SH／T 3601-2009标准规范下载简介：

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SH／T 3601-200* 催化裂化*置反应再生系统设备施工技术规程

6.2.3供电线路电压应稳定，系统运行的总电压降不得大于10%。

6.3.1工*设施包括**工卡具、临时支架、吊耳、吊*机索具等的强度、刚度应经计算确定。 6.3.2进入现场的设备应处于完好状态。 6.3.3检验试验设备应经校准；周期检定的计量器具调转时应附有检定/校准合格证书。 6.3.4用电设备应有触电保护设施

7.1.1工厂化制造的壁板、封买等预制加工件应根据设计文件和材料规格绘制排板图，排板图应有设 备位号、排板编号、板的规格、板的材质、焊缝编号、方位线、接管位置等标识，并符合下列规定： a）筒节长度应不小于300**，相邻筒节纵向接头焊缝应相互错开，距离应大于钢板厚度的3倍 且不小于100**； b 封头采用瓣片和顶圆板拼接形式时，焊缝方向应是径向和环向的；瓣片应用整板制造GWJ 002-2015 超短波监测管理一体化服务接口规范 服务和接口部分，且球 形封头瓣片最小宽度应不小于500**； c）封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距应不小于封头钢板厚度的3倍，且不小于100** d）根据制造工艺和焊接工艺要求确定加工余量和焊接收缩量； 7.1.2预制件上应有排板编号、方位线等醒目标识，且与排板图一致。箱*预制件还应有*箱单。 7.1.3样板制作完成后应进行标识和校准，并报质量检查人员检查确认。校准的样板在使用过程应妥 善保管。 7.1.4制造、**及检验过程中所使用的样板宜采用0.5**～0.7**厚的镀锌铁皮制作，样板周边 光滑平整，并标识预制加工件的名称与编号。 7.1.5钢材号料前应核对钢板的材质、规格，并水平放置。号料时先定出基准线，然后划出长度、宽 变的切割线，经复查后，在切割线上作出标记，并在线内侧100**处划出检查线，同厚度的零部件号 料时，宜根据各零部件的规格统一排料，并按排板图上的标识，在板上标注设备编号、排板编号及板的 现格等标识。

7.1.6板材表面的局部缺陷应进行修磨，修磨深度不应超过板厚的负偏差，修磨处表

式中： L 壁板下料周长，**； D; 设备内径，**； S 壁板厚度，**： n 单圈壁板数量； a 每条焊缝收缩量，**； e 对接接头间隙，**。

D; 设备内径，**； S 壁板厚度，**： 1 一 单圈壁板数量； a 一 每条焊缝收缩量，**； 对接接头间隙，**。 7.2.2净料法下料时，每圈壁板最后一张板的预制长度应计入各张壁板长度误差累计之和。 7.2.3下料方法宜采用机械加工，也可采用火焰切割。 7.2.4 先拼板后成形的封头，其拼接焊缝的内表面及影响成型质量的外表面在成形前应打磨与母材齐平。 7.2.5简节、封头成形后的壁厚应不小于设计名义厚度减去钢板负偏差，球形封头应逐张测厚。

7.2.2净料法下料时，每圈壁板最后一张板的预制长度应计入各张壁板长度误差累计之和。 7.2.3下料方法宜采用机械加工，也可采用火焰切割。 7.2.4先拼板后成形的封头，其拼接焊缝的内表面及影响成型质量的外表面在成形前应打磨与母材齐平 7.2.5简节、封头成形后的壁厚应不小于设计名义厚度减去钢板负偏差，球形封头应逐张测厚

7.2.2净料法下料时，每圈壁板最后一张板的预制长度应计入各张壁板长度误差累计之和。 7.2.3下料方法宜采用机械加工，也可采用火焰切割。 7.2.4先拼板后成形的封头，其拼接焊缝的内表面及影响成型质量的外表面在成形前应打磨与 7.2.5简节、封头成形后的壁厚应不小于设计名义厚度减去钢板负偏差，球形封头应逐张测

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7.2.6分片加工的筒节、封头壁板外表面除标注本规程7.1.1条规定的标识外，还应在距坡口边 缘50**处划好**线。

7.4.2封头瓣片预制

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当球壳板弦长大于或等于2000**时，用弦长不小于2000**的样板检查；当球壳板弦+ 于2.000**时，用弦长不小于球壳板弦长的样板检查，曲率（样板与球壳板的间距e） 偏差均不得大于3**（见图3）。

a）长度方向弧长L允许偏差为士2.5**； b）宽度方向弧长A、B允许偏差为土2**； c）对角线弦长C相对差为3**。

图3球瓣片曲率偏差检查示意

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7.4.3封头瓣片预**

图5锥形封头瓣片示意

7.4.3.1**胎面应找平，其基准面水平度应小于1**。 7.4.3.2不得强力调整对接接头的间隙、错边量、棱角。 7.4.3.3**合格后，应按排板图重复确认排板编号、焊缝编号及四条方位线等标记和距坡口边缘50 **处的**线。 7.4.3.4球瓣片预**质量应符合下列要求： a）对口间隙应符合设计文件或焊接工艺文件的要求； b 对口错边量不大于板厚1/4，且不得大于3**，当两板厚度不等时，不应计入两板厚度的差值； c） *对后，用弦长L不小于1000**的样板（见图6）检查，棱角E不应大于3**； d 环口各瓣片端面应在同一平面内，其偏差不应大于2**；环口圆度为其内径的0.5%，且不大于 25**；环口直径允许偏差为士3**；上、下环口外圆周长允许偏差为土10**，高度允许偏差不 应大于2.5**。

图6球瓣片预**后棱角检查示意

7.4.3.5锥形过渡段和锥形封头瓣片预**质量应符合下列要求： a）对口间隙及错边量应符合本规程7.4.3.4a)、b）项的要求； b） *对后用弦长不小于1/6内径，且不小于300**的内样板或外样板检查，其对接接头棱角E 应不大于2**加板厚的1/10，且不大于5**； c） 折边锥形封头直边部分的纵向皱折深度不大于1.5**；过渡区转角半径不得小于设计文件的 规定值； d） 环口的端面、圆度、直径、周长及高度允许偏差应符合本规程7.4.3.4d）项的要求。 7.4.3.6椭圆形、碟形封头预**质量应符合下列要求： a **后用弦长L大于或等于3/4封头内径D；的样板，且样板应垂直于被检查表面检查，其内 表面的形状偏差（图7）不得大于其内径的1.25%，当封头内径大于4000**时不得大于其内 径1%； b）封头直边不得有纵向皱折，其高度允许偏差应不大于5**，且不小于一3**； c）其余形状和尺寸的允许偏差符合本规程7.4.3.4条的要求。

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图7封头内表面形状偏差检查示意

7.5.1.1环形挡板宽度允许偏差为土2**，下口直径与提升管间隙允许偏差应不大于2** 7.5.1.2环形挡板沿圆周长度方向应无扭曲，上、下口圆度为直径的5/1000，端面应在同 其偏差应不大于3**。

7.5.3.1环状分布管整体平面度为土5**，弯曲半径允许偏差为土10**。 7.5.3.2树枝状分布管的支管与主管出厂前应进行预研口。 7.5.3.3喷嘴与分布管*后角度用与喷嘴外露部分等高，且与设计文件要求相同的角度样板和钢尺检 查，其偏差应不大于1**。

4.1分布管整体平面度为土5**。 4.2空气环弯曲半径允许偏差为土10**。 4.3喷嘴与空气环角度应符合设计文件要求

7.5.5.1管子弯制后，管壁表面不应有裂纹、分层、皱折、过烧等缺陷。 7.5.5.2管壁减薄量应小于管壁的15%。

7.5.6旋风分离系统预制

7.5.6.1旋风分离器本体应按设计文件要求进行预制，其各部位的尺寸允许偏差值均应符合设计文件 的规定。 7.5.6.2旋风分离器的本体和灰斗供货状态应按合同要求进行预制，安*单位可根据预制深度进行整 体或分段安*。 7.5.6.3一、二级旋风分离器出厂前应进行预**，且应保证一、二级旋风分离器中心线距离偏差为 土2**，合格后应做出明显的**标识。 7.5.6.4料腿的外形尺寸和焊缝质量应符合设计文件要求，有折弯的料腿应标注件号和方位线。 7.5.6.5 拉杆下料时应按设计文件要求预留调节余量。 7.5.6.6 翼阀制造应按设计文件要求进行，出厂前做好安*角度的测量标识。

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产品制造变更报告： c） 材料超声检测报告； 焊接试板力学性能和弯曲性能试验报告； e） 外观及几何尺寸检验报告： f) 焊缝无损检测报告； g) 焊缝返修记录和超次返修的批准文件： 焊缝编号及焊工代号的说明文件； i) 排板图； 热处理记卖 k）总体尺寸 冷合玲记求 7.6.2 分片出广的简体、封头、两器内件等预制加工件应有预**记录。 ? 壳体*焊 8.1 8.1.1 壳体**前应对预制加工件进行下列验收： a) 按本规程7.6条规定核查产品质量证朗文件； b) 对零部佛、半成品进行清点，检查外观质量和几何尺寸。 8.1.2 预制件运到现场后，应按设备编号、包*编号、**顺序分别存放。 8.1.3 壳体**前，应将坡口及连接部位的污物、水及氧化层清除干净。 8.1.4 拆除工*卡具时，不得损伤母材，且应打磨平滑。 8.1.5 壳体应按排板图所规定的顺序、位置进行**，且不应强力进行**。 8.1.6 同轴式或并列式两器壳体**宜采用“筒体预制成段，地面衬里，分段正*，内件同步跟进” 的安*士艺。轴式沉降器、再生器施工程序参见附录B：并列式沉降器、再生器施工程序参见附录C。 8.2简体*焊 8.2.1 **平台宜在基础附近铺设，平台尺寸宜根据两器直径确定。 8.2.2 按排板图分别进行裙座、简节、上、下封头**，*焊成型并检查合格后按吊*方案要求*焊 成吊*段。 8.2.3花 裙座按下列程序*焊： a）将分瓣底座环板在平台上*对成一体，对称焊接底座环板对接接头焊缝，并应采取防变形措施； b）焊后测量平面度，变形较大时用机械或加热方式矫形； c）裙座筒体*焊，检查合格后进行裙座筒体与底座环连接角接接头*焊； d）加强筋板*焊 8.2.4筒节*焊宜在平台上进行，先在平台上按*对筒体的内径划一圆周线，每隔200**～300** 焊一块三角形挡板，用吊车按排板图顺序围板**，用卡具调整错边量，壁板端面应在同一平面上，相 邻两板上口水平度不得大天i**，检查合格后进行定位焊。 8.2.5筒节*焊时，立缝丙侧宜采用弧板控制角变形；对于直径较大、钢性较差的简节，内部加十字 或米字支撑临时加固，并卖测焊接前、后周长，做出方位线标记。 8.2.6与上、下封头、过渡段等相连接的筒节*焊时应测量*焊成型的封头迁渡段的实际周长。 8.2.7采用正*或倒*法将各筒节*对成筒体吊*段*对时以标记的一条方位线为基准，用卡具调 整间隙及错边量，合格后进行焊接及无损检验。*焊成筒体吊*段后应将本段上开孔接管、内件支撑、 临时吊耳等安*焊接完。 8.2.8筒体纵向、环向焊接接头对口错边量6（图*8应符合表2的规定。

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8.3.3在**胎具上做出4条方位线，围板在0°、180°方位线同时沿同一方向对称进行，用工卡具 使瓣片紧靠定位板和胎具。 8.3.4对口间隙应符合焊接工艺文件的要求，**的允许偏差应符合本规程7.4.3条的有关规定。焊 后的质量要求应符合本规程8.2.8条～8.2.11条规定。 8.3.5对于直径较大、刚性较差的封头，内部加十字或米字支撑临时加固，并采用弧形板加固控制焊 接变形。 8.3.6在上封头距封头大口500**范围内宜划出集气室或旋风分离器的安*基准圆，做出明显标记 8.4开孔接管 8.4.1将各段筒体平稳立置于平台或垫木上，按排板图画出0°、*0°、180°、270°四条方位线及 基准圆。 8.4.2以基准圆为准，按接管的外径、管口方位、标高尺寸画出各段上的接管开孔位置，检查无误后 用记号笔标注。 8.4.3简体*焊成吊*段后应及时进行开孔和接管安*。所有开孔宜先制作开孔样板，样板经检查无 误后方可使用。 8.4.4筒体焊缝上不宜开孔，若不可避免时，应将被覆盖处焊缝磨平，且以开孔中心为圆心，1.5倍 开孔直径的范围内的焊缝进行100%射线检测，执行标准与合格等级应符合本规程10.5条的规定。 8.4.5开孔补强圈影响开孔接管的焊接时，补强圈可分成2块～3块，每块补强圈上应有一个信号孔 且信号孔不得堵塞。每块补强圈应与简体紧密贴合。 8.4.6开孔补强圈若与筒体变截面交界处的焊道相碰时，可以割除部分补强圈。保留部分的补强圈的 宽度应不小于设计宽度的2/3。 8.4.7法兰面应垂直于接管或设备的主轴中心线，垂直度偏差不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于 100**时，按100**计算），且不得大于3**。除设计文件另有要求外螺栓孔应跨中。 8.4.8设备开孔方位允许偏差为土5**，标高允许偏差为土5**。所有不和设备垂直的开孔接管，其 斜管安*角度与其检查样板之间的间隙应不大于样板长度的1/100。人孔、*卸孔安*方位与安*标高 允许偏差为±10**。 8.4.*开口接管伸入设备内部的长度允许偏差为正偏差，且不应大于5**。 8.4.10封头上反应物出口或烟气出口的中心与并列式两器稀相段简体中心线偏移不得大于6**。 8.4.11同轴式两器底部塞阀开孔宜在待生立管安*找正后，吊线坠测定实际位置再进行开孔，塞阀开 孔与待生催化剂立管的下段中心允许偏差（同心度）应不大于2**。

8.5壳体总体尺寸检验

8.5.1壳体圆度应不大于设备筒体内直径的1%，且应不大于25**。

8.5.1壳体圆度应不大于设备筒体内直径的1%，且应不大于25**。 8.5.2壳体直线度应符合表3的规定。

表3壳体直线度质量标准

8.5.3壳体高度允许偏差应符合表4的规定。

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本高度允许偏差 单位：*

*.1.1一、二级旋风分离器正式安*前宜在平台上进行预**，**后中心线距离允许偏差 预**合格后，将接口处作好标记。

*.1.2旋风分离器安*前宜先临时悬挂在器

*.2.1主风分布管宜在筒体*段时同步**，也可在壳体*焊安*完。主风分布管的主管与 体接口处的角焊缝应熔透焊，并应进行表面渗透检测；分布主管与支管的连接焊缝也应进行表 测，执行标准与合格等级应符合本规程10.5条的规定。

*.2.2树枝状分布管安*应符合下列要求：

a）树枝状分布管的标高允许偏差为土5**； b）各*分布管水平度应符合表5的要求。

表5树枝状分布管水平度质量标准

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用电弧气刨。 10.3.10每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止 产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。 10.3.11焊接工艺文件对焊接接头有后热要求时，后热应在焊后立即进行，后热温度宜为200℃～ 350℃，保温时间应不少于30*in。 10.3.12压力容器现场*焊必须制备产品焊接试板。产品焊接试板的尺寸、试样截取和数量、试验项 目、合格标准和复验要求应符合JB4744的规定。 10.3.13对有裂纹倾向的材料的根部焊道，清理后应做渗透检测。 10.3.14施焊后，焊工在焊缝附近标识其代号，施工员应在排板图上标识焊工代号。 10.3.15与设备壳体焊接的吊耳、工卡具等工件应符合下列规定： a） 材质应与设备壳体相同或同一类别号； b）采用评定合格的焊接工艺； c） 连接板与设备壳体的角焊缝采用连续焊缝且不拆除时，应在雨水不易流入的部位留出通气孔； d） 设备壳体焊接有预热要求的，施工应符合本规程10.3.5条规定，预热范围不小于工件周边 150mm; e）工件拆除时不应损伤母材，拆除后应对其焊缝的残留痕迹进行打磨修整，修磨的深度不应大于 该部位钢材厚度的负偏差。 10.3.16 焊缝缺陷修补与焊缝缺陷返修按以下规定进行： a) 焊缝表面缺陷修磨深度不应低于该部位钢板表面，且应打磨平滑； b） 焊接修补的预热温度应取上限； c） 焊缝内部缺陷应进行返修，返修焊缝应重新检测，其质量要求与原焊缝相同； d 同一部位返修次数不宜超过2次；超次返修应有按本单位质量管理程序经技术总负责人批准的 措施，并有返修记录； e） 缺陷可采用机械方法清除，也可采用碳弧气刨方法清除，采用碳弧气刨时应符合本规程10.3.9 条的规定。

0.4.1压力容器焊接接头外观质量应符合以下规定：

压力谷器焊按按关外规顶量应付口下规定 a）不得有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未填满、弧坑和熔合性飞溅物 b）A、B类接头焊缝余高ei、e²（见图11）应符合本规范表6的规定：

表6焊缝余高质量标准

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11A、B类焊接接头焊缝余高测量示意

c）C、D类接头的焊脚高度，设计文件无规定时，取薄焊件厚度； d）补强圈厚度大于或等于8mm时，其焊脚高度不应小于补强圈厚度的70%，且不应小于8mm； e）下列焊缝表面不得有咬边： 1）标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢； 2）铬钼耐热钢； 3）奥氏体不锈钢、铁镍合金； 4）焊缝系数为1.0的对接焊接接头。 D.4.2压力容器A、B类焊接接头对口错边量应符合本规程8.2.8条要求。 0.4.3焊接接头纵向形成的棱角与环向形成的棱角符合本规程8.2.10条、8.2.11条的要求。 D.4.4除本规程10.4.1条以外的焊接接头外观质量标准应符合表7的规定。

表7常压容器焊接接头外观质量标准

进行。 10.5.2射线检测执行JB/T4730.2的规定，其检测技术不应低于AB级；超声检测执行JB/T4730.3 的规定，其检测技术不应低于B级；磁粉检测执行JB/T4730.4的规定；渗透检测执行JB/T4730.5 的规定。 10.5.3除设计文件另有规定外，焊接接头无损检测的比例与合格级别应执行下列规定：

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SH/T3601—2009表8#框架式混凝土基础质量标准单位：mm项次检查项目允许偏差值1轴线位置（纵、横中心线）15十高2标高C高鲜层3垂直度5全高H000不大于204截面尺青5安装表面乎面度一预理件6中心线位室预埋地脚螺栓2预埋管157预留孔中心线位置18项部标高螺栓中圆直径预理地脚螺栓±58相邻螺栓中心距±21螺栓垂直度2预理管垂直度3h/1000注：开为结构全高；h为预埋管高度。表9钢构架式基础质量标准单位：mm1检查项目允许差值》安装染上平面的水平度L/1000且不大手5任意染项标高差地脚螺栓孔平面中心距中心线垂直度h./250耳木大于15注么为梁的长度；h为安装梁厚度。表10°块体式混凝土基础质量标准单位：mm项次检查项目究许偏差值1轴线位置（纵、横中心线）1120%2零础标商每米153基础平面度全长、10标高（顶端）预埋地脚螺栓螺栓中心圆直径±54相邻螺栓中心距（在根部和顶部两处测量）±2垂直度2中心位置105地脚螺栓预留孔深度扎中心线垂直度10标高（平面）6预理件币心线位置10平直度519

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11.1.1.2基础施工单位应在交付的基础上划出标高基准线和纵、横中心线。 11.1.1.3钢构架式基础在灌浆混凝土强度达到设计文件要求、焊接与检验工作完成后方可进行安装作业。 11.1.1.4基础混凝土表面不得有油渍及疏松层，并按下列规定进行表面处理： a）放置垫铁处应铲平； b）F 除放置垫铁处以外凿成麻面，以100mm×100mm面积内有3个～5个深度不小于10mm的麻 点为宜。 11.1.2地脚螺栓 11.1.2.1预埋地脚螺栓中任意两螺栓露出基础表面的高度差不得大于2mm；螺纹应无损坏、无锈蚀， 且有保护措施。 11.1.2.2预留孔地脚螺栓的安装要求： a）螺栓应垂直，与孔壁间距宜大于15mm，与孔底的距离宜大于50mm； b）螺栓上的油脂、铁锈和污垢应清除干净。 11.1.2.3预埋套管的地脚螺栓孔中心位置、套管的垂直度应符合本规程表8的规定。 11.1.2.4地脚螺栓的螺母和垫圈齐全，锁紧螺母与螺母、螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应良 好。紧固后螺纹露出螺母不应少于2个螺距，且露出长度均匀一致。螺纹外露部分应涂防锈脂。 11.1.3·垫铁布置 11.1.3.1垫铁均布在地脚螺栓的两侧，并靠近地脚螺栓，有加强筋的设备支座，垫铁应垫在加强筋下； 相邻两垫铁组的中心距不宜大于500mm。 11.1.3.2每组垫铁的块数不应超过5块，放置平垫铁时，最厚的放在下面，成对使用的斜垫铁应放在 平垫铁上面。两斜面相向使用，搭接长度不应小于全长的3/4；垫铁组高度宜为30mm～80mm。 11.1.3.3设备找正后，各组垫铁均应被压紧，垫铁之间和垫铁与支座之间应均匀接触，垫铁应露出设 备支座底板外缘10mm～30mm，垫铁组伸入支座底板长度应超过地脚螺栓。垫铁组层间应进行焊接固定。 11.1.3.4安装在钢构架基础上的设备找正后，其垫铁与钢结构基础应焊接固定。

11. 1. 3.垫铁布置

11.1.3.1垫铁均布在地脚螺栓的两侧，并靠近地脚螺栓，有加强筋的设备支座，垫铁应垫在加强筋下； 相邻两垫铁组的中心距不宜大于500mm。 11.1.3.2每组垫铁的块数不应超过5块，放置平垫铁时，最厚的放在下面，成对使用的斜垫铁应放在 平垫铁上面。两斜面相向使用，搭接长度不应小于全长的3/4；垫铁组高度宜为30mm～80mm。 11.1.3.3设备找正后，各组垫铁均应被压紧，垫铁之间和垫铁与支座之间应均匀接触，垫铁应露出设 备支座底板外缘10mm～30mm，垫铁组伸入支座底板长度应超过地脚螺栓。垫铁组层间应进行焊接固定。 11.1.3.4安装在钢构架基础上的设备找正后，其垫铁与钢结构基础应焊接固定。

11.1.4设备安装测量基准与质量标准

11.1.4.1设备支座的底面作为安装标高的测量基准。 11.1.4.2立式设备任意两条相邻的方位线作为设备垂直度测量基准。 11.1.4.3卧式设备两侧水平方位线作为水平度的测量基准。 11.1.4.4设备安装的质量标准应符合本规程表11的规定。高度超过20m时，其垂直度的测量工作不 应在一侧受阳光照射或风力大于4级的条件下进行。方位线沿底座圆周测量。

表11设备安装质量标准

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11.1.5.1灌浆前应用水将基础表面冲洗干净，保持湿润不应少于24h。地脚螺栓预留孔灌浆前1h应 吸干积水，清除预留孔中的杂物。二次灌浆应在设备找正、找平、隐蔽工程检验合格后进行。 11.1.5.2灌浆材料宜采用细石混凝土，其强度等级应比基础的混凝土强度等级高一级。 11.1.5.3设备灌浆面应与底座环上表面平齐。外缘的灌浆层应压实抹光，上表面应略有向外的坡度 高度应略低于设备底座板边缘的上表面

11.2.1.1立管式三级旋风分离器上、下隔板安装方位按圆周测量，充许偏差应不天于5mm。上、 隔板间对应管孔同轴度应不大于2mm。 11.2.1.2立管式三级旋风分离器分离单管垂直度不得大于3mm，任意两相邻分离单管导向叶片旋向 相反，排气管与单管的同轴度应不大于1mm。 11.2.1.3卧管式三级旋风分离器分离单管的定位点应在同一水平面内，水平度应不大于5mm。相 邻分离单管夹角允许偏差为土0.25°，分离单管与水平面的倾角允许偏差为土0.25°。 11.2.1.4分离单管安装时，根据其压降试验值，相邻单管的压降应相近。对于立管式三级旋风分离器， 应将压降大的分离单管布置在内圈，压降较小的分离单管布置在外圈；对于卧管式三级旋风分离器，应 将压降大的分离单管布置在上层，压降小的分离单管布置在下层。 11.2.1.5三级旋风分离器内的膨胀节应按设计文件的要求进行预拉伸。

11. 2. 2四级旋风分离

11.2.3辅助燃烧室

11.2.4提升管反应器

11.2.4.1环缝组焊质量符合本规程8.2.8条、8.2.11条和8.2.13条的规定。 11.2.4.2安装后垂直度偏差应不大于20mm。 11.2.4.3进料喷嘴外套管的中心线应汇交于一点，其位置允许偏差应不大于2mm，角度允许偏差为 ±0.5°

11.3.1.1对口错边量允许偏差符合表12的规定。

11. 3. 1.1对口错边量允许偏差符合表 12 的规定。

表12错边量允许偏差

错边量允许偏差 单位：m

11.3.2膨胀节安装

SH/T3601—2009

GB 1886.249-2016 食品安全国家标准 食品添加剂 4-己基间苯二酚附录A （资料性附录） 常见催化裂化装置几种型式 图A.1～图A.6分别给出了高低并列式催化裂化装置示意、等高并列式催化裂化装置示意、有取 热设施的双器两段催化裂化装置示意、同轴式催化裂化装置示意、带烧焦罐再生的提升管催化裂化装置 示意、后置烧焦罐两段再生催化裂化装置示意。

图A.1～图A.6分别给出了高低并列式催化裂化装置示意、等高并列式催化裂化装置示意、 设施的双器两段催化裂化装置示意、同轴式催化裂化装置示意、带烧焦罐再生的提升管催化裂化 意、后置烧焦罐两段再生催化裂化装置示意。

图A.1高低并列式催化裂化装置示意

1一分馅塔；2一反应器；3一再生器 图A.2等高并列式催化裂化装置示意

图A.2等高并列式催化裂化装置示意

GB/T 40290-2021 跨境电子商务 进口商品信息发布规范SH/T36012009