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GBT50997-2014 冷轧电工钢工程设计规范.pdf

电工钢是一种软磁合金。主要用于电气工业制造变压器、电 的铁芯以及其他导磁元器件等

2. 1. 2 冷轧电工钢

指以热轧电工钢钢卷为原料，经酸洗、冷轧、退火和 序生产的电工钢

GB 50507-2010 铁路罐车清洗设施设计规范2.1.3冷轧取向电工钢

指内部晶粒75%以上为（110）L001高斯织构，耳在轧制 有优良磁性的冷轧电丁钢

指在轧制方向上的磁极化强度J在磁场强度H=800A/ 内1.85T（特斯拉）以上的冷轧取向电工钢

2.1.5冷轧无取向电工钢

指内部的晶粒位向在各方向上是任意分布的，各方向磁 匀的冷轧电工钢

2.1.6高磁感冷轧无取向电工钢

指与对应牌号的普通冷轧无取向电工钢相比，最大总比铁损 相当，但是在磁场强度H=5000A/m时的最小磁极化强度J高 0.02T～0.10T（特斯拉）的冷轧无取向电工钢，它是制作高效率铁

normalizing process

指在酸洗前，对高磁导率级取向电工钢、高磁感冷轧无取向电 丁钢、高牌号和部分中牌号冷轧无取向电工钢热轧带钢进行的退 火的工艺处理过程。般常化与喷丸、酸洗处理在同一条生产线 上进行。

pickling proces

指用一定浓度盐酸将电丁钢热轧带钢表面的氧化铁皮去 工.艺处理过程。

rolling process

指以热轧电工钢带钢为原料，在不超过300℃的温度下将其 始厚度轧至中间厚度或成品厚度的工艺处理过程。

焊接并卷 coil welding process

指对带钢在轧制过程中产生的边裂进行切除、断带进行 并对头尾超差部分进行剪切的工艺处理过程。

2.1.11 中间退火 intermediate annealing process for cold rolled electrical steel 指对在两次轧制之间的电工钢进行消除加工硬化、恢复塑性 并可根据生产工艺要求进行脱碳的工艺处理过程

指对在两次轧制之间的电工钢进行消除加工硬化、恢复塑性 并可根据生产工艺要求进行脱碳的工艺处理过程

12连续脱碳退火及涂绝缘层

ing andinsulating film coating

指对轧制后的无取向电工钢进行脱脂、脱碳退火和涂绝缘层 艺处理过程。

ling and MgO coating

指对轧制后的取向电工钢进行脱脂、脱碳退火和涂氧化镁隔 离层的工艺处理过程。

2. 1. 14 平整

temperprocess

指对冷轧无取向电工钢在不完全退火后，用于改善带钢平

度并提高硬度以改善冲片性能的工艺处理过程。

指对经连续脱碳退火及涂氧化镁后的冷轧取向电工钢进 次再结晶和净化钢质退火的工艺处理过程

continuum tens

continuum tension

指对经高温退火后的取向电工钢进行酸洗、平整拉伸和 象层的工艺处理过程

2. 1. 17 细化磁畴

指对高磁导率级冷轧取向电工钢通过激光照射、等离子喷射、 机械刻痕和电解腐蚀等方法，减小180°磁畴宽度，从而降低铁损 的工艺处理过程

laser scribing

指对高磁导率级取向电工钢沿垂直于轧制方向采用激光照射 的方法减小180°磁畴宽度，以降低铁损的工艺处理过程

2. 1. 19 精整

finishing process

指按照用户要求，对冷轧电工钢进行切边、分卷、纵切、横切利 的工艺处理过程

general layout

指合理确定场地内各建、构筑物和设施的空间位置的设计。

plant site selection

指为拟建设的企业选择既能满足生产需要，又能获得最佳社 会效益和经济效益的场所的工作。

2. 1. 22竖向布置

指根据场地的自然条件及生产工艺要求，合理确定冷轧电T 二各设施的场地标高的工作。

2. 1.23管线综合布置

指根据管线的技术要求及冷轧电工钢工，的布置情况，统一 安排各管线的走向及空间位置的工作

acid regeneration plant

指将酸洗机组产生的废酸反应生成再生酸的设施，

指实现现场数据的采集、处理以及数据交换、输出 的执行命令的控制系统。

2.1.26过程自动化系统（L2）

指负责控制和协调生产设备能力，实现对生产的直接控制 造执行系统下达的生产自标，通过数据模型优化生产过程 参数的控制系统。

3.0.1冷轧电工钢工程设计应采用成熟可靠的先进工艺、先进技 术和先进设备。

3.0.2新建冷轧电工钢工程的取向电.工钢年产量不宜小

吨，无取向电工钢年产量不官小于10万吨。新建或改造冷电工 钢工程的主要技术经济指标应符合现行国家标准《板带轧钢工艺 设计规范》GB50629的有关规定，.工.序能耗应符合现行国家标准 《钢铁企业节能设计规范》GB50632的有关规定。

3.0.3冷轧电工钢工程应采用清洁生产工艺，提高资源、能源利

用，减少 发开历让成 3.0.4自动化控制系统的水平应满足生产工艺要求，与生产设备 装备水平相适应。

的生产质量一贯制管理技术。

4.1.1生产工艺流程、工艺方案及设备的选型应根据生产 产品方案、生产标准、交货状态、原料、燃料种类和建厂条件 经技术经济比较后确定，

4.1.1生产工艺流程、工艺方案及设备的选型应根据生产规模、

+.1.2车间工艺布置应根据生产工艺流程、工艺方案、设备选型

总图布置确定，并应满足物流、操作、维修、施工、安装、消防和 等方面的要求。

+.1.3工艺设备选型应采用节水、节能、环保的生产工艺及设备。

4.2.1冷轧取向电工钢生产工艺流程宜为热轧原料一→（常化）一→ 酸洗一→一次轧制一→（焊接并卷）一→（中间退火）→（二次轧制）一→（焊 接并卷）一→连续脱碳退火及涂氧化镁一→高温退火一→热拉伸平整（细 化磁畴）一→（激光刻痕）一→精整。 4.2.2冷轧无取向电工钢生产工艺流程宜为热轧原料一→（常化）→ 洗→一次轧制→（焊接并卷）→（中间退火）→（二次轧制）→（焊 并卷)→连续聪碳退水及涂绝缘尾→(平敕)一→敷

4.3.1各工序生产机组的能力应相互匹配。 4.3.2工艺设备选型应符合现行国家标准《钢铁企业节能设计规 范》GB50632、《钢铁企业节水设计规范》GB50506、《板带轧钢工 艺设计规范》GB50629、《板带精整工艺设计规范》GB50713和 《钢铁厂工业炉设计规范》GB50486的有关规定

4.3.3冷轧电工钢工程不得选用国内外淘汰的二手冷轧电工钢 生产设备。

4. 4 车间工艺平面布置

4.4.1冷轧电工钢工程应根据生产工艺流程和工艺方案对生产 机组及生产辅助设施进行车间工艺平面布置。 4.4.2车间布置应设置人行通道，各种设备、材料及废料的运输 通道，还应设置操作安全区，设备维修区和原料、中间产品和成品 的存放区域。

机组及生产辅助设施进行车间工艺平面布置。

4.4.3相同类型的生产机组宜布置在同一跨间内或相邻的跨间。

4.4.4工艺平面布置应减少中间产品的运输频度和运输距离。 4.4.5生产机组与生产机组、生产机组与建筑物之间的距离应满 足操作、安装、维修及消防的要求。 4.4.6厂房轨面标高应满足生产要求和设备最高点处的维修要 求

4.4.4工艺平面布置应减少中间产品的运输频度和运输

4.4.6厂房轨面标高应满足生产要求和设备最高点处的

工艺平面布置应将工艺设备布置在车间起重机吊钩的极 之内，对于布置在起重机吊钩的极限范围之外的设备，宜设 的检修梁（或支架）和检修葫芦。 生产辅助设施宜靠近生产机组，

4.4.8生产辅助设施宜靠近生产机组。

4.5.1 上、下工序之间的钢卷运输宜采用直接钢卷运输装置。 4.5.2 切头、切尾废料及剪边废料宜直接输送到厂房外。 4.5.3 车间起重机的选型应符合下列规定： 1 跨度应根据厂房跨度、吊车梁下方管道布置等情况进行 确定。 2数量应根据每天吊运频度、吊运周期时间等经计算后 确定。 3额定起升载荷，应根据正常操作时最大起重质量与吊具及

禹具质量的总和确定。 4整机的工作级别，应根据起重机的使用等级、起升载荷状 态级别，并应按现行国家标准《起重机设计规范》GB/T3811有关 规定进行计算、选定。 5机构的工作级别，应根据机构的使用等级、机构的载荷状 态级别，并应按现行国家标准《起重机设计规范》GB/T3811有关 规定进行计算、选定。 6行走和升降速度，应根据起重机用途和吊运频度确定。 7升降行程，应根据起重机用途确定，上、下极限应满足车间 最高点设备和最低点设备的维修需要。 8吊具应根据其吊运任务确定是否旋转和（或）锁定。 9吊具型式，应根据吊运货物的类型、状态和温度选择。 10操作室的设置，应根据设备布置和需要吊运物品的位置 确定，可选择固定在一端、固定在中间或移动式。在同一跨车间中 有多台起重机时，每相邻二台起重机操作室中至少有一台可正面 观察到另一台起重机。 11环境温度应根据当地气象温度、机组发热量和厂房通风 等情况进行确定，在无相关资料情况下，原料、轧制、精整和成品车 间不宜大于45℃，热处理车间不宜大于55℃。 12大车缓冲器宜选用聚氨酯缓冲器。 13滑触线宜选用H型安全节能滑触线。 14主梁结构形式应根据起重机使用特性和现场情况选择。 15控制方式应采用主令控制方式，操作方式应根据现场情 况采用驾驶室或遥控的方式。 16大车防碰撞装置宜采用红外线减速型防碰撞装置。 4.5.4电动平车的选型应符合下列规定： 1额定载重量应根据正常操作时运输质量确定。 2数量应根据每天运输频度、运输周期时间、有效作业率和 有效工作时间等经计算后确定

3供电方式应根据运输距离、额定载重量、环境温度、运输频 率和工作环境等确定。 4轨距应根据额定载重量、同轨道平板车轨距和现场情况等 选取确定。 5台面尺寸应根据货物尺寸和丁作状态等确定。 6轨道长度应根据运输物品的距离、台面尺寸和起重机起吊 方便等综合确定。 7操作方式应根据现场情况、电动平车的供电方式确定，可 选择遥控、固定地点操作或跟随车操作等方式。 8运行速度应根据电动平车的用途和运输频率进行确定，在 无相关资料的情况下，可选为30m/min。 155车间二房应设量 机检修插芦和检修平台

5.0.1冷轧电工钢工厂的总图运输应结合各冷轧电工.钢工，厂所 处的地理自然条件和企业的总体布局，应做到紧凑合理，工艺 顺畅。

5.0.2独立的冷轧电工钢工厂的厂址选择应符合现行国家

钢铁企业总图运输设计规范》GB50603的有关规定。 5.0.3钢铁联合企业内的冷轧电工钢工厂（车间）的厂址选择应 符合下列规定： 1 应位于厂区常年最小频率风向的下风侧。 2 应具有方便的成品外运条件。 3宜靠近为其提供原料的热轧厂房。 5.0.冷轧电工钢工厂的总平面布置应根据生产工艺流程，使物 流、人流及介质流短捷、顺畅；宜使人、货分流。 5.0.5冷轧电工钢工厂的建、构筑物之间及建、构筑物与铁路、道 路、管线之间的安全防护间距以及防振、防噪声间距应符合现行国 家标准《钢铁企业总图运输设计规范》GB50603、《钢铁冶金企业 设计防火规范》GB50414、《建筑设计防火规范》GB50016和《工 业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348的有关规定。 5.0.6：分期建设的工厂，近期项目宜集中布置，远期项目宜布置

《钢铁企业总图运输设计规范》GB50603的有关规定。

应位于厂区常年最小频率风向的下风侧。 2 应具有方便的成品外运条件。 3宜靠近为其提供原料的热轧厂房。 5.0.4 冷轧电工钢工厂的总平面布置应根据生产工艺流程

在近期项目用地的外侧。

1在山地和丘陵地区，主厂房的纵轴宜平行于地形等高线， 并应防止边坡深挖、高填可能引起的危害。 2在炎热地区，主厂房的纵轴与夏季盛行风向的交角不宜小 于45°。

6.1.1各生产机组供配电设计应符合现行国家标准《供配电系统

6.1.1各生产机组供配电设计应符合现行国家标准《供配电系统 设计规范》GB50052的有关规定。 6.1.2冷轧电工钢T程主要用电负荷应为二级负荷，退火炉密封 辊、退火炉和干燥炉的炉底辊和环形炉循环泵等应为一级负荷， 二级负荷宜由两回路110kV（35kV）电源线路供电，当任一回线路 发生故障停电时，另一回线路应能承担全部负荷供电。级负荷 应除由两回路110kV（35kV）电源线路供电外，还应由不同电源点 引入一路保安电源，或配备柴油发电机供电。 6..3110kV(35kV)/10kV总隆主变压器台数宜按用电负荷大

6.1.3110kV(35kV)/10kV总降主变压器台数宜按用

小和分期建设情况设置，宜设置2台～3台双绕组变压器，当其中 任意一台故障时，其他变压器应能满足全部负荷的用电需要。

6.2.1各生产机组中压配电电压等级宜选择10kV电压等级。 .2.2冷轧电工钢工厂宜设置一个110kV（35kV）/10kV总降， 并应根据生产机组的布置确定是否分区域设置开关站，每个区域 的开关站应靠近负荷中心。 5.2.3供配电系统的主接线宜采用单母线或单母线分段接线，配 电系统宜采用放射式。

6.2.4各生产机组用电设备引起的电能质量问题，宜在本区域总 降或开关站治理。

6.2.5继电保护和自动装置宜采用微机监控系统。监控总

控层）宜设在110kV（35kV)/10kV总降或轧机开关站

6.2.6110kV（35kV）系统接地方式应由上级变电站确定。10kV 配电系统可采取经小电阻或消弧线圈接地方式。接地系统设计应 符合现行国家标准《交流电气装置的接地设计规范》GB/T50065 的有关规定。

6.3.1电缆配电线路的设计应符合现行国家标准《电力工程电缆

5.3.1电缆配电线路的设计应符合现行国家标准《电力工程电缆 设计规范》GB50217的有关规定。 由由继宫选用交联取之峰绝缘取气乙烯护套由由由缆

.3.1电缆配电线踏的设计应衬合现

设计规范》GB50217的有关规定。 6.3.2电力电缆宜选用交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆 6.3.3厂区内供配电线路敷设方式宜以电缆隧道为主，局部采用 电缆沟、埋管或沿吊车梁下敷设

7.1.1冷轧电工钢工广的用电负荷中，退火炉密封辊、退火炉和

7.1.4冷轧电工钢丁厂照明和起重机宜分别采用专用变压

7.1.5各生产机组动力变压器宜采用D/yn11连接组别。整流 变压器的连接组别，宜采用可抑制谐波的连接组别方式。 7.1.6低压供配电系统宜采用放射式供电方式。 7.1.7低压供配电系统设计，还应符合现行国家标准《低压配电 设计规范》GB50054的有关规定。

7.2.1电气传动系统宜采用全交流传动方式。需要调速的传动 设备应采用全数字式交流变频调速设备传动。轧机主传动系统宜 采用交直交水冷型变频传动装置。恒速电机应采用电动机控制中 心传动。恒速笼型电机应采用全压起动方式，当条件不充许全压 起动时应采用软起动等降压起动方式。

7.2.2连续生产机组需要变频调速的传动电动机，宜采用“公共 整流器十逆变器”供电方式。同一生产机组同时处在逆变、电动状 态的逆变器宜联接在同一个公共整流器直流母线上，整流器宜选 用带能量回馈的型号。

各种有调速要求的泵类、风机类传动系统宜采用交流变频 系统。

7.2.3各种有调速要求的泵类、风机类传动系统宜采用

7.3.1电气室的位置应靠近负荷中心，各生产机组的电气室数量 应根据机组工艺布置及用电负荷分布确定。 7.3.2（常化）酸洗机组、轧机、连续脱碳退火及绝缘层机组、连续 脱碳退火及涂氧化镁机组、热拉伸平整机组、环形炉等机组电气 室，宜设置地下室或电缆夹层

7.3.6电缆设计应符合现行国家标准《电力工程电缆设计邦

7.3.7防火设计应符合现行国家标准《建筑设计防火表

7.3.7防火设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》 GB50016及《钢铁冶金企业设计防火规范》GB50414的有关规 定，

家标准《建筑照明设计标准》GB50034的有关规定。

7.3.9防雷设计应符合现行国家标准《建筑物防雷设计规范》 GB 50057的有关规定。

8.1.1温度仪表应符合下列规定：

3.1.1温度仪表应符合下列我

1热电阻分度号宜采用Pt100：热电偶根据测温范围应选择 分度号为E、K、S、B的热电偶。 2退火炉辐射管管壁温度测量应采用铠装热电偶。 3插人式温度测量仪表应根据工艺管径选择合适的置人深度。 4应根据被测介质的腐蚀性、温度和压力等特性，选择合适 的测温元件保护管材质。 5需要连续测量带钢温度时，宜采用红外高温计。 8.1.2压力仪表应根据被测介质的腐蚀性选择合适的接液材质， 对强腐蚀性的酸性介质，宜采用隔膜密封式压力变送器。

1节流装置应符合下列规定： 1）对气体及不导电的液体流量检测宜采用节流装置； 2）对于温度、压力波动较大的气体流量测量应进行温度、压 力补偿； 3)节流装置取压及安装方式应符合现行国家标准《用安装 在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量》系列 标准GB/T2624.1～GB/T2624.4的有关规定。 2电磁流量计宜符合下列规定： 1）对导电液体介质的流量测量，宜采用电磁流量计； 2）当被测介质中含有磁性或可磁化物质时，不宜采用电磁 流量计； 3）对于碱性介质，电极材质宜采用不锈钢：对于强腐蚀酸性介

质，电极材质宜采用钼金属，内衬材质宜采用聚四氟乙烯； 4)维护空间不足或振动较大的场所，宜选用分体式电磁流 量计。

8.1.4物位仪表宜符合下列表

1在正常工况下液体密度易发生明显变化的介质GB 8359-87 高速钢中碳化物相的定量分析（X射线衍射仪法），不宜 静压式或差压式液位计。 2对含有磁性或易磁化物质的测量介质，不宜采用磁 磁浮子液位计。 3对干强腐蚀性介质液位的测量宜采用非接触式液位

8.1.5退火炉分析仪表应符合下列规定：

1应满足企业的管理需求，并应符合现行国家标准《钢铁企 业能源计量器具配备和管理要求》GB21368的有关规定。 2能源介质计量应符合下列规定： 1）进、出冷轧电工钢工厂的能源介质，应设置计量仪表； 2）各生产机组产生、消耗和回收的能源介质，宜设置计量 仪表。

3生产机组的能源介质计量信号宜在其对应的基础自动化 系统显示、管理。 4能源介质计量单位应符合现行国家标准《国际单位制及其 应用》GB3100、《有关量、单位和符号的一般原则》GB3101和《量 和单位系列标准》GB 3102.1～GB 3102.13的有关规定。

8.2.2仪表气源应符合下列规

1在建、构筑物内使用的仪表，气源应采用净化压缩空气；在 露天使用的仪表，气源可采用空气或氮气。采用氮气作为仪表气 源时DB31T 1246-2020 节约型机关评价导则，应采取相应的安全措施。 2仪表气源正常供气压力应为0.4MPa～0.6MPa。 3仪表气源品质应符合所选气动仪表的要求。

8.3.1现场仪表的安装位置应符合该仪表的测量和维护要求。 8.3.2腐蚀性介质取样装置的耐腐蚀性能不应低于相应的工艺 管道及设备。