槽总 成之间、分选槽上部筒体与下部筒体之间，以及循环泵管路总成之间的连接法兰表面间隙应均 匀，或0.10mm塞尺不能进入法兰圆周上任何一点； c）上部传动轴与螺旋搅拌轴安装完成后，垂直度误差应不大于0.1/1000； d）螺旋铲靴衬板与螺旋耐磨衬板安装时，连接面之间的间隙误差应不大于20mm； e）上部传动轴和减速器输出轴安装时，其轴线的垂直度误差应不大于0.1/1000，同轴度误差应不 大于0.05mm，角度偏差应不大于0.05°； f）主电动机输出轴与减速器输入轴的同轴度误差应不大于0.1mm。
a）安装时应均匀安放垫铁或副底板，其间距为455mm~610mm； b）搅拌磨基础校平块顶部表面应在两个方向保持平整，直至各个垫块处于同一水平面，高度差应 在0.25mm以内； c）垫铁与基础、垫铁与设备的接触面积应不小于60%： d）基础底部的环氧树脂灌浆层厚度应为6mm~13mm e）基础应使用强度不低于20MPa的混凝土制成，混凝土强度未达到80%设计强度之前，不应在 基础上作业： f）搅拌磨基础的验收应符合GB50204规定，并应有验收资料和记录。 2搅拌磨的安装要求： a）筒体装置安装时，筒体装置顶部的机加工面在所有方向上的水平度误差均应不大于0.08/1000： b）搅拌磨筒体装置与磨门装置之间、搅拌磨筒体装置与上机体装置之间、上机体装置与分选槽总 成之间、分选槽上部筒体与下部筒体之间，以及循环泵管路总成之间的连接法兰表面间隙应均 匀，或0.10mm塞尺不能进入法兰圆周上任何一点； c）上部传动轴与螺旋搅拌轴安装完成后，垂直度误差应不大于0.1/1000； d）螺旋铲靴衬板与螺旋耐磨衬板安装时，连接面之间的间隙误差应不大于20mm； e）上部传动轴和减速器输出轴安装时，其轴线的垂直度误差应不大于0.1/1000，同轴度误差应不 大于0.05mm，角度偏差应不大于0.05°； f）主电动机输出轴与减速器输入轴的同轴度误差应不大于d0.1mm。
4.5.1空负荷试运转要求：
a）空负荷试运转前应进行全面检查，搅拌磨本体内部不应有任何杂物： b）搅拌磨筒体装置和分选槽总成应无渗漏现象； c）螺旋搅拌器和上部主轴装置随主电动机的转动应灵活： d）渣浆泵的转速在规定范围内应能平稳调整： e）梭子阀装置在规定范围内应运转灵活，运转不少于3次：
f）轴承密封装置应密封效果良好，无渗漏现象； g）设备运行前，应添加足量研磨介质以保证螺旋搅拌器下端至少600mm高度范围与研磨介质接触； h）搅拌磨作业时，研磨介质应保持浸在水中，以防止过热对搅拌磨内衬造成损坏； i）主电动机运行时，电动机电流应不超过电动机铭牌满载电流； j）空负荷试运转时的噪声应不超过85dB（A）； k）搅拌磨各滚动轴承的温升应不超过30℃； 1）揽拌磨的空负益试运转应不低全6h
4.5.2负荷试运转要求
a）负荷试运转应在空负荷试运转合格后进行； b）各润滑、气动系统应运转正常； c）主电动机三相定子线圈的工作温度应不超过135℃，主电动机轴承的工作温度应不超过90℃ d）减速器润滑油的供油温度应不超过50℃，减速器轴承处的工作温度应不超过70℃； e）搅拌磨负荷试运转在现场进行，运转时间应不少于12h。
搅拌磨涂漆防锈应符合JB/T5000.12的规定。
5.1厂内盘车试验包括上部主轴装置和螺旋搅拌器两部分，盘车试验方法如下： a）检查各转动部分的转动灵活性，盘车试验时搅拌磨运转应不少于3转且无卡阻现象： b）工艺试车驱动装置带动螺旋搅拌器进行转动，螺旋搅拌器试车转速：初始运转速度为1r/min 运行稳定后螺旋搅拌器转速提升至2r/min~4r/min。 5.2行星齿轮减速器在其制造厂进行空负荷试运转，运转时间应不少于2h，分别检查清洁度、噪声。 5.3硬度试验：用砂轮和金相砂纸分别在螺旋铲靴衬板和螺旋耐磨衬板的两侧非工作面上均等磨出4 个面积大于500mm²、表面粗糙度Ra为1.6μm的测试面，将硬度计垂直对准测试面进行测试，自动记 录测量值，每个测试面各测3点。
5.4空负荷试运转检验
GB/T 30798-2014 食品用洗涤剂试验方法 荧光增白剂的测定a）用转速测量仪检测螺旋铲靴衬板和螺旋耐磨衬板的转速： b）用转速测量仪检测渣浆泵叶轮的转速； c）检测研磨介质加入时间、加入量以及加入前后的主电动机电流； d）噪声检测按GB/T3768的规定进行。
5.5负荷试运转现场检验
a）生产能力测试以现场设备正常运转值为准； b）用测温仪表检测行星齿轮减速器油温； c）搅拌磨成品细度（以水力旋流器溢流口取样为准）测试按GB/T1480规定的方法进行 d）用温度计在轴承座处检测轴承温度； e）采用功率测试用功率仪检测运行功率； f）以后每次更换衬板时，测定螺旋铲靴衬板和螺旋耐磨衬板的磨损量和使用寿命，
搅拌磨的检验分为出厂检验和型式检验。
6.2出厂检验6.2.1每台搅拌磨应经制造厂质量检验部门检验合格后方可出厂，出厂时应附有产品质量合格证明文件。6.2.2出厂检验在制造厂进行，检验项目为4.1、4.2.2~4.2.5、4.2.8～4.2.12、4.3.2～4.3.9。6.3型式检验6.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验：a）新产品试制定型鉴定或老产品转厂生产；b）产品正式生产后，结构、材料或工艺有较大改变，可能影响产品性能；c）产品停产一年以上恢复生产；d）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异：e）国家质量监督检验机构提出进行型式检验的要求。6.3.2型式检验应包括本标准的全部要求。6.3.3型式检验应从出厂检验合格的产品中抽取1台进行。检验中若有不合格项，应加倍抽样进行复检。若复检合格，则判该批产品为合格。若仍有不合格项，则判该批产品为不合格品。7标志、包装、运输和贮存7.1标志每台搅拌磨均应在适当而明显的位置固定产品标牌。标牌应符合GB/T13306的规定，并标明下列内容：a）产品规格与名称；b）主要技术参数；c）制造厂名称及地址；d）产品执行标准编号；e）出广编号和制造日期。7.2包装7.2.1产品包装应符合JB/T5000.13的规定。7.2.2搅拌磨每件包装箱的储运图示标志应符合GB/T191的规定，其内容应包括：a）收货站及收货单位名称；b）发货站及发货单位名称；c）产品名称及规格；d）毛重、净重、箱号及外形尺寸；e）储运图示标志及起吊作业标记。7.2.3整机出厂时应附带随机技术文件。随机技术文件包括：a）装箱单；b）产品质量合格证明文件；c）产品安装使用说明书（含易损件表）；d）产品安装图、基础图。7.2.4产品按装箱单分类包装，外露加工面应涂防锈油并包扎好，对于出口产品应满足外贸定货的要求。7.2.5电气设备、成套附件等均应包装成箱。8
7.2.6包装应满足水路、陆路运输的要求，产品整装、分装均不应超
7.2.6包装应满足水路、陆路运输的要求SN/T 4238.4-2015 进出口工业产品检验结果采信 第4部分：被采信机构管理，产品整装、分装均不应超限。
产品原则上应按部件运输。
搅拌磨安装使用前，零部件应存放在通风、防雨、无腐蚀性介质的遮棚重。电气设备应有必要的防 潮措施。 搅拌磨出厂前，应选用防锈有效期为12个月的油品进行防锈处理。如果产品放置的时间超过上述 期限，或产品在此期间经受了严重的雨水、洪水冲击或其他腐蚀，应及时对包装箱进行拆封检查，重新 进行防锈封存，以防止设备锈蚀。