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DB33T 2113-2018 公路沥青路面超薄磨耗层施工技术规范DB33/T 21132018
3.1.1应充分考虑使用要求、原路面状况、交通量、气候条件等因素，在对同类公路配合比设计和适 用情况调查研究的基础上，充分借鉴成功的经验，选用符合要求的材料，进行配合比设计。 6.1.2应包括目标配合比设计、生产配合比设计以及生产配合比验证三阶段，确定矿料级配及最佳沥 青用量，并进行相关性能验证。
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DB12T 505-2014 玉米转基因成分筛查方法表8混合料马歇尔配合比设计技术要求
6.1.4混合料配合比宜采用马歇尔试验方法进行设计。
6.2.1混合料的设计级配范围应符合表9的要求
.1混合料的设计级配范围应符合表9的要求
表9混合料矿料级配范围
6.2.2混合料水稳定性检验应符合表10的要求。
6.2.2混合料水稳定性检验应符合表10的要求。
表10混合料水稳定性检验技术要求
6.3目标配合比设讯
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B.1.3流程及相关要求进行设计。 6.3.2级配设计时应采用3组不同的初选集料级配，初选集料级配应以2.36mm筛孔通过百分率处于 设计级配范围中值上下一定范围进行选择和调整。矿料级配曲线应顺滑，且在0.3mm~0.6mm范围内不 出现“驼峰”，当调整无法达到要求的应及时更换材料重新设计。 6.3.3超薄磨耗层混合料的配合比设计采用马歇尔试件的体积设计方法，以空隙率作为配合比设计的 主要指标，并验算沥青膜厚度。 6.3.4按照式（1）计算集料的表面积 A，按照式（2）计算沥青膜厚度 h
6.3.4按照式（1）计算集料的表面积A，按照式（2）计算沥青膜厚度h。
式中： A一集料总的表面积； α一4.75mm筛孔的通过百分率（%）； b一2.36mm筛孔的通过百分率（%）； c一1.18mm筛孔的通过百分率（%）； d一0.6mm筛孔的通过百分率（%）； e一0.3mm筛孔的通过百分率（%）； f一0.15mm筛孔的通过百分率（%）； g一0.075mm筛孔的通过百分率（%）； h一沥青膜厚度（μum）； Pb一沥青用量（%）。 3.5超薄磨耗层混合料配合比设计后应按表8和表10的要求进行各项试验，当各项性能指标符合本 求时酒丰用应你
3.4.1生产配合比应以原材料通过间歇式拌合机二次筛分后从热料仓取样的材料为基础进行设计，以 目标配合比确定的级配为目标级配进行级配设计，确定各热料仓的比例，生产配合比设计确定的各热料 仓的供料比例应大体平衡。
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OAC0.3%等3个沥青用量进行马 歇尔试验和试拌，通过室内试验及从拌合机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的 最佳沥青用量与目标配合比设计结果的差值不宜大于0.2%
6.5.1拌合机按照生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从 芯样，检测路面厚度，计算路面实际空隙率，由此确定生产用的标准配合比。对确定的标准配 再次进行水稳定性检验
6.5.2经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。生产过程中应加强跟踪检测，严格控制
6.5.2经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。生产过程中应加强跟踪检测，严格控制 进场材料的质量，如遇材料发生变化并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符合要求时： 应及时调整配合比，使混合料质量符合要求并保持相对稳定，必要时应重新进行配合比设计。
路面施工前应建立完善的质量保证体系，职责明确，责任到人
7.1.1路面施工前应建立完善的质
7.1.2应采用专用摊铺机进行施工，须包括受料斗、螺旋输送器、改性乳化沥青储罐、改性 喷洒及计量系统、宽度可调节的振动熨平板等组件。专用摊铺机应能够一次性完成粘层油喷洒 混合料摊铺及熨平。
薄磨耗层的施工温度应参
施工前应检查各种材料的来源和质量， 材料的检验要求和方法应符合第5章的要求，未经检 验不合格的材料不应进场。 5施工材料的存放场地应具有防雨和排水措施，材料进场前应进行确认
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7.1.7施工前应对沥青拌和机、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备进行调试，对机械设备的配套 况、技术性能、传感器计量精度等进行认真检查、标定；应确保摊铺机乳化沥青喷头无堵塞，喷洒角 度适宜。
沥青混合料应在沥青拌和厂(场、站)采用拌和机械拌制。施工前应检查拌和厂是否满足以下要求： a）拌和厂的设置应符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。 b）拌和厂与工地现场距离应充分考虑交通堵塞的可能，确保混合料的温度下降不超过要求，且不 致因颠簸造成混合料离析。 c）拌和厂应具有完备的排水设施。各种集料应分隔贮存，细集料应设防雨顶棚，料场及场内道路 应作硬化处理，集料不应被泥土污染。 d）拌和楼控制室应逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进 行校核（沥青计量设备的标定每月不少于两次）；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和楼 不应使用。 e）避免不同规格集料发生串料现象；装载机从底部垂直装料，装料宜均匀，应确保标准配合比的 准确性。 f）应采用间歇式拌和机拌和，总拌和能力应满足施工进度要求，冷料仓的数量满足配合比需要。 冷料供料装置需经标定得出集料供料曲线。振动筛规格应与矿料规格相匹配，最大筛孔宜略大 于沥青混合料的最大粒径，其余筛的设置应考虑混合料的级配稳定，并使热料仓大体均衡，不 同级配混合料应配置不同的筛孔组合。 9）间歇式拌和机宜备有保温性能好的成品储料仓，混合料不得在储料仓中长时间储存，以不发生 沥青析漏为度，贮存过程中混合料温降不应大于10℃，贮存时间不应超过2小时。且不能有沥 青滴漏，超薄磨耗层混合料只限当大使用
7.2.2现场检查和检测
施工前应按设计图纸与相关规范的要求对原路 检和检 和病害数量，与设计图纸对比，新增病害数量超过10%时应及时 查明以下病害并详细记录分析对比： a）调查坑槽、龟裂等病害发展情况； b）检测原路面结构强度不足的路段，即SSI<0.8的数量与范围； c）查明平整度明显衰减且IRI>3.5m/km的数量与范围； d）查明车辙深度超过10mm的路段数量和范围； e）查明原路面裂缝类型、数量，并钻芯取样。
病害处理应按以下要求进行： a)原路面的坑槽、龟裂等病害应按设计要求修复。 b)原路面结构强度不足，应认真分析影响因素，由基层引起的强度不足可采用开挖换填、注浆加 固等方法补强：由面层引起的强度不足可采用铣创回填的方法补强：
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c）原路面平整度不符合要求，应分析平整度衰减原因，基层沉陷引起的可采用开挖换填等方法处 里； d）面层引起的可采用铣刨回填的方法处理； e）原路面裂缝应根据裂缝类型按设计要求铣刨处理； f）施工前，应对原路面进行彻底清理，清除浮、泥土、碎屑及可见水分等； g）试验段开工前，应在规定的期限内向业主及监理提交原材料试验及配合比设计报告。
超薄磨耗层路面施工前应先做试验路段铺筑，应依据沥青混合料组成设计，拟定试验路段铺 试验路段宜选在主线段，长度宜在500m左右。 生产配合比经试验路段验证，符合要求后才允许进行大面积施工。 施工时每台摊铺机配备1台~2台双钢轮压路机，压路机应紧跟摊铺机以达到最佳碾压效果 品低、风速大时，压路机数量应适当增加
7.3.1超薄磨耗层路面施工前应先做试验路段铺筑，应依据沥青混合料组成设计，拟定试验路段铺筑 方案。试验路段宜选在主线段，长度宜在500m左右
7.3.3施工时每台摊铺机配备1台~2台双钢轮压路机，压路机应紧跟摊铺机以达到最佳碾压效果，施 工气温低、风速大时，压路机数量应适当增加。
a）根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组 合方式。 b）通过试拌决定： 拌和楼的操作方式一如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。 验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石 比。 c）通过试铺决定： 1）摊铺机的操作方式一摊铺温度、摊铺速度（不宜低于10m/min）、振捣夯实强度、自动 找平等； 2）压路机的碾压顺序，碾压温度，碾压速度及遍数，要在试验路段试铺过程中，通过试验获 得； 3）施工缝处理方法； 4）沥青面层的松铺系数。 d）确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。 e）检测试验段的构造深度、摩擦系数及渗水系数，全面检查材料及施工质量是否符合要求。 f）确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。 g）试验路面的铺筑，应按JTGF40规定操作。试验段铺筑应由有关各方共同参加，及时商定有关事 项，明确试验结论。试验段铺筑过程中，监理工程师应一起参加，检查施工工艺、技术措施是否 符合要求，测温、观色、取样，并记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题 提出改进意见。试验段经检测合格可作为正式路面的组成部分，否则应予铲除。 h）试验段路面的质量检查频率应比正常施工时适当增加宜增加一倍)。试验路段结束后，路面应 基本上无离析和石料压碎现象，经检测各项技术指标均符合规定，施工单位应就各项试验内容提 出完整的试验路施工、检测报告 审查同意后万可止式大面积升工
应严格控制沥青和集料的加热温度以 每天开始几盘集料应提高加 并于拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。拌和时集料温度应比沥青温度高10℃～15
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沥青混合料的生产温度应符合表11的要求，超薄磨耗层混合料宜随伴随用，贮存于成品储料仓的时间 不应超过2小时。 7.4.2应按试验段确定的抖和时间、拌和产能生产沥青混合料。间歇式拌和机每盘的生产周期不宜少 于50s（其中干拌时间不少于5s~10s)。 7.4.3目测检查沥青混合料的均匀性、有无花白、冒青烟和离析等异常现象，对异常现象应及时做出 相应的分析和处理。 7.4.4拌和楼应进行混合料马歇尔试验和抽提筛分试验（每天不少于1次），残留稳定度（每周1次 ~2次），用以检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的体积力学性质。抽检混合料的级配和油石比应符 合表12的要求，如超出允许偏差，应查找原因，调整生产
表12混合料级配和油石比允许偏差
7.4.6每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽 查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设 计厚度进行校核。根据上述检测数据和混合料马歇尔试验及抽提筛分实验结果，及时进行合理调整。
7.5.1每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽 查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设 计厚度进行校核。根据上述检测数据和混合料马歇尔试验及抽提筛分实验结果，及时进行合理调整。 7.5.2运料车每次使用前后应清扫干净，车厢内应均匀涂刷隔离剂或防粘剂，卸料后应及时清除积聚 的剩料，防止硬结。 7.5.3运料车应有良好的篷布覆盖设施，卸料过程中继续履盖直到卸料结束取走篷布，以便保温或避 免污染环境。 7.5.4拌和楼向运料车放料时，汽车应前后移动进行分层装料，至少移动三次，以减少粗集料的分离 现象。运料车尾部宜加焊侧板，减少卸料时离析现象发生。 7.5.5应在运料车中部侧板下方约300mm处设专用测温孔，插入深度应大于150mm。
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面的脏物，否则应洗净轮胎后进入 工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运
7.6.1施工现场应配备改性乳化沥青加温、保温设备， 确保改性乳化沥青保持60℃80℃的温 7.6.2施工前将加温完毕的改性乳化沥青泵送至超薄磨耗层摊铺机乳化沥青储罐，随沥青混合料摊铺 同步喷酒，喷洒量应精确计量，酒布均匀。 .6.3超薄磨耗层施工过程中应随时观察粘层油喷洒情况，如出现多洒、少洒或喷头堵塞漏酒情况应 立即与操作人员沟通停止摊铺，对设备进行调试，严重的应将铺筑的混合料予以铲除。
表13超薄磨耗层沥青混合料粘层油洒布量
7.7.1摊铺过程中运料车应在摊辅机前10cm~30cm处停住，不应撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂 空档，靠摊铺机推动前进， 7.7.2摊铺机开工前应提前0.5小时~1小时对熨平板预热，预热温度不应低于100℃。铺筑过程中应 呆持熨平板及夯锤等压实装置振动频率不变，摊铺机熨平板应拼接紧密，不应存有缝隙，防止卡入粒料 将铺面拉出条状痕迹。 7.7.3摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料 器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器处混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平 板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。 7.7.4铺筑时应采用试验路段确定的松铺系数，宜采用非接触式平衡梁控制摊铺厚度，摊铺过程中应 随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡。 7.7.5摊铺时应减少受料斗拢料次数，应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热拌料时，开始下一辆 运料车卸料，做到连续供料，以减小面层离析。 7.7.6混合料未碾压前，施工人员不应进入，减少人工整修。特殊情况下，如局部离析，应在现场技 术人员指导下进行，路面严重缺陷应整层铲除。
.7.1摊铺过程中运料车应在摊辅机前10cm~30cm处停住，不应撞击摊铺机。卸料过程中运 空档，靠摊铺机推动前进， 7.7.2摊铺机开工前应提前0.5小时~1小时对熨平板预热，预热温度不应低于100℃。铺筑 保持熨平板及夯锤等压实装置振动频率不变，摊铺机熨平板应拼接紧密，不应存有缝隙，防止 将铺面拉出条状痕迹
7.8沥青路面的压实及成型
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遍~2遍，不应使用轮胎式压路机和振动 玉实方式。横向接缝处采用振动碾压，应调低振动频率和振幅，压路机的振动频率宜为35Hz~50Hz， 振幅宜为0.3mm~0.5mm。 A
表14压路机碾压速度（km/h）
几应按试验路段确定的温度碾压，并符合表11的
7.8.4碾压路线及方向不应突然改变，压路机起动、停正应减速缓行，不应急刹制动，压路机折回不 应处在同一横断面上。 7.8.5碾压过程中碾压轮应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除。应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔 离剂的水溶液，宜采用非石油基质的隔离剂或水，不应刷柴油，应控制喷水量，喷洒应呈雾状，数量以 不粘轮为度。
7.8.6碾压应符合下列要求
a）碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在 坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。 b）初压应在紧跟摊铺机后碾压，初压区长度不应大于30m，以尽快使表面压实，减少热量散失。 c）初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。 d）复压应紧跟在初压后开始，且不应随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常控制在 60m~80m范围内。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压，防止不 同部位的压实度不均匀。 e）对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振 动夯板作补充碾压。
8.7压路机不应在未碾压成型路段上转向、掉头、加水或停留。在当天碾压的尚未冷却的沥青 层面上，不应停放压路机或其他车辆。
9.1处于边通车边施工环境时，应在施工前按相关规定取得道路封闭施工的许可，按照批准的 制方案做好公示公告、封闭交通，安排好交通疏导指挥人员，
管制方案做好公示公告、封闭交通，安排好交通疏导指挥人员。 7.9.2路面施工时，除施工所需的设备和车辆，其他一切车辆不应进入施工现场。 7.9.3在当天成型的路面上，不应停放各种机械设备或车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层 面上。
7.9.3在当天成型的路面上，不应停放各种机械设备或车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层 面上。
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杂物，不应在已铺沥青路面上制作水泥砂浆。 7.9.5应在路面温度50℃以下时开放交通， 7.9.6需要提早开放交通时，宜洒水冷却降低已碾压成型的路面温度。 7.10接缝
7.10.1纵向施工缝
7.10.1.1采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下10cm~20cm宽暂不碾压，作为后续部分 的基准面，后续摊铺时应重叠5cm~10cm宽的摊铺层，作跨缝碾压以消除缝迹。 7.10.1.2采用半幅施工产生冷接缝时，第一幅摊铺时，根据划定的摊铺控制线控制摊铺边线，保证摊 铺边线的顺直度；第二幅摊铺时，控制接缝松铺，保证接缝饱满、平整。 7.10.1.3碾压时，应先碾压两幅接缝位置；纵向接缝的位置应尽量避开车道轮迹带。
7.10.2 横向施工缝
7.10.2.1应采用平接缝。用三采直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱 离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除。 7.10.2.2继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从 妾缝处起步摊铺。 7.10.2.3碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层，以每次20cm宽 度为宜，直至全部在新铺面上为止。 7.10.2.4改为纵向碾压时，不应在横接缝上垂直碾压，碾压完毕后应对测量接缝平整度，如不符合及 时处理。 7.10.2.5在横向接缝处，进行乳化沥青的人工洒布，喷洒范围以行进方向正交控制，确保不漏洒。 7.10.2.6设置位置应远离桥梁伸缩缝20m以上，不应设在伸缩缝处，以确保伸缩缝两边路面表面平顺
[7. 11. 1一般规定
7.11.1.1应建立健全有效的质量保证体系，对施工各工序的质量进行检查评定；加强施工过程的质量 控制，实行动态质量管理，确保施工质量的稳定性， 7.11.1.2应特别重视材料质量、施工温度和压实工序的管理，使混合料形成充分嵌挤并达到稳定的状 态，不应片面追求平整度而降低压实温度
7.11.2施工过程质量管理与检查
7.11.2.1每日应从拌和站取样2次~3次，制作试件，进行马歇尔试验，测定密度和空隙率、VMA、 VFA等体积指标，指标异常时，应及时查找原因。 7.11.2.2应按表15规定的检查项目与频度对各种原材料进行抽样试验，其技术要求应符合本规范的 定。
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表15原材料的检查项目与频度
7.11.2.3应按表16的要求进行质量控制。
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表16超薄磨耗层混合料生产过程中施工质量检验要求
是指需要经常检查的项目，其检查频度可根据材料来源及质量波动情况由业主及监理确定；“必要时"是指 一个部门对其质量发生怀疑，提出需要检查时，或者根据需要商定的检查频度，
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7.11.2.4超薄磨耗层路面施工过程的检查项目、检查频度、检查方法和质量要求应符合表17的规定。 单点检验评价方法应符合相关试验规程的试样平行试验的要求。
表17超薄磨耗层路面施工过程质量检验要求
1.2.5施工过程中的其他质量管理应符合JTG一
8.1.1沥青混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。 8.1.2严格控制各种矿料和沥青用量及各种材料和沥青混合料的加热温度，沥青材料及混合料的各项 指标应符合设计和施工规范要求。 8.1.3沥青混合料应均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。 8.1.4下承层表面应干燥、清洁、无浮土，其平整度和路拱度应符合要求。
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8.3.1表面应均匀平整，不应有泛油、松散、裂缝和明显离析等现象，对于高速公路和一级公路，有 上述缺陷的面积(凡属单条的裂缝，则按其实际长度乘以0.2m宽度，折算成面积)之和不得超过受检面 积的0.03%，其他公路不得超过0.05%。不符合要求时每超过0.03%或0.05%减2分。半刚性基层的反 射裂缝可不计作施工缺陷，但应及时进行灌缝处理。
射裂缝可不计作施工缺陷，但应及时进行灌缝处理。 3.3.2搭接处应紧密、平顺，烫缝不应枯焦。不符合要求时，累计每10m长减1分。 3.3.3面层与路缘石及其他构筑物应密贴接顺，不得有积水现象。不符合要求时，每一处减1~2分
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表A.1超薄磨耗层原材料实测项目（续）
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表A.1超薄磨耗层原材料实测项目（续）
A. 2. 2改性沥青
超薄磨耗层混合料用沥青胶结料采用壳牌沥青，汽车运至拌和场。技术要求及检测
表A.2改性沥青性能指
A.2.3改性乳化沥青
料粘层采用壳牌PCR快裂型改性乳化沥青，技本
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表A.3改性乳化沥青性能指标
A.2.4粗集料质量检测结果见表A.4。
表A.4粗集料性能指标
DB33/T21132018A.2.5粗集料级配检测结果见A.5。表A.5粗集料规格集料通过下列筛孔（mm）的百分率（%）规格检测13.29.56.34.752.361.180.60.30.150.075结果(5~10)100.085.011.22.50.40.40.40.40.4 0.4mmA.2.6细集料A.2.6.1细集料采用0mm~3mm辉绿岩石屑，洁净、干燥、无风化、无杂质，有适当的颗粒级配，与沥青有良好的粘结能力。A.2.6.2细集料技术指标检测结果见表A.6。表A.6细集料性能指标试验项目单位检测结果试验方法表观相对密度2.73T 0328坚固性（>0.3mm部分）%7.3T 0340含泥量（小于0.075mm的含量）%1.3T 0333砂当量%61.5T 0334亚甲蓝值g/kg0.9T 0349棱角性（流动时间）s35T 0345A.2.6.3细集料级配检测结果见表A.6：表A.7细集料规格通过下列筛孔(mm)的质量百分率(%)集料规格检测4.752.361.180.60.3结果0.150.075(0~3) mm100.085.154.137.526.918.113.1A. 2.7填料A.2.7.1采用石灰岩磨细得到的矿粉，干燥、洁净，能自由地从矿料仓流出。A.2.7.2矿粉性能指标检测结果如表A.8。24
CCGF 112.2-2008 月饼DB33/T21132018
表A.8矿粉性能指标
根据集料及矿粉的筛分结果，设计三组粗细不同的级配，中值级配以关键筛孔4.75mm，2.36mm的 通过率分别位于30%，24%左右，其余两组级配的关键筛孔分别位于中值级配的上、下方。 选择油石比为4.8%，采用马歇尔击实成型方法成型试件，双面50次击实，分别制作三组级配的马 歇尔试件，测定VMA，初选级配2作为设计级配。配合比级配设计如表A.9，级配曲线图如A.1。
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五种油石比4.2%、4.5%、4.8%、5.1%、5.4%分别成型试件，计算混合料体积指标、沥青膜厚 测试确定最佳沥青用量。其混合料体积性质技术要求如表A.10
YS/T 951-2014 红土镍矿 交货批水分含量的测定表A.10不同油石比下混合料的体积指标