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DB61／T 912-2014 沥青玛蹄脂碎石路面施工技术规范

表5矿物纤维质量技术要求

4.5.2纤维稳定剂的掺量以沥青混合料的质量百分率计，絮状木质素纤维掺量不宜低于0.3%，颗粒状 木质素纤维掺量不宣低于0.35%。聚酯纤维掺量不宜低于0.3%，矿物纤维掺量不宜低于0.4%。纤维掺 量的充许偏差不宜超过设计量的土2%。 4.5.3对桥面、长大纵坡、匝道、收费站广场和重载交通等特殊路段，宜同时添加木质素纤维和聚酯 纤维，絮状木质素纤维和聚酯纤维的掺配比例宜为2：1，总掺量不宜低于0.3%；颗粒状木质素纤维和聚 酯纤维的掺配比例宜为2.5：1，总掺量不宜低于0.35%

SN/T 5145.2-2019 出口食品及饲料中动物源成分快速检测方法 第2部分：貂成分检测 PCR-试纸条法MA混合料配合比设计方法按附录A执行。 配合比设计三阶段均应进行沥青混合料路用性能

5.2.1矿料级配范围见表6。

5.2.2配合比设计技术要求应符合表7规定

下列筛孔/mm的质量百分率

表7配合比设计技术要求

5.2.3配合比设计路用性能应符合表8规定。

配合比设计路用性能扣

按附录A进行目标配合比设计。

5.4.1根据拌和楼热料仓集料筛分结果和目标配合比设计级配，确定各热料仓集料和矿粉的用量。关 键筛孔0.075mm、2.36mm、4.75mm和9.5mm通过率应接近目标配合比， 5.4.2根据马歇尔试验和路用性能试验结果确定最佳油石比，其与目标配合比最佳油石比的差值不宜 超过土0.2%。

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5.5.1通过试拌试铺，观察混合料的级配和油石比、成型路面表面状况等，判断混合料的级配和油石 比是否合适。 5.5.2根据马歇尔试验、抽提试验、路用性能试验结果和芯样情况，确定生产配合比。

6.1.1试验段长度不少于200m。 6.1.2在多风路段施工时，应在迎风面搭设防风墙

5.1.1试验段长度不少于200m。

6.2.1拌和设备宜为4000型及以上拌和楼，热料仓、冷料仓均不少于5个。 6.2.2纤维宜根据拌和楼每盘用量分装成两包，采用机械或人工投入拌锅。采用机械投入时，每4h～ 6h对纤维输送管道进行检查，防止堵塞。 6.2.3集料和纤维同步投入拌锅，拌和时间不少于18s；再投入沥青和矿粉，拌和时间不少于45s。每 盘生产周期65s~80s。 6.2.4每2h~3h对拌缸出料口进行清理。

6.4.1摊铺机开工前应清理熨平板，并将熨平板加热至100℃以上。 6.4.2每台摊铺机前有3台以上运料车后方可开始摊铺，应连续、匀速摊铺，不得停机待料。 6.4.3并机摊铺时摊铺机的型号和参数设定应一致，且摊铺机的前后间距应为3m～5m。 6.4.4起步摊铺速度不大于1.5m/min，正常摊铺速度不大于2. 0m/min。

1单向双车道应配置6台以上重量不低于11t的双钢轮振动压路机，单向三车道及以上应相应 压设备数量。 2压路机碾压速度及碾压遍数宜符合表9的规定，具体碾压工艺根据试验段确定

表9压路机碾压速度及碾压遍数

6.5.3碾压原则为“紧跟慢压、高频低幅、先低后高、均匀少水” 6.5.4边角部位应采用小型压路机压实。桥梁路段宜采用双钢轮振荡压路机碾压，

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6.5.5压路机应先行驶再开振动，先关振动再停止行驶。 6.5.6现场机械设备清理或停止施工时应在设备下方铺垫帆布或彩条布，防止漏油污染

6.6.1纵向接缝严禁采用冷接缝

a) 横向接缝应采用人工挖缝，不应采用机械切割； b） 接缝清扫后，沿开挖面涂刷粘层油： c) 摊铺机熨平板垫块采用3mm~5mm厚钢板； d 接缝处混合料摊铺碾压后，及时用3m直尺检查平整度。

SMA混合料的施工温度应符合表10的规定，

表10SMA混合料的施工温度

SMA.上面层铺筑完成后，交通管制应不少于72h，管制期内禁止一切人员、车辆通行或作业

7施工质量管理与检查验收

7.1.1碾压过程中宜采用无破损检测设备进行压实度检测 7.1.2芯样应在路面标线位置钻取。

.1.1碾压过程中宜采用无破损检测设备进行压实度检测

7.2施工过程质量管理与检查

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表11路面施工过程中质量控制要求

现场实际空隙率要求为4%～

7.3交工验收阶段质量检查与验收

A.1设计矿料级配的确定

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附录A （规范性附录） SMA混合料配合比设计方法

P+P+......+ P. YCA= P Y2 Yn

P+P+......+ P. P+P. Yn

式中： P、P、.*P,一一为粗集料骨架部分各种集料在全部矿料级配混合料中的配合比的数值，单位 为百分数（%）； A.1.4按式A.2计算各组初试级配的捣实状态下的粗集料松装间隙率VCADRC°

VCADRC= Ys 1 ×100 ·(A.2)

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二粗集料骨架的毛体积相对密度的数值，无量纲

V.一一粗集料骨架的松方毛体积相对密度的数值

.1.5初试油石比根据矿料级配的平均毛体积相对密度或已有工程经验选择，宜选用5.7%～6.0%。 A.1.6按照选择的初试油石比和矿料级配制作SMA试件，矿料加热温度185℃~195℃，沥青加热温度 65℃175℃，混合料拌和温度175℃～180℃，试件击实温度160℃165℃。首先将石料和纤维拌和1 30s，再加入沥青拌和90s，最后加入矿粉和消石灰拌和90s。马歇尔标准击实的次数为双面75次，一组 马歇尔试件的数目不得少于4～6个。SMA马歇尔试件的毛体积相对密度由表干法测定。 4.1.7按式A.3计算不同沥青用量条件下SMA混合料的最大理论相对密度，其中纤维部分的比例不得忽 路。

100+ P.+P. 100P+P

式中： P，一以矿料质量百分数计的纤维用量的数值，单位为百分数（%); 一一纤维稳定剂的相对密度的数值，无量纲。木质素纤维和矿物纤维的相对密度按本标准附录 实测得到。 1.8按式A.4计算SMA马歇尔混合料试件中的粗集料骨架间隙率VCAmx，按式A.5计算试件的矿料间

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A.2确定设计沥青用量

A.2.1根据所选择的设计级配和初试油石比试验的空隙率结果，以0.2%～0.3%为间隔，调整3个不同的 油石比，制作马歇尔试件，计算空隙率等各项体积指标。一组试件数不宜少于4～6个。 A.2.2进行马歇尔稳定度试验，检验稳定度是否符合本标准表7的规定。 A.2.3根据期望的设计空隙率，确定油石比，作为最佳油石比OAC。所设计的SMA混合料应符合本标 准4.2条规定的各项技术要求。

SMA混合料的配合比设 散试验，试验结果应符合本标准者 定。配合比设计检验应符合本机 要求的应重新进行配合比设计。

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GB/T 39061-2020 汽车产品召回编号规则与编号应用附录B （规范性附录） 纤维密度试验方法

B. 1目的与适用范围

B.2.1天平：称量100g，感量不大于0.001g。 B.2.2容量瓶：500mL。 B.2.3煤油。 B.2.4其它：干燥器、镊子、温度计等。

B.4.1称取洁净、干燥的容量瓶的质量m。 B.4.2称取纤维10g，放入容量瓶中，再倒入煤油浸泡16h，纤维在煤油中应充分晃动，排出里面的空 气。添加煤油到容量瓶的标准刻度线，称取容量瓶、纤维和煤油的总质量m4。 B.4.3将纤维和煤油全部倒出，并用煤油将容量瓶内部清洗干净，将瓶外部擦拭干净。在容量瓶中注 入25℃土1℃的煤油至标准刻度线，称取容量瓶和煤油的总质量m3。 B.4.4将煤油全部倒出，并用清水将瓶内外清洗干净。在容量瓶中注入25℃土1℃的水至标准刻度线， 称取容量瓶和水的总质量m，。

GB/T 31751-2015 紧压白茶煤油的相对密度按式B.1计算。

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x——纤维的相对密度的数值，无量纲，精确至0.001； m 煤油和瓶的总质量的数值，单位为克（g）； m.——纤维、煤油和瓶的总质量的数值，单位为克（g)。