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GBT35167-2017 水泥立式辊磨机.pdf5.3.3磨辊轴、摇管轴
5.3.3.1轴类件采用材料性能不应低于JB/T6396一2006中的40Cr钢的规定， 5.3.3.2基准尺寸公差等级不低于GB/T1801一2009的IT7级，配合部位表面粗糙度不低于Ra1.6um。 5.3.3.3粗加工后机加工面应进行超声检测，缺陷最大允许值的质量等级不应低于GB/T6402一2008 表4中的3级， 5.3.3.4粗加工后应调质处理.精加工后表面硬度应符合JB/T6396一2006表3中的规定
5.3.3.1轴类件采用材料性能不应低于JB/T6396一2006中的40Cr钢的规定。 5.3.3.2基准尺寸公差等级不低于GB/T1801一2009的IT7级，配合部位表面粗糙度不低于Ra1.6um。 5.3.3.3粗加工后机加工面应进行超声检测，缺陷最大允许值的质量等级不应低于GB/T6402一2008 表4中的3级， 5.3.3.4粗加工后应调质处理.精加工后表面硬度应符合IB/T6396一2006表3中的规定
5.3.4.2粗加工后应调质处理，精加工后表面硬度应符合JB/T6397一2006表3中的规定。 5.3.4.3 动叶片使用寿命不低于10000h，静叶片使用寿命不低于8000h。 5.3.4.4转子应进行平衡测试，平衡品质级别不应低于GB/T9239.1一2006表1中的G16级，
DB52T 701-2011 蒸压磷渣硅酸盐砖5.3.5磨辊、轮毂和摇暨
b）铸造后应进行金相检验，球化率不应低于GB/T9441一2009表1中的3级，石墨大小符合 GB/T9441一2009表2中的5级～6级。石墨形状以球形为主，基体组织以铁素体为主，铁素 体含量不小于90%； 磨辊的轮毂的未加工面应进行磁粉检测，磁粉检测参照GB/T9444一2007执行，最大允许缺 陷显示的质量等级不低于GB/T9444一2007表1中的2级
选粉机壳体、中壳体、机
5.3.7电气控制系统
5.3.7.1根据位置和安装情况，安装在立式磨外部或直接暴露于环境的元件，其防护等级不应低于 GB/T4208一2017的IP55；其他元件其防护等级不应低于GB/T4208一2017的IP54。 5.3.7.2当有多个控制位置时，控制系统应设计成当一个控制位置启用时其他控制位置就不能使用， 但不包括停机装置和急停装置
5.3.8液压、润滑系统
5.3.8.1液压系统的设计和安装应符合GB/T3766的规定。 5.3.8.2 液压、润滑系统管路采用的冷拔无缝钢管不应低于GB/T3639的规定。 5.3.8.3 液压元件应符合GB/T7935的规定 5.3.8.4 液压硬管和软管的布置和约束应避免热表面、锐边和其他可能造成伤害的潜在危险源。硬管 软管和管接头宜安装布置在易于目测检查的位置 5.3.8.5 压力大于15MPa的软管不应配备可重复使用的密封件 5.3.8.6 靠近热表面、有加压液压油或其他可燃液体的软管应予以保护。 5.3.8.7 油箱应设有液位指示器，并应设有压力超过其设计压力时自动减压或缓解真空的装置。 5.3.8.8 油箱加注口的设置应易于加注，加注口盖的开启应设置为可控， 5.3.8.9隔离式蓄能器应符合JB/T7036的规定
5.3.8.10油品的清洁度不应低于GB/T14039—2002中的19/17/14级的规定。
GB/T351672017
5.3.9.1主液压缸活塞杆、上下耳环所用材料性能不应低于JB/T6396一2006中的40Cr，缸筒材料性 能不应低JB/T6397一2006中的35锻钢， 5.3.9.2工作液压缸活塞杆、上下耳环应进行超声检测，缺陷最大允许值的质量等级不应低于 GB/T6402—2008表4中的3级。 5.3.9.3工作液压缸试验应按GB/T15622的规定进行
5.3.9.1主液压缸活塞杆、上下耳环所用材料性能不应低于JB/T6396一2006中的40Cr，缸筒材料性 能不应低JB/T6397—2006中的35锻钢， 5.3.9.2工作液压缸活塞杆、上下耳环应进行超声检测，缺陷最大允许值的质量等级不应低于 GB/T6402一2008表4中的3级， 5.3.9.3工作液压缸试验应按GB/T15622的规定进行
气动系统应符合GB/T7932的规定
5.3.12.2说明书中应包括下列内容： a）立式磨在工作状态下的噪声试验结果； b 所有的机械安全标志说明，并指出其在立式磨上的位置。安全标志应符合GB/T2893（所有部 分）的规定； c）立式磨周边相关配套设备、建筑等应配备用于人工操作、行走的照明装置， 5.3.12.3说明书应存放在 备零部件的污染
5.4.1磨辊、摇臂、选粉机主轴等在出厂前应进行装配。磨辊应能灵活转动，采用油封密封结构的磨辊 应进行压力试验。 5.4.2立式磨底座、机架和连接桥应在出厂前进行试装配，并打上相应标记。 5.4.3液压元件及液压站出厂前均应进行压力试验。 5.4.4立式磨安装应符合GB/T50561中的有关规定
5.4.1磨辊、摇臂、选粉机主轴等在出厂前应进行装配。磨辊应能灵活转动，采用油封密封结 应进行压力试验。 5.4.2立式磨底座、机架和连接桥应在出厂前进行试装配，并打上相应标记。 5.4.3液压元件及液压站出厂前均应进行压力试验。 5.4.4立式磨安装应符合GB/T50561中的有关规定
5.5.1主要加工表面不应有损伤和锈蚀现象。
5.5.1主要加工表面不应有损伤和锈蚀现象。 5.5.2标牌、安全标志齐全，字体应清晰，固定位置明显、牢固 5.5.3涂漆防锈应符合JC/T402的规定
5.6.2立式磨的传动件（电机、联轴器等)应予以防护，防护装置应符合GB/T8196的规定。若传动防 护装置有检查口，则应用罩盖封盖，罩盖的开启应设置为可控制 5.6.3传动装置应设置急停装置，急停装置应符合GB16754的规定
5.6.2立式磨的传动件（电机、联轴器等）应予以防护，防护装置应符合GB/T8196的规定。若传动防 护装置有检查口，则应用罩盖封盖，罩盖的开启应设置为可控制 5.6.3传动装置应设置急停装置，急停装置应符合GB16754的规定 爱i重
制装置应符合GB/T19670的规定， 5.6.5控制装置应在立式磨启动前发出声觉和视觉警告信号，其中声觉警告信号在立式磨外围7m处 的A计权声压级应不小于93dB.持续时间应足以让人员离开危险区域
6.1.1立式磨产品的性能试验时喂料粒度、入磨物料综合水分应符合表1的规定，在立式磨运转平稳 后，对成品进行采样，样本数量不少于3个，对成品细度的检验，按GB/T1345给出的方法进行；对成品 比表面积的检验，按GB/T8074一2008给出的方法进行。 6.1.2对5.2.2a)的检验，先开启设备配备的润滑和液压系统，运行30min后再开启立式磨运转，立式 磨连续运转6h后检测，各轴承温度稳定后，通过监测温度仪器或采用便捷式测温仪检测的方法进行。 6.1.3对5.2.2b）的检验，采用目视检测的方法进行。 6.1.4对5.2.3a），5.2.3b），5.2.3c)的检验，运转不少于8h各轴承温度稳定后，通过监测温度仪器或采 用便捷式测温仪检测的方法进行。 6.1.5对5.2.3d)的检验，在减速机输入轴中心高处，并且靠近输人轴的箱体部位通过监测振动仪器或 采用便捷式测振仪检测的方法进行
6.2主要零部件试验方法
GB/T351672017
6.2.15 5对5.3.6.2的检验，按GB/T11345一2013给出的方法进行。 6.2.16 对5.3.6.3的检验，按JB/T6061一2007给出的方法进行。 6.2.17 对5.3.6.4的检验，采用功能性检查的方法进行。 6.2.18 对5.3.7的检验，采用功能性检查的方法进行。 6.2.19 对5.3.8.1的检验，采用功能性检查的方法进行。 6.2.20 对5.3.8.2的检验，按GB/T3639给出的方法进行。 6.2.21 对5.3.8.3的检验，采用功能性检查的方法进行。 6.2.22 对5.3.8.4的检验，采用目视检查的方法进行 6.2.23 对5.3.8.5的检验，采用功能性检查的方法进行。 6.2.24 对5.3.8.6、5.3.8.7的检验，采用目视检查的方法进行。 6.2.25 对5.3.8.8的检验，采用目视检测的方法进行或采用功能性检查方法进行。 6.2.26 对5.3.8.9的检验.按JB/T7036给出的方法进行。 6.2.27 对5.3.8.10的检验，按GB/T17489给出的方法进行， 6.2.28 对5.3.9.1中活塞杆，上下耳环检验，按JB/T6396一2006给出的方法进行；对缸筒的检验，按 JB/T6397—2006给出的方法进行。 6.2.29 对5.3.9.2的检验，按GB/T6402一2008给出的方法进行。 6.2.30 对5.3.9.3的检验，按GB/T15622给出的方法进行 6.2.31 对5.3.10的检验，采用功能性检查的方法进行。 6.2.32 对5.3.11.1的检验，按JC/T878.4给出的方法进行。 6.2.33 对5.3.11.2的检验，采用功能性检查的方法进行 6.2.34 对5.3.12的检验，采用目视检测的方法进行
6.2.15对5.3.6.2的检验，按GB/T11345一2013给出的方法进行。 6.2.16 对5.3.6.3的检验，按JB/T6061一2007给出的方法进行。 6.2.17 对5.3.6.4的检验，采用功能性检查的方法进行。 6.2.18 对5.3.7的检验，采用功能性检查的方法进行。 6.2.19 对5.3.8.1的检验，采用功能性检查的方法进行。 6.2.20 对5.3.8.2的检验，按GB/T3639给出的方法进行。 6.2.21 对5.3.8.3的检验，采用功能性检查的方法进行。 6.2.22 对5.3.8.4的检验，采用目视检查的方法进行 6.2.23 对5.3.8.5的检验，采用功能性检查的方法进行。 6.2.24 对5.3.8.6、5.3.8.7的检验，采用目视检查的方法进行。 6.2.25 对5.3.8.8的检验，采用目视检测的方法进行或采用功能性检查方法进行。 6.2.26 对5.3.8.9的检验.按JB/T7036给出的方法进行。 6.2.27 对5.3.8.10的检验，按GB/T17489给出的方法进行， 6.2.28 对5.3.9.1中活塞杆，上下耳环检验，按JB/T6396一2006给出的方法进行；对缸筒的检验，按 JB/T6397—2006给出的方法进行。 6.2.29 对5.3.9.2的检验，按GB/T6402一2008给出的方法进行。 6.2.30 对5.3.9.3的检验，按GB/T15622给出的方法进行 6.2.31 对5.3.10的检验，采用功能性检查的方法进行。 6.2.32 对5.3.11.1的检验，按JC/T878.4给出的方法进行。 6.2.33 对5.3.11.2的检验，采用功能性检查的方法进行 6.2.34 对5.3.12的检验.采用目视检测的方法进行
6.3装配和安装试验方法
6.3.1对5.4.1、5.4.2、5.4.3的检验，采用目视检测的方法进行
6.3.1对5.4.1、5.4.2、5.4.3的检验，采用目视检测的方法进行。 6.3.2对5.4.4的检验，按GB/T50561给出的方法进行
6.3.1对5.4.1、5.4.2、5.4.3的检验，采用目视检测的方法进行， 6.3.2对5.4.4的检验，按GB/T50561给出的方法进行。
6.4外观质量试验方法
6.4.2对5.5.3的检验，按JC/T402给出的方法进行
6.5安全和环境试验方法
检验分为交收检验和型式检验。
7.2.1立式磨零部件按表3完成交收检验，检验合格后签发合格证书。 7.2.2交收检验项目和质量分类按表3的规定
7.2.1立式磨零部件按表3完成交收检验，检验合格后签发合格证书。
表3交收检验质量分类表
型式检验项目为第5章全部要求。有下列情况之一时应进行型式检验： a）新产品试制定型鉴定时； b）老产品在结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时； c）产品长期停产后恢复生产时； d）交收检验结果与上次型式检验有较大差异时。
交收检验时，表3重要项出现 寸，可修复后检验，检验合格后，产品判定 复后检验，检验合格后，产品判定为合格
8标志、包装、运输和贮存
.1.1标牌应固定在产品的明显位置，其型式与尺寸应符合GB/T13306的规定，标牌内容应包括： a 制造厂名称，供应商名称、地址； b 产品名称、型号与规格； c) 产品主要技术参数； d）产品编号； e） 出厂日期。 .1.2立式磨上的安全标志应与说明书中保持一致
8.2.1产品包装应符合图纸资料的规定，图纸资料上未提及的按JC/T406中的规定执行
8.2.1产品包装应符合图纸资料的规定，图纸资料上未提及的按JC/T406中的
WW/T 0070-2015 文物保护项目评估规范8.2.2随整机出厂应提供的技术文件
GB/T351672017
a） 装箱单； b） 产品合格证书； c） 产品说明书（含易损件清单）； d）产品安装图、基础图 .2.3包装储运标志应符合GB/T191的规定， 3.2.4产品按装箱单分类包装，外露加工面应涂防锈油并包扎好，对于出口产品应满足外贸订货的 要求。 8.2.5电气设备、成套附件等均应包装成箱， 3.2.6包装应满足水路或海运、陆路运输的要求
装箱单； b） 产品合格证书； c） 产品说明书（含易损件清单）； d）产品安装图、基础图。 8.2.3包装储运标志应符合GB/T191的规定。 8.2.4产品按装箱单分类包装，外露加工面应涂防锈油并包扎好，对于出口产品应满足外贸订货的 要求。 8.2.5电气设备、成套附件等均应包装成箱， 3.2.6包装应满足水路或海运、陆路运输的要求
8.3.1贮存产品的场地GB/T 33472-2016 含气饮料灌装封盖机通用技术要求，应具备防锈、防腐蚀和防损伤的措施和设施。
8.3.1贮存产品的场地，应具备防锈、防腐蚀和防损伤的措施和设施。 8.3.2产品的摆放应预防挤压变形和本身重力变形。 8.3.3贮存期长的产品应定期检查维护