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DB15／T 1957-2020 公路热拌沥青混合料施工技术规范(蒙).pdf

表1热拌沥青混合料种类

注：设计空隙率可按配合比设计要求适当调整

6.1.2热拌沥青混合料配合比设计应通过目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶 段完成。 6.1.3热拌沥青混合料配合比设计可采用马歇尔法或旋转压实试验法进行NB/T 10338-2019 水电工程建设征地处理范围界定规范，当采用旋转压实试验方 法进行配合比设计时，还应按马歇尔法进行检验。

6.1.4热拌沥青混合料应便于施工，不

6.2热拌沥青混合料技术要求

6.2.1采用马歇尔法进行配合比设计时，沥青混合料技术要求应符合JTGF40的相关规定， 6.2.2密级配沥青混凝土和沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA）需在配合比设计的基础上，按JTGF40 进行各种使用性能检验，其中沥青混合料试件的渗水系数应符合表2的要求；不符合要求的沥青混 合料，应更换材料或重新进行配合比设计。

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6.3.1热拌沥青混合料配合比设计由马歇尔试验设计和沥青混合料性能检验两部分组成； 压实试验方法进行热拌沥青混合料配合比设计时，由旋转压实仪试验设计和沥青混合料性 部分组成。

3.2热拌沥青混合料配合比设计应按以下步骤进行：

6.3.2热拌沥青混合料配合比设计应按以下步

a 目标配合比设计： 1） 高速公路、一级公路沥青混合料应在对同类公路配合比设计和使用效果调查研究的基 础上，充分借鉴成功的经验选用材料，进行目标配合比设计； 2） 采用工程实际使用的材料，经过试验检测符合技术性能要求后，按JTGF40的规定， 优选矿料级配、确定最佳沥青用量，使沥青混合料技术性能符合配合比设计技术标准 和检验要求，以此作为目标配合比。在进行试拌时，目标配合比应供搅拌设备确定冷 料仓的供料比例、供料速度等参数使用； 3 沥青混合料的矿料级配应符合工程设计级配范围。密级配沥青混合料宜根据公路等级 所处层位、气候及交通条件，按JTGF40的规定确定工程设计级配范围；其它类型的 混合料，可直接采用JTGF40中的级配范围作为工程设计级配范围。

b）生产配合比设计： 1）确定搅拌设备各热料仓集料用量和矿粉用量。对于间歇式搅拌设备，在正常产量下按 照目标配合比供给冷料；待流量稳定后，获取各热料仓中代表性试样进行筛分，并通 过计算合成，使矿料级配与目标级配尽量接近，从而确定各热料仓中材料及矿粉的比 例关系，得到生产配合比。该生产配合比供搅拌设备控制室设定热料仓下料量使用， 对于连续式搅拌设备可省略该阶段； 2） 确定最佳沥青用量。取目标配合比设计的最佳沥青用量0AC、OAC±0.3%等3个沥青 用量与生产配合比确定的矿料级配进行马歇尔试验和试拌，通过室内试验及从拌和机 取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的最佳沥青用量与目标配合 比设计结果的差值不宜大于±0.2%。 注：在进行生产配合比设计之前，采用现场使用的原材料对冷料供料装置进行流量标定，确定搅拌设备控制室 流量显示值与实际供料量之间的对应关系，然后按照目标配合比上冷料，待流量稳定后再由各热料仓取样。在生产 配合比设计阶段，可采用附录A的方法初步确定各热料仓的材料用量比例，辅助进行间歇式沥青混合料搅拌设备生 产配合比设计。以初步确定的各热料仓材料用量比例为基础，并根据各热料仓中的材料取样筛分结果，进一步优化 各热料仓中材料用量及矿粉用量的比例关系（得到生产配合比），以使生产级配与目标级配更加接近。 生产配合比验证：搅拌设备按生产配合比设计结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇 尔试验，同时从路上钻取芯样测定空隙率大小，由此确定生产用的标准配合比。生产用标 准配合比确定的矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒 径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并不宜在0.3mm～0.6mm处出现“驼 合料进行车辙试验和水稳定性检验：

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d 筛孔通过率允许波动范围，制订施工过程中级配控制范围，用以检查沥青混合料的生产 量。

6.3.3经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。生产过程中，如遇材料发生变化或经 检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符合要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料的 质量符合要求并保持稳定，必要时应重新进行配合比设计。 6.3.4多台搅拌设备使用相同材料时，可使用同一个目标配合比，但每台搅拌设备的生产配合比设 计应单独进行。

7.1.1热拌沥青混合料施工所采用的机械设备应配套齐全、性能优良、工作稳定。 7.1.2机械设备进场后应进行检查和验收，合格后方可使用。 7.1.3机械设备使用前应经过空载运转和调试，计量系统应进行标定。 7.1.4在涉及人身和机械设备安全的地方，应设置醒目的安全提示标志或标牌。 7.1.5作业人员上下通道和作业位置应设置安全设施；对可能造成危险的电、热、燃、爆等因素应 采取有效防护措施；沥青混合料搅拌设备应具有防雷设施。

7.2热拌沥青混合料搅拌设备

7. 2. 1冷料供给系统

7.2.1.1冷料仓数量应不少于规定的备料档数；料仓上部装有防混料的隔板和剔除超限料的筛网， 细集料仓应设置破拱装置，

7. 2. 2干燥滚筒

7.2.2.1干燥滚筒的安装倾角和转速应符合设计要求；滚筒内部叶片应配置齐全，已磨损 时更换。

7.2.3.1燃烧器宜采用热值高、污染小、安全可靠的加热方式。 7.2.3.2燃烧器应点火迅速、燃烧充分，须设有火焰监测、熄火保护等安全装置。

7. 2. 4 振动筛

7.2.4.2振动筛的筛分效率应不低于85%，并具有防堵能力

DB15/T1957—20207.2.5热集料仓7.2.5.1热集料仓数应不少于冷料备料档数，各料仓均应设置料位计和溢料口。7.2.5.2热集料仓门应开关灵活，不应卡阻、漏料。7.2.5.3细集料仓应设置温度传感器。7.2.6计量配料系统7.2.6.1计量配料系统应能自动进行材料落差和冲量修正，间歇式搅拌设备的计量精度和配料误差应满足表3要求。7.2.6.2添加纤维、抗车辙剂等材料时，应配套自动计量装置和添加装置。表3沥青混合料搅拌设备计量精度和配料误差要求序号项目单位要求1热集料计量装置%± 0.502粉料计量装置%± 0.50静态计量精度3沥青计量装置%± 0. 25掺加剂计量装置%± 0. 255热集料配料系统%±2. 56粉料配料系统%± 2. 5动态配料误差7沥青配料系统%±2. 08掺加剂配料系统%±2. 0注：动态配料误差为物料实际称量值与设定值之差值对设定值的相对误差，以百分数表示。7.2.7搅拌器7.2.7.1搅拌叶片、搅拌臂、衬板磨损影响拌和质量时，应及时更换。7.2.7.2卸料门应开关灵活，关闭后不应漏料。7.2.8粉料仓7.2.8.1粉料仓不应少于两个，矿粉和回收粉应分别存放，当需要添加消石灰或水泥时，应另外配息服务平套储料仓。7.2.8.2粉料仓应设有料位计、除尘和防起拱装置。7.2.9沥青储存罐7.2.9.1应根据搅拌设备生产能力配备足够的保温沥青罐，改性沥青罐应配备有效的搅拌装置。7.2.9.2沥青罐应具有液位指示器和温度计。7.2.9.3沥青罐宜采用导热油方式加热和保温，并应有自动温控功能。7.2.9.4导热油加热炉应具有自动控制功能、运行安全保护装置和技术措施。7

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.2.10成品混合料仓

7.2.10成品混合料仓

7.2.10.1成品混合料仓应有预防沥青混合料产生离析的装置。 7.2.10.2成品混合料仓应有保温设施，12h混合料温降值应不大于10℃。 7.2.10.3成品混合料仓应设置料位计。

7. 2. 11 除尘系统

7.2.11.1搅拌设备应配置不少于两级除尘装置 7.2.11.2袋式除尘器应具有高温报警和自动保护功能。 7.2.11.3回收粉排放应设置湿式排放装置。

7. 2. 12 控制系统

7.2.12.1控制系统应配置计算机控制系统，动态显示和自动控制冷料供料、烘干加热、 和、储存等工艺过程；应具有配比输入、参数设定、数据管理、误差补偿、故障诊断和报 打印等功能：生产过程应能实时监控

7.2.12.2控制系统应具有良好的抗主扰能力、连锁保护及报警功能。

7.3.1摊铺机的混合料输送和布料系统

7.3.1.1刮板输料装置、螺旋分料装置的工作速度，应自动控制。 7.3.1.2刮板输料装置、螺旋分料装置中混合料的料位，应能调整

7.3.2摊铺机的熨平板与加热系统

7.3.2.1熨平板振动器的工作参数应达到产品规定值，最高振动频率不应低于50Hz，并能连续调 整。 7.3.2.2熨平板振捣器的工作参数应达到产品的规定值，最高振捣频率不应低于25Hz，并能连续 调整。 7.3.2.3熨平板加热装置应具有足够的加热能力，以满足熨平板加热温度需要。

7.3.3摊铺机的自动调平系统

7.3.3.1自动调平系统应满足摊铺路面平整度的要求。 7.3.3.2熨平板自动调平油缸工作位置应有指示装置。

7.3.3.1自动调平系统应满足摊铺路面平整度的要求。

7.3.4摊铺机的液压系统

7.3.4.1液压系统应具有良好的密封性能，不应渗漏。

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7.4.1振动压路机的振动频率应大于35Hz，名义振幅宜为0.3mm～0.8mm。 7.4.2 振动压路机的喷水系统应具有自动控制功能，水量大小应能调节。 7.4.3振动压路机应配置速度显示仪表。 7.4.4振动压路机不应有漏油、漏水现象。 7.5轮胎压路机 7.5.1轮胎上下浮动应灵活，不应有卡滞现象。 7.5.2工作过程中，液压系统油温不应高于85℃。 7.5.3不应有漏油、漏水现象

7.4.1振动压路机的振动频率应大于35Hz，名又振幅直为0.3mm～0.8mm。 7.4.2振动压路机的喷水系统应具有自动控制功能，水量大小应能调节。 7.4.3振动压路机应配置速度显示仪表。 7.4.4振动压路机不应有漏油、漏水现象。

8.1.1热拌沥青混合料不得在气温低于10℃（高速公路和一级公路）或5℃（其它等级公路） 风速大于5级、雨天及路面潮湿的情况下施工。 8.1.2沥青路面应连续施工，避免工序间相互干扰，预防施工和运输过程的污染现象。 8.1.3搅拌设备的生产能力应满足施工进度和摊铺机作业速度要求，且施工时不应超出设备额定生 产能力工作。 8.1.4材料来源、种类和级配应稳定。 8.1.5搅拌厂应配备防火设施，施工人员应有良好的劳动保护。 82施工准备

8.2.1.1沥青路面开工前，应进行设计文件交底。 8.2.1.2应对参加施工的人员进行施工工艺、质量控制等内容培训。

8.2.2.1施工开始前材料储备量应充足，满足连续施工的需要。 8.2.2.2经试验确定的材料，在施工过程中不应随意更换。

8.2.3试验检测仪器准备

8.2.3.1现场应设立质量控制机构，配备符合要求的试验检测仪器设备 8.2.3.2试验检测仪器应检定合格，试验检测人员应持证上岗。

.2.3.1现场应设立质量控制机构，

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8.2.4机械设备准

2.4.1机械设备应配套完整，满足施工质量、合同工期和连续施工的要求。 2. 4. 2 机械设备应进行空载运转。

8.2.5下承层检查与处理

2.5.1沥青面层铺筑前，应完成各类管线、路缘石等附属工程的铺设工作，并检查下承层质量 合要求后方可铺筑沥青混合料。 2.5.2下承层不符合要求的路段，应进行处理。 2.5.3热拌沥青混合料摊铺之前，对下承层表面浮动石料和杂物应使用清扫机清扫干净，吹净

8.3热拌沥青混合料施工温度

8.3.1热拌沥青混合料施工温度，应根据沥青标号及粘度、气候、混合料类型和摊铺层厚 确定。

3.2普通沥青混合料的施工温度宜通过测定沥青结合料在135℃和175℃条件下的“粘度一 ”曲线，按表4确定。无“粘度一温度”曲线时，可参照表5选择，并结合实际情况确定使用 高值或低值。当表中温度不符合实际情况时，容许作适当调整。

确定热拌沥青混合料拌和及压实温度的沥青粘厂

表5普通沥青混合料施工温度范围

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表5普通沥青混合料施工温度范围(续）

表6聚合物改性沥青混合料的施工温度范围

8.3.4胶粉改性沥青施工温度应符合DB15/T1417的相关规定。 8.3.5SMA沥青混合料的施工温度应视纤维品种、掺量、矿粉用量不同，宜在相应沥青混合料的基 础上适当提高。

8. 4. 1进场材料管理

8.4.1.1料场应硬化，有良好的排水、排污设施。 8.4.1.2搅拌设备应布局合理，进出料交通顺畅

8.4.1.1料场应硬化，有良好的排水、排污设施

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8.4.1.4同一规格的材料应斜坡分层堆放，斜坡度不大于1：3；宜采用运料卡车在料堆底部 用装载机或推土机推料；卡车不应从料堆顶部向下卸料，以免材料离析；料底不宜使用。 8.4.1.5细集料应搭棚防雨，粗集料也宜采取搭棚或其它防雨措施；矿粉应密闭存放。 8.4.1.6不同来源、不同标号的沥青应单独存放，不应混装。 8.4.1.7沥青宜采用导热油加热，使用期间储罐中沥青储存温度不宜低于130℃，不应高于 170℃，避免高温长期存放。 8.4.1.8沥青运输、储存及使用过程应有良好的密封措施，避免雨水或导热油混入沥青中。 8.4.1.9在使用期间，应对改性沥青进行强制搅拌，

在搅拌设备投入使用之前，计量传感器应进行

8.4.3冷料供料装置应进行流量标定，并得出供料量与控制室显示流量之间关系。

8.4.4搅拌设备烘于简应能对集料进行充分的烘于与加热，烘干集料的残余含水率

注：冷集料经过烘干筒加热后，混合料中仍会存在一定的残余含水率；残余含水率大小与干燥滚筒的加热性能、 集料含水率及吸水率大小等因素有关。残余含水率过大时，会影响混合料的品质和施工特性。 8.4.5搅拌设备开始生产混合料时，未达到出料温度要求的集料应废弃。 8.4.6间歇式搅拌设备振动筛的筛网规格宜与集料规格相匹配，筛孔尺寸与标准筛孔尺寸之间应有 合理的对应关系；两者之间的对应关系可参考表7确定，并根据所使用搅拌设备振动筛的结构、性 能及实际筛分情况作适当调整，

表7振动筛与标准筛筛孔尺寸之间的对应关

8.4.7振动筛应有较高的目能力， ， 取措施加以解决。 3.4.8对于不同类型的沥青混合料，拌和时间应根据拌和设备的类似工程经验并由试拌确定，以沥 青均匀裹覆集料为度。通常拌和时间可参考表8初步确定，并宜根据实际拌和情况进行调整。胶粉 改性沥青混合料拌和应符合DB15/T1417的相关规定。

表8混合料的拌和时间

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注：对于强制式搅拌设备而言，混合料的拌和质量主要决定于搅拌器的结构参数、运动参数和使用参数等方面。 或型搅拌器的结构参数和运动参数都已确定，在生产过程中可改变的主要是使用参数。由于不同类型的搅拌器的结 勾参数与运行参数有差异，不同类型的混合料拌和的难易程度也有差别，因此对具体的机型和不同的材料应有相应 的使用参数。 在本条中，建议沥青混合料的拌和时间由试拌确定。为了增加可操作性，根据搅拌器拌和性能研究成果和工程 实践经验，对几种典型的混合料给出了最小拌和时间参考值。为了与搅拌设备拌和时间的设定方法相对应，在本条 中给出了干拌时间和湿拌时间推荐值。干拌时间为称量斗中的集料开始卸入搅拌器到沥青开始喷射这段时间，湿拌 寸间为沥青开始喷射到混合料开始卸料这段时间，湿拌时间由沥青喷射时间与沥青喷射完成后的持续拌和时间组成。 由于不同结构类型的设备沥青喷射方式不同（如压力喷射式、自流式等）和不同类型混合料沥青用量不同，需要的

8.4.9松散的絮状纤维宜在沥青喷入搅拌器时，同步或稍后送入；颗粒状纤维和抗

4.9松散的絮状纤维宜在沥青喷入搅拌器时，同步或稍后送入；颗粒状纤维和抗车辙剂，宜在 卸入搅拌器时同步加入

8.4.10采用乳胶类沥青改性剂直接喷入搅拌器制作改性沥青混合料时，乳胶应采用专用计量投料 设备按使用比例，在沥青喷入5S后喷入搅拌器，并相应延长拌和时间，以避免乳胶直接接触热骨 料降低改性效果。

3.4.12搅拌设备宜配备成品混合料保温储料仓，送入仓中的普通沥青混合料和改性沥青 存时间不宜超过24h；SMA混合料储存时间不宜超过12h，且不得有沥青滴漏。 3.4.13搅拌设备第一级除尘装置回收的材料可直接使用，第二级除尘装置的回收粉应废 尘造成的粉料损失应补充等量的新矿粉，

3.4.14拌和过程中应采集（间歇式搅拌设备应逐盘采集）材料用量、沥青混合料拌和量、拌和温 度、拌和时间等参数：每个台班结束时，打印台班统计量：按JTGF40中沥青路面质量过程控制及 总量检验方法，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度总量检验。数据有异常波动时，应立即停止生 产，分析原因。

8.5.1热拌沥青混合料应采用状态良好的自卸卡车运输，运输能力应大于搅拌设备 车辆不应超载、漏油和漏料，

8.5.1热拌沥青混合料应采用状态良好的自卸 车辆不应超载、漏油和漏料。 8.5.2运料车使用前后应将车厢清洗干净，并涂刷防止沥青粘结的防粘剂，且不应有积液。 3.5.3运料车在搅拌设备储料仓下，应多次前后移动接料，以减小混合料离析。 3.5.4运料车箱体四周应有适当厚度的保温层，且混合料表面应覆盖保温；车箱侧面宜钻孔，用插 入式温度计逐车检测沥青混合料温度，传感器埋入深度宜大于三分之一。

3.5.5运料车的运输距离不宜大于20km

8.5.6运料车进入摊铺现场时，不应带入泥土，也不应损坏透层、粘层或封

5.6运料车进入摊铺现场时，不应带入泥土，也不应损坏透层、粘层或封层。

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8.5.7沥青混合料运到摊铺地点后应凭运料单接收，并检查温度和目测混合料拌和质量；不符合规 定温度要求、已经结成团块、有花白料、沥青含量有明显偏差或遭雨淋湿的混合料，必须废弃。 8.5.8施工过程中，摊铺机前方应有运料车等候；运料车向摊铺机卸料时不得撞击摊铺机，车轮距 摊辅机顶推滚轮约200mm～300mm时停车，由摊铺机慢慢靠近推动前进；每次卸料应干净彻底，如 有余料应及时清理；运料车向摊铺机卸料过程中，宜在覆盖保温条件下进行。 8.5.9SMA混合料在运输、等待过程中，如出现沥青结合料沿车厢滴漏现象，应寻找原因，并采取 措施。

8.6.1摊铺作业宜采用自动控制，并配置自动调平系统的摊铺机 8.6.2摊铺前应进行施工放样，划出路面边线、摊铺机行走引导线、架设基准引导线，标记里程桩 号。 8.6.3摊铺作业时，熨平板的提升油缸应处于浮动状态，不应锁死进行强制摊铺。 8.6.4摊铺速度宜控制在2m/min～5m/min范围内；摊铺SMA沥青混合料时，摊铺速度不宜大于 3m/min；且摊铺速度应与搅拌设备实际生产能力相协调，使摊铺机连续、均匀、稳定地进行摊铺作 业。 8.6.5调节工作装置的振动参数和振捣参数使其与材料特性和摊铺厚度相适应，当沥青混合料铺层

3.6.5调节工作装置的振动参数和振揭参数使其与材料特性和摊铺厚度相适应，当沥青混 享度不大于60mm时，摊铺密实度不宜小于85%（一级及以上公路）或80%（二级公路） 出现石料棱角磨损、碎裂等现象

8.6.6单台摊铺机的摊铺宽度应根据作业能力，在有效控制离析和保证摊铺质量的条件下

8.6.7采用多台摊铺机梯队作业时，宜采用同类型摊铺机，相邻两台摊铺机的前后距离不应超过 10m，两幅之间搭接宽度宜为50mm～60mm，并避开车道轮迹带；上下层的接缝位置宜错开150mm 以上。

8.6.8运料车向摊铺机卸料时，应注意车辆之

8.6.9摊铺过程中，刮板输料器的供料量应与螺旋布料器的分料量相匹配，调节料位传感器使螺旋 分料器中的混合料处于适当位置，宜不低于螺旋直径的2/3，料位应均衡稳定。 3.6.10下面层摊铺宜采用挂线或架设铝合金梁等进行高程控制，上面层摊铺宜采用平衡梁或滑靴 等进行厚度控制，中面层摊铺应根据下面层的高程和平整度控制情况选用合适的基准进行控制。 注：本条对摊铺作业时，基准选择方式进行了说明。为了控制路面高程，下面层摊铺宜采用挂线或架设铝合金 梁作为调平基准；为了控制厚度，中、上面层摊铺宜采用平衡梁作为调平基准；当下面层高程未达到要求时，中面 层摊铺也应采用挂线或架设铝合金梁作为调平基准进行控制。 8.6.11摊铺机采用挂线的方法作为调平基准时，宜按10m间距设支架，弯道宜按5m间距设支架 基准线应有足够的拉力。架设铝合金梁作为调平基准时，支点间距不宜大于5m。 8.6.12摊铺机开始摊铺前，料斗应涂刷防粘结剂，但不应有积液；并应对熨平板进行预热，温度 不宜低于100℃，但不应过度加热，以免变形，

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8.6.13摊铺机起步时，烫平板下方须垫长400mm、宽200mm的术板不少于三处，术板厚度为松 铺厚度与压实厚度差值。 8.6.14沥青混合料铺层的松铺系数应由试验确定，当无试验资料时，松铺系数可参考类似工程或 在1.18～1.25范围内初步确定，然后根据试验结果进行调整。 8.6.15摊铺过程中应检查摊铺层厚度、宽度、拱度、横坡度等，并根据混合料总量与摊铺面积校 验平均厚度。 8.6.16摊铺过程中应采取措施，预防混合料出现离析现象。 8.6.17混合料遭雨淋时，应立即停止摊铺，未压实成型的混合料应清除废弃。

8.7.1热拌沥青混合料压实应选择合适的压实机械类型、吨位、数量、组合方式及碾压方式等，满 足连续施工和压实质量要求；碾压过程中应避免混合料出现推移、拥包、开裂等现象。 8.7.2除不宜采用轮胎压路机碾压的混合料之外，热拌沥青混合料压实宜采用双钢轮压路机和轮胎 压路机进行组合碾压作业。 3.7.3振动压路机的振动频率和振幅应根据混合料类型、铺层厚度及环境温度等条件选用，振动频 率不宜低于35Hz，振幅应与压实厚度相适应。 8.7.4最大压实厚度应由压实设备的压实能力和混合料压实难易程度共同决定，一般沥青混合料的 压实厚度不宜大于100mm，沥青稳定碎石混合料的压实厚度不宜大于120mm；经试验证明能达到压 实度要求时，最大压实厚度可增加到150mm。 3.7.5碾压过程宜在混合料温度较高时进行，但不应出现热裂缝、推移及粘轮等现象；不应在低温 代大玉后合湿压世色云购转色医摄带压施

a 初压宜采用双钢轮压路机静压的方式进行，并保持较短的初压段长度；相邻碾压带重叠 度宜为轮宽的1/3～1/2，压路机的驱动轮应面向摊铺机，宜静压1～2遍。 b 骨架嵌挤良好或摊铺密实度较高的混合料，若振动碾压无明显推移时，也可直接进入复 阶段。

8.7.6.2复压应在初压后进行，并符合下列要求：

a 复压紧跟初压，碾压段长度根据混合料的温度下降速度和压路机的作业效率共同确定，通 常宜为30m到50m之间，不宜超过60m。 b 对于粗集料含量较高的混合料，宜优先采用振动压路机复压；铺层较厚或难于压实的混合 料，振动压路机宜采用高频率大振幅；铺层较薄或容易压实的混合料，宜采用高频率小振 幅；厚度小于30mm的薄层不宜采用振动压路机振压。 轮胎压路机宜用于复压或终压，也可用于初压；用于复压和终压时，胎压宜为0.48MPa~ 0.52MPa（常温条件下）；用于初压或混合料稳定性较差时，可适当降低胎压。

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d 碾压遍数应根据混合料压实难易程度、摊铺机初压密实度、压实设备类型及振动参数等因 素确定，以达到规定压实度为原则，避免欠压和过压现象发生。 采用不同型号的压路机碾压时，每一台压路机都应进行全幅碾压，避免压实度不均匀。 振动压路机进行振压时，相邻碾压带重叠宽度宜为200mm左右：轮胎压路机进行碾压时 相邻碾压带宜重叠1/2碾压宽度。 对于大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机进行补充压实。 8.7.6.3终压应在复压完成之后进行，宜采用轮胎压路机或双钢轮压路机进行静压，碾压遍数不宜少于2 逼，全无明显轮迹为止。 3.7.7压路机应以均匀、稳定的速度碾压，碾压速度可参考表9选取。振动压路机的振动频率较低 时，碾压速度宜取小值；振动频率较高时，碾压速度可取大值

8.7.8碾压温度应符合第8.3条的规定，并根据混合料种类、压路机类型、气温、铺层厚 压确定。

8.7.9SMA热拌沥青混合料压实应符合以下要

SMA混合料宜采用双钢轮压路机振动碾压或静压，也可采用振荡压路机碾压。碾压应遵循 “紧跟、慢压、高频、低幅”的方式进行。 b 除经试验证明采用轮胎压路机碾压有良好效果外，SMA混合料不宜采用轮胎压路机碾压： 以防将沥青结合料搓揉挤压上浮。 C SMA混合料可以不进行初压，直接进入复压阶段。 d SMA混合料碾压出现“油斑”时，应分析原因，检查纤维添加与拌和情况，影响质量的混 合料应铲除。 注：SMA混合料按骨架嵌挤结构设计，在碾压过程中不易发生推拥，因此可以不进行初压直接进行复压。SMA混 料沥青含量高，采用轮胎压路机在混合料温度高时进行碾压容易将沥青玛蹄脂胶浆挤出上浮。所以SMA混合料除 试验证明轮胎压路机碾压有良好效果外，不宜采用轮胎压路机碾压；若需要采用轮胎压路机碾压时，应控制碾压 度和遍数。

8.7.12路面有路拱时，碾压应从外侧向中心碾压：无路拱时应从低侧向高侧碾压。

8.7.12路面有路拱时，碾压应从外侧向中心碾压：无路拱时应从低侧向高

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3.7.13碾压过程中应向钢轮喷务状水或断续喷水，喷水量应尽量少，以混合料不粘轮为度。轮胎 压路机应涂少量隔离剂，不应使用柴油或机油。 3.7.14边缘有支挡或路缘石时、应靠近支挡碾压；无支挡或路缘石时，可将边缘混合料先空出宽 度300mm400mm不压，待压完第一遍后，再进行边缘碾压，以减少混合料向外推移。 3.7.15压路机不应在未碾压成型的混合料上转向、调头、加水或停机等；在当天成型的路面上， 不应停放设备和车辆，并避免散落杂物

8.8.1施工接缝应紧密、平顺，混合料应均

8.8.3横向施工接缝应符合下列要求：

a 二级及以上公路的表面层横向施工接缝应采用垂直的平接缝，以下各层可采用斜接缝，沥 青层较厚时也可采用阶梯形接缝；其它等级公路可采用斜接缝。相邻两幅及上、下层的横 向接缝均应错开1m以上； b 接缝施工前，应去除端部厚度或压实度不足部分，宜在混合料冷却但尚未结硬时进行处理； 接缝处应清洗干净，清除碎屑，刨除或切割均不应损伤下层； C 摊铺前断面应干燥，涂刷粘层油； d 铺筑混合料时，应使接在预热软化，以加强接缝处材料的粘结； e 接缝碾压时，先横向或与横缝成一定角度碾压接缝处，然后纵向碾压；接缝应连接平顺， 粘结牢固，压实充分； f 当同时存在纵缝和横缝时，应先碾压纵缝，再碾压横缝，然后纵向碾压成一体； g 上面层横向施工缝应距离桥梁伸缩缝20m以上，以使伸缩缝两边平顺。

8.9.1一级及以上公路沥青路面在施工前应铺筑试验段，其它等级公路在缺乏施工经验或 重大设备时，也应铺筑试验段，

9.1一级及以上公路沥青路面在施工前应铺筑试验段，其它等级公路在缺乏施工经验或初次使 大设备时，也应铺筑试验段。 9.2试验段位置与长度应根据试验目的确定，可铺筑在主线上，长度宜为200m～300m，试验 方案应经过批准后实施，

9.3试验段施工应具有代表性，采用的材料、设备、车辆、人员等，应与正常施工相同。

8.9.3试验段施工应具有代表性，采用的材料、设备、车辆、人员等，应与正常施

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3.9，4通过试验段铺现，应检验 生产能方、组合方式等必配大系定香合理： 检查施工组织方式、方法及车辆调度、设备协调、人员配合、前后场指挥通讯方式，以及材料和施 工质量是否符合要求，确定施工组织与管理体系、质保体系、安全措施等

8.9.5试验段铺筑分为试拌和试铺两个阶段

试拌阶段应包括以下内容： 1） 确定搅拌设备的拌和工艺，包括：上料速度、每锅材料重量、拌和时间、拌和温度等 检查搅拌设备配料控制误差和出料温度控制误差，记录、打印装置的工作状态； 3） 检查搅拌设备工作稳定性，是否有明显的溢料、待料及其它非正常现象； 验证沥青混合料生产配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳沥青用量。 b 试铺阶段应包括以下内容： 确定摊铺设备的摊铺工艺，包括：摊铺温度、摊铺速度、振捣和振动参数、调平方式、 松铺系数及接缝处理方法等； 检验摊铺效果，包括：摊铺平整度、密实性、均匀性、宽度、厚度、横坡等； 确定适宜的压路机类型、数量和组合方式； 确定碾压工艺，包括：碾压温度、碾压顺序、碾压速度、碾压遍数等； 检验压实效果，包括：压实完成后的压实度、平整度、渗水系数、构造深度、均匀性 厚度、宽度、横坡、层间粘结等； 6） 建立无破损检测方法与钻孔取芯法检测路面压实度的相关关系。 9.6 试验段铺筑过程中，应做好记录，对各道工序存在的问题进行分析，提出改进措施。 9.7试验段铺筑应由有关各方共同参加，及时商定有关事项，明确试验结论。

8.9.7试验段铺筑应由有关各方共同参加，及时商定有关事项，明确试验结论。 8.9.8试验段铺筑结束后，施工单位应就各项试验内容提出完整的试验路施工、检测报告，取得业 主或监理的批复。

9水泥混凝土桥面沥青铺装层施工

9.1.1大中桥水泥混凝土桥面沥青铺装层，应满足与混凝土桥面牢固粘结、密实防渗水、抗滑及较 高抵抗振动变形能力等要求，并设置有效的桥面排水系统。 9.1.2在水泥混凝土桥面铺装层上摊铺热拌沥青混合料之前，应检查桥面防水层的完整性，必要时 应进行处理。 9.1.3铺装沥青层的下承层应平整、粗糙、整洁，不应有尘土、杂物、油污；桥面纵坡和横坡应符 合要求。

9.2.1水泥混凝土桥面板表面应进行精铣刨或抛丸处理GB/T 33371.1-2016 色漆和清漆用漆基 醇酸树脂 第1部分：通用试验方法，处理后构造深度宜为0.4mm～0.8mm。 9.2.2采用强力清扫车、空压机等机械设备将表面清除干净，并做好交通管制，防止二次污染。 9.2.3应在混凝土干燥的状态下，铺设防水粘结层及摊铺沥青混合料

9.3桥面防水粘结层施工

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9.3.1桥面防水粘结层施工，应在桥面沥青铺装层施工前1d～2d内进行。 9.3.2 防水粘结层施工前，应将桥面清扫干净，对伸缩缝进行填塞保护处理。 9.3.3 防水粘结层喷洒时应注意洒布车起步、停车以及搭接处的喷洒量，不应漏喷、多喷。 9.3.4 喷洒沥青或改性沥青类防水粘结层施工应符合下列要求： a 直至铺设保护层前，整个铺筑过程不准许行人和车辆通行； b 直接分2～3层喷洒或人工涂刷热沥青、热融或溶剂稀释改性沥青、改性乳化沥青等防水 结层时，应均匀一致GB/T 14123-2012 机械冲击 试验机 性能特性，且达到要求的厚度

9.3.5防水卷材防水层的铺筑应符合下列要求

a 防水卷材应符合质量要求，无破损、不漏水，内部有金属或聚合物纤维，表面有均匀的石 屑撒布层。铺筑的防水粘结层不应有漏铺、破损、脱开、翘起、皱折等现象； b 防水卷材铺设前应喷洒粘层油或涂刷粘结剂，铺筑时边加热边滚压，粘结后检查确认任何 部位都不能被人工起或撕开； C 铺设卷材后不应通行任何车辆或堆放杂物，防止卷材污染； d）防水卷材防水层不应被摊铺机或运料车碾压损坏。