TB／T 3292-2013标准规范下载简介：

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TB／T 3292-2013 CRTSⅡ型轨道板专用数控磨床

件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落现象。 5.3.16电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分应布置紧凑、排列整齐，并不应产生扭曲、折叠等现象。 5.3.17数控磨床零件未加工的表面应涂油漆，涂漆应符合JB/T5946的规定。可拆卸的零部件装配 结合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切开时不应扯破漆面。 5.3.18数控磨床上的各种标牌应清晰、耐久，产品铭牌应固定在机床的明显位置，并应平整牢固、不 歪斜。

5. 4. 1 磨 头

5.4.1.1数控磨床应设置用于对轨道板左右承轨台成型表面磨削的左、右两套磨头。 5.4.1.2磨头主轴径向跳动、周期性轴向窜动不应大于5μm。 5.4.1.3动力传动为内置式交流变频主轴电机或液压马达驱动，具有无级调速功能。 5.4.1.4磨头主轴前端应设置安装金刚石砂轮卡盘的锥面，其与砂轮卡盘定位面的接触面积不应小 于80%

5.4.1.1数控磨床应设置用于对轨道板左右承轨台成型表面磨削的左、右两套磨头。 5.4.1.2磨头主轴径向跳动、周期性轴向窜动不应大于5μm。 5.4.1.3动力传动为内置式交流变频主轴电机或液压马达驱动，具有无级调速功能。 5.4.1.4磨头主轴前端应设置安装金刚石砂轮卡盘的锥面DB510183T 005-2016 邛崃浓香型白酒原酒生产技术规范，其与砂轮卡盘定位面的接触面积不应小 于80%

5.6.1测量系统应配置 系统的控制下作垂直方向运动，能对承轨台的指定测量点进行测量。 5.6.2激光测量装置应满足以下要求：

2激光测量装置应满足以下要求： 扫描高度不应小于200mm； b) 扫描宽度不应小于120mm； c) 参考距离不应小于90mm； d）2 Z方向分辨力不应大于0.3mm； e) X方向分辨力不应大于0.1mm； f) 线性度不应大于0.2%； g) 重复测量精度不应大于0.1mm； h) 半幅扫描速度不应小于50次/s，全幅扫描速度不应小于25次/s。 点接触式测量装置应满足以下要求： a) 应能实现±X、±Y和±Z方向的探测； b) X、Y方向测量范围不应小于±15°，Z方向测量范围不应小于5mm； c) 35mm探针在探测速度480mm/min情况下单向重复测量精度不应大于2μm。

a 扫描高度不应小于200mm； 扫描宽度不应小于120mm； c） 参考距离不应小于90mm； d） Z方向分辨力不应大于0.3mm； e） X方向分辨力不应大于0.1mm； D 线性度不应大于0.2%； g) 重复测量精度不应大于0.1mm； 半幅扫描速度不应小于50次/s

5.7.1磨头应设置有磨轮在线动平衡装置。 5.7.2磨轮在工作转速下，通过在线动平衡装置的平衡，磨头内侧主轴剩余不平衡量引 幅值应满足半体式磨轮不大于4μm、整体式磨轮不大于10μm的要求。 5.7.3每侧磨轮的动平衡调整应能在20min内完成

5.8.1雕刻主轴应具有无级调速功能，主轴功率不应小于5kW，主轴最高转速不应小于9000/min， 其雕刻深度不应小于0.5mm。 5.8.2雕刻主轴的雕刻运动应能实现X、Y、Z三个方向的数控联动。 5.8.3采用外置雕刻装置时，雕刻装置应具有与主控系统之间数据通讯的功能。 5.8.4雕刻主轴在空载运行时其温度不应大于70℃.温升不应大于40℃，

5. 9 电气控制系统

5.9.1机床电气控制系统的设计及制造应符合GB5226.1的规定。 5.9.2应具有独立的电气控制站，其上应集成数控控制系统、伺服驱动控制系统、电气控制元器件等。 电气控制站应能够对机床电气执行元件进行自动控制与监测。 5.9.3应具有独立的操作控制站，其上应集成数控系统的显示屏及操作面板等。操作者应能通过操作控制 站上的数控系统显示屏观察机床运行中各种信息及数据。操作者应能通过操作面板对机床发出指令，或对 机床进行手动操作及设置相关指令及数值。电气操作站的位置应方便操作者目视到机床运行情况。

5.10.1液压系统应符合GB/T3766的规定。 5.10.2液压系统的管路、液压执行元件及外围控制元件应符合GB/T23572的规定。 5.10.3系统应能对各回路中的压力进行必要的监控和显示。各仪表、报警装置、卸荷阀等，应设置于 操作司机便于观察和操纵的位置并有明显的指示铭牌。各仪表不应低于GB/T12261996规定的2 级精度要求，仪表显示应清晰、准确，报警装置工作应准确、可靠。

5.10.2液压系统的管路、液压执行元件及外围控制元件应符合GB/T23572的规定。 5.10.3系统应能对各回路中的压力进行必要的监控和显示。各仪表、报警装置、卸荷阀等，应设置于 操作司机便于观察和操纵的位置并有明显的指示铭牌。各仪表不应低于GB/T12261996规定的2 级精度要求，仪表显示应清晰、准确，报警装置工作应准确、可靠。 5.10.4系统的最大连续正常工作时间不应小于100h。 5.10.5系统流量不应小于50L/min，系统压力不宜大于14MPa。 5.10.6应具有独立的符合JB/T6105规定的液压控制站，其上应集成液压油箱、液压泵、液压阀及发 讯控制装置等元器件。液压控制站应能对机床液压执行元件进行自动控制与监测。

5.11.1气动系统应符合GB/T7932的规定。 $.11.2气动系统应能满足测量系统的升降、加工工位防护门的启闭、加工工位导向轮的伸缩、加工工 位轨道板的纵向定位、轨道板表面的清洁、雕刻装置的工作等功能。 5.11.3 接入机床的压缩空气供应系统应满足以下要求： a) 气源压力不应小于0.8MPa； b) 含油量不应大于2.4mg/m~3.6mg/m； c) 供气能力不应小于2m/min； d) 储气罐容量不应小于1.5m； e) 空气过滤精度不应大于25um

5.11.1气动系统应符合GB/T7932的规定。 5.11.2气动系统应能满足测量系统的升降、加工工位防护门的启闭、加工工位导向轮的伸缩、加工工 位轨道板的纵向定位、轨道板表面的清洁、雕刻装置的工作等功能

a) 气源压力不应小于0.8MPa; b) 含油量不应大于2.4mg/m~3.6mg/m； c) 供气能力不应小于2m/min； d) 储气罐容量不应小于1.5m； e) 空气过滤精度不应大于25um

5.12.1润滑系统应符合JB/T7452的规定。 5.12.2润滑系统应具有对机床各运动轴的导轨、轴承、滚珠丝杠等部位进行自动润滑的功能。 5.12.3润滑系统应具有独立控制站，其上应集成润滑油箱、润滑泵、润滑油控制阀及润滑油报警装置 等元器件。

5.13.1冷却系统应能使磨轮有效冷却。 5.13.2冷却系统中应设有流量计，随时对冷却水流量进行监测，冷却水流量不应低于750L/min。 5.13.3两个磨头主轴应采用恒温水冷控制方式，该冷却方式应采用独立的循环结构，具有独立的冷 却水箱、水泵及循环管线，并应能对冷却水进行恒温处理，

5.14.1输送系统应保证轨道板输送过程的纵向定位及侧向偏斜精度满足设计要求。 5.14.2输送系统应具有水平主动滚轮、从动滚轮和垂向导向滚轮装置。主动滚轮应由调速电机驱动 回转并带动轨道板作直线运动。 5.14.3输送系统应具有手动或自动控制方式，能实现轨道板在三个工位的变速输送操作、定位气缸 的动作和与数控磨床防护门的联动控制功能

工位中心位置）不应超过±2mm； b) 相邻垂直从动滚轮在垂直面内的高度差不应大于0.5mm，全长不应大于2mm； 三个相邻垂向导向滚轮在水平面内的横向位置误差不应大于0.5mm，全长不应大于2mm； d） 滚轮支架间距不宜大于1m； e 主动轮设置间距不宜大于3m；

f）输送速度应连续可调，速度宜为6m/min~24m/min。

5.15轨道板定位装夹系统

5.15轨道板定位装夹系统

15.2 调平系统应具有下列功能： a) 同步油缸的同时升降，到位后自动机械锁紧； b) 伺服油缸的同时或单独升降，调平后自动机械锁紧； 辅助支承油缸的同时升降，到达设定压力后自动机械锁紧； d) 侧向夹紧固定支承油缸同时伸缩，达到设定压力值后自动机械锁紧； 侧向活动夹紧油缸同时伸缩和保压夹紧。 5.15.3 输送系统（加工工位）的安装应符合5.14的规定。输送系统（加工工位）、轨道板纵向定位装 置应能实现轨道板的纵向、横向定位功能。 5.15.4 调平支承油缸支架应能沿轨道板纵向可调，能适应不同尺寸的非标准轨道板磨削。 5.15.5 轨道板定位装夹系统应满足以下要求： a) 载荷分配精度不应低于±10%； b) 调平时间不应大于20s； c) 纵、横向定位精度不应低于±2mm； d) 力传感器的额定载荷不应大于50kN，线性误差不应大于0.04%； e) 标准轨道板的6个调平支撑油缸位置横向中心距应为2350mm，纵向中心距应为2550mm 位置误差不应大于5mm； 0) 中间两个油缸力的分配应为轨道板重量的18%，两端的四个油缸支撑力应为轨道板重量 的16%。 5.15.6 三个侧向夹紧固定支承油缸安装平面误差不应大于0.5mm

与控制软件应兼容，软件运行应稳定，无频繁

5. 16. 2 生产管理系统软件

a）项目的增加、修改和删除； b）项目和轨道板磨削状态查询。 5.16.2.2数据管理子系统应具有下列功能： a) 轨道板数据的导入和导出； b) 轨道板设计数据导入后的坐标转换； c) 毛坏板和成品板相关质量数据的回传和计算； d) 后续工程建设所需轨道板精调数据的计算； e) 按轨道板磨削状态统计数量； f) 相关数据的打印； g) 所有数据的可靠备份，可及时进行恢复。 5.16.2.3项目磨削任务计划子系统应具有下列功能： a) 可增加、删除轨道板磨削任务； b) 轨道板磨削任务顺序调整； c) 重置轨道板磨削状态。 5.16.2.4数据传输子系统应具有下列功能： a） 生产计划系统和数控磨床系统之间数据的传输，保证系统的一致性和完整性； b） 正常条件下，数据传输不影响轨道板的磨削加工。 5.16.2.5系统参数设置子系统应具有下列功能： a) 调平油缸、测量点等参数的设置； 质量检测循环模式的选择； c) 轨道板存放场地参数的设置，

5.16.3磨削过程控制系统软件

16.3.1人机交互界面应能实现以下功能： a) 显示当前磨削轨道板以及紧随其后2~4块轨道板的缩号； b) 即时显示当前磨削轨道板所运行的程序段，所有程序段可人工干预后选择执行； c) 毛坏板测量完成后，自动判断待磨削轨道板前后方向是否颠倒； d) 毛坏板测量数据及成品测量数据均自动保存在轨道板数据文件当中； e) 显示当前磨削轨道板的磨削总余量； f) 显示当前数控磨床内存有多少块待磨削轨道板数据； g) 手动输入当前磨削轨道板的模具编号以及浇注日期； h) 即时显示轨道板的所有质量数据； i) 选择测量方式及测量策略； j) 取消当前待磨削板并添加新板； k) 显示当前磨削轨道板的调平重量、比例分配、理论重量、实际重量以及调平公差； 1) 即时显示磨削时的主轴功率及转速； m) 即时显示磨削时的各轴跟随误差； 设置所有工作台油缸的伸缩、来紧按钮进出料口门的开关按钮等

5.16.3.2磨削控制系统应满足以下要求：

进行比较能够获得最优化的磨 合的待加工面均能磨到。 目 据需满足设计要求：

b）可磨削CRTSI型板的所有板型； c）可编程逻辑控制器（PLC）的设计要保证数控磨床软件程序运行的连续性、安全性，避免因操 作失误或其他原因造成人机伤害。

5. 16. 4 测量系统软

5.16.4测量系统软件

5.16.4.1测量系统软件应能对指定测量点进行测量以及测量数据的存储及传输。 5.16.4.2激光测量装置应能依据点接触测量装置提供的数据进行自动校准。 5.16.5轨道板调平软件

5.17.1在加工工位应具有污水回收功能，污水经处理合格后应能用作轨道板磨削过程的冷却和 清洗。 5.17.2系统污水处理能力不应小于45m/h。污水处理后的悬浮物颗粒粒径不应大于40μm。 5.17.3宜采用坚式沉淀塔结合高压滤型水处理系统

5.18安全防护与卫生

18.1机床的安全防护除应符合GB15760的规定外，还应符合下列要求： a)交 数控磨床各重要部位都需要具有防护装置，防止灰尘、杂质、冷却水等进入； b) 机床周边有防护墙板，防护墙板具有防止磨轮破碎、冷却液飞溅对人身安全及周围环境污染 的功能； c） 磨头磨轮旋转运动与磨头升降、横向快移及纵向快移，测量系统升降与磨削运动，轨道板夹紧 装置与磨削运动程序等具有安全联锁装置； d) 横梁、滑板、滑座及磨头等运动部件应设有限位或防止碰撞的保险装置； 运动部位的管线应有拖链防护装置，动力电缆与控制电缆应分开布设； f) 应具有全封闭防护结构，在数控磨床的两端采用气动拉门形式进行封闭防护，当轨道板进出 防护门时，气动缸自动将防护门打开，加工时自动关闭防护门。 18.2机床电气系统的安全应符合GB5226.1的规定。 18.3机床液压系统的安全应符合GB/T23572的规定。 18.4机床噪声测量在任意速级空运转条件下进行时，整机噪声不应大于83dB。噪声测量条件应 于合CB/T16769的规定。

5.19附件、工具与随机技术文件

（控磨床随机供应不应少于表2所列附件和工

19.2随机技术文件至少应包括如下内容： a) 产品合格证明书及出厂精度检验单； b) 机床使用说明书，其中包含机械部分、电气部分及软件部分的说明； c) 机床极限位置图及地基图（应在机床发货前两个月内提供给用户）； d) 机床装箱单； e) 数控系统使用说明书，其中应包含操作说明书、编程手册及维修说明 a 系统参数备份文件； g) 备品、备件的相关技术文件。 19.3 随机技术文件的编写应符合GB/T23571的规定

5.19.2随机技术文件至少应包括如下内

6.1.1通过生产管理系统软件随机调取轨道板数据，开启自动磨削循环程序，对毛坏板进行单件自动 加工，进行如下检验： a）# 按附录C进行工作精度检验，检验是否满足要求。 b） 检验数控磨床循环工作时间、无故障工作时间等是否满足要求。 c） 通过目测观察加工过程中A1、A2、C1、C2轴跟随误差数控系统显示参数，检验是否满足5.2.1 的要求。 d) i 通过目测观察轨道板输入及定位装夹动作，并观察数控系统中调平软件显示的参数，检验各 参数是否满足要求。 e） 通过目测观察测量系统动作及数控系统中测量软件显示的参数，检验是否满足5.2.4、5.2.6 的要求。 f) 通过目测观察加工过程数控系统中磨削过程控制软件系统显示的参数，检验是否满足5.2.5、 5.2.9的要求。 g）： 通过目测观察加工过程中雕刻装置运动及成品板检查，检验是否满足5.2.7的要求。 h） 通过目测观察加工过程，检验数控磨床对轨道板清洁动作、气动系统、安全防护与卫生是否满 足5.2.8的要求。 6.1.2人工调整加工工位的各组调平油缸的安装位置，检验调整后的位置尺寸是否满足5.2.10的 要求。 6.1.3用按键、开关及手轮人工操作，对机床进行功能试验，检查其动作的灵活性、平稳性和可靠性。 用中、高及低进给速度分别对各坐标上的运动部件进行正向、反向的起动、停止操作试验，连续操作10 次。通过观察数控系统显示，检验数控磨床是否满足5.2.11、5.2.12的要求。 6.1.4通过手动数据输人、位置显示、回基准点、程序序号指示和检索、程序暂停、程序消除、直线插 补、直线切削循环、圆弧切削循环、刀具位置补偿、间隙补偿等操作，检查功能及动作。通过数控指令对 机床各部动作进行操作，检查数控功能。通过数控指令操作机床，连续空运转36h，检查数控磨床动作 的连续性。连续空运转的条件如下： a）各次自动循环之间停止时间不应超过1min b）进给系统进行低、中、高三档进给及快速进给变换，其行程为全行程，快速进给的行程应大于 全行程1/2。

6.2.1通过自测检查数控磨床相关配 镶钢导轨进行探伤检查，目测检查数控磨床的外观质量是否符合要求。 6.2.2用按键、开关及手轮人工操作,对机床进行功能试验.检查其动作的灵活性、平稳性和可靠性。

次。通过观察数控系统显 .3.8的要求

6.2.5按附录A进行数控磨床几何精度的检测，检验是否满足5.3.11的要求。 6.2.6按附录B进行数控磨床数控轴线的定位精度和重复定位精度的检测，按附录C对成品板进行 数控磨床工作精度的检测，检验是否满足5.3.12的要求。

6.4.1通过目测观察加工过程中A1、A2、C1、C2轴跟随误差数控系统显示参数，检查各回转角度，检 验是否满足5.5.1的要求。 6.4.2用按键、开关及手轮人工操作，对机床进行功能试验，检查其动作的灵活性、平稳性和可靠性。 用中、高及低进给速度分别对各坐标上的运动部件进行正向、反向的起动、停止操作试验，连续操作10 次。通过观察数控系统显示，检验数控磨床是否满足5.5的要求。

6. 5 测量系统检查

，1检查测量系统供应商提供的合格证相关记录，必要时应送交质量检验部门进 行计 满足5.6的要求。

6. 5. 2通过目测观察测量

将磨轮安装到数控磨床上并开启动平衡系统，通过计时及目测显示的数值，检验是否

6.7.1通过目测观察加工过程中雕刻装置运动及成品板检查，检验是否满足5.8的要求。 6.7.2雕刻主轴安装雕刻刀具，操作雕刻主轴分别进行低、中、高速运转，每级速度的运转时间不少于 2min，在最高转速下运转时间不少于1h，目测观察数控系统显示的数值及主轴运转状态，再开启雕刻 运动的单数控运动控制程序，检验雕刻运动的工作各项参数是否满足5.8的要求。

6.8电气控制系统检查

6.8.2用按键、开关及手轮人工操作，对机床进行功能试验，检查其动作的灵活性，平稳性和可靠性。 用中、高及低进给速度分别对各坐标上的运动部件进行正向、反向的起动、停止操作试验，连续操作10 饮。通过观察数控系统显示，检验数控磨床是否满足5.9的要求。

6.9.1目测检查数控磨床各指示铭牌的安装、仪表显示情况及液压系统的配置及安装状态，检验是否 满足要求。 6.9.2通过生产管理系统软件批量调取轨道板数据，开启自动磨削循环程序，对毛坏板实施批量自动 加工，检验数控磨床是否满足5.10.4的要求。

目测检查数控磨床电气控制系统的配置及安装状态，检验是否满足要求；观察加工过程，查看数控 磨床对轨道板清洁动作、气动系统、安全防护与卫生是否满足要求。

目测检查数控磨床润滑系统的配置是否齐全，安装状态是否满足要求。 6. 12冷却系统检查

6.12.1目测检查数控磨床冷却系统的配置及安装状态，检验是否满足要求。 6.12.2目测冷却系统中流量计读数，检验冷却水流量是否满足5.13.2的要求

6.13.1通过目测检查数控磨床输送系统的配置及安装状态，检验是否满足5.14.1、5.14.2、5.14.3 的要求。 6.13.2数控磨床磨头体上安装百分表，开启数控磨床X、Y、Z轴的直线运动，对输送线各安装定位基 准面进行检测检验是否满足5.14.4的要求

6.14轨道板定位装夹系统检查

6.14.1将标准轨道毛坏板放置在“输入工位”或“输出工位”上，纵向运动依靠轨道板下部的输送落 轮进行带动及定位，侧面依靠侧向滚轮定位导向。在机床设置的运行速度下，进行正向、反向的起动 停止操作试验，连续操作10次。进行轨道板定位停止功能试验，连续操作10次。启动轨道板的“调平 软件”程序，进行轨道板调平、定位及装夹功能试验，应达到动作灵活可靠。检查调平系统测量偏差，连 续操作10次。检验是否满足5.15.1、5.15.2、5.15.3、5.15.4、5.15.6的要求。 6.14.2在进行6.1项检验工作过程中，通过目测观察轨道板输人及定位装夹动作，并观察数控系统 中调平软件显示的参数.检验是否满足5.15.5的要求。

6.15.1通过目测观察加工过程数控系统中磨削过程控制软件系统显示的参数，检验是否满足 5.16.3的要求。 6.15.2通过目测观察测量系统动作及数控系统中测量软件显示的参数，检验是否满足5.16.4的 要求。 6.15.3通过目测观察轨道板输入及定位装夹动作，并观察数控系统中调平软件显示的参数，检验是 否满足5.16.5的要求。 6.15.4开启数控系统中的生产管理系统软件、磨削过程控制系统软件、测量系统软件、轨道板调平系

6.16水处理系统检查

6. 17 安全防护与卫生检查

通过目测观察加工过程，检验数控磨床对轨道板清洁动作、气动系统、安全防护与卫生 8的要求。

6.18附件、工具与随机技术文件检查

对数控磨床的附件、工具及随机技术文件按定货合同的清单进行自测观察，检验是否满足5.19的 要求。

7.1检验分为出厂检验、型式检验和现场安装检验。 .2每台新造数控磨床在出厂前，均应进行出厂检验，检验项目按表3中“S”符号的项目进行，检验合

7.3属于下列形式之一，应进行型式检验，检验项目按表3中“T”符号的项目进行。 a） 新产品试制、定型时； b) 转厂生产时； c）正常生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响数控磨床的性能时； d）产品停产三年后，重新恢复生产时； e）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。 7.4现场安装检验是机床在用户安装现场安装完成后，由用户对产品结构性能、加工工作性能进行检 验。检验项目按表3中“X”符号的项目进行。检验合格后，供应商与用户签署产品终验收报告后，机床 方可进行生产运行。

8.1.1应在机床明显的位置安装产品标牌，其上应标明以下内

a) 名称； b) 型号； c) 出厂编号及日期； d) 生产单位名称。 8.1.2 操作指示形象化符号应符合GB/T3167、GB/T3168的规定。 8.1.3电气设备的标记、警告标志等应符合GB5226.1的规定。 8.1.4 包装应符合GB/T191、JB/T8356.1、JB/T8356.2等的规定。 8.1.5 包装前应按ZBJ50013进行防锈处理。 8.1.6 随机备件、附件和工具等应避免受损和腐蚀。 8.1.7 随机技术文件应用防潮湿材料包裹，应避免受损和腐蚀。 8.2贮 存 8.2.1 数控磨床贮存前应按ZBJ50013进行防锈处理。 8.2.2 数控磨床应贮存于干燥的库房内，不得与酸、碱及其他能引起化学反应的物品存放在一起。 8.2.3 室内环境温度应控制在0℃~45℃，相对湿度不大于90%。 8.2.4 贮存前应放掉冷却水，液压油泄压，并进行除尘处理。 8.2.5长期贮存时应每两个月进行一次电气系统保养，通电让电气系统空运转，运转时间不低于4h。 8.2.6 分体贮存时，应卸下所有管线，进行清理并封堵。各部件用长木方垫起，距地面150mm~ 250mm，木方间隔不应大于部件总长的2/9。 8.2.7各分体部件应使用具有良好抗凝露性能的厚度为0.18mm~0.2mm的聚乙烯发泡防水阻隔 薄膜覆盖包扎。

A.1床身导轨在垂直平面内的直线度、平行度

床身导轨在垂直平面内的直线度、平行度

测量检验应在机床横梁机构未安装前进行，方法如下： 在一侧床身导轨顶面上纵向放一平尺，在平尺上平行于导轨放置一水平仪，等间路 记录读数。重复上述动作，测量另一侧床身导轨。直线度检测见图A.1。

图A.1床身导轨在垂直平面内的直线度检测

则微仪分别放置在两侧床身基准导轨上，沿X方向移动测微仪，在导轨全长上测量三点， 卖数。平行度检测见图A.2。

1.3.1直线度在任意1000mm测量长度上为0.01mm，全长上为0.05mm。 1.3.2平行度在任意1000mm测量长度上为0.02mm，全长上为0.06mm。

图A.2床身导轨在垂直平面内的平行度检测

.2床身导轨在水平平面内的直线度、平行

量检验应在机床横梁机构未安装前进行，方法如下： 在一侧床身导轨上平面纵向放置一滑块，在滑块上固定显微镜，沿床身拉紧一根钢丝 微镜调整钢丝，使钢丝绳两端读数为零。沿纵向方向等间距移动滑块，记录读数。重 动作，测量另一侧床身导轨。直线度检测见图A.3。

图A.3床身导轨在水平平面内的直线度检测

则量桥板放在右床身导轨侧基准面上，千分表头顶在左床身导轨侧基准面上。等间距沿导 方向移动桥板，记录读数。平行度检测见图A.4。

A.2.3.1直线度在任意1000mm测量长度上为0.01mm，全长上为0.05mm。

A.2.3.1直线度在任意1000mm测量长度上为0.01mm，全长上为0.05mm。 A.2.3.2平行度在任意1000mm测量长度上为0.02mmGB/T 13993.4-2014 通信光缆 第4部分 接入网用室外光缆，全长上为0.10mm。 A.3龙门架移动（X轴线）在XY水平面内的直线度 A3.1检险工具

显微镜和钢丝或其他光学仪器。

A.4床身导轨在水平平面内的平行度检测

金测量方法如下： 在机床工作工位两端绷紧一根钢丝，使其与龙门架移动方向平行。将磨头调整到横梁 置，将显微镜固定在磨头上，用显微镜调整钢丝，使钢丝绳两端读数为零。沿纵向方向 移动横梁，记录读数。直线度测量见图A.5

图A.5XY水平面内直线度的测量

）使用其他光学仪器检验时，标靶应放置在磨头箱体上，测量仪器放置在机床工作 其光轴平行于X轴线方向，并同标靶在水平方向成一直线。龙门架沿X方向移动

在任意1000mm测量长度上为0.02mm，长度每增加1000mm允差增加0.015mmQBRSW 0021S-2015 通化博仁生物科技有限公司 乌梢蛇金银花粉，最大允差 0.05mm。 A.4磨头在XY水平面内（EXY)和在YZ垂直平面内（EZY)水平移动（Y、V轴线）的直线度

A. 4. 1 检验工具

检验方法如下： a）将龙门架在行程的中间位置固定。 平尺平行（指示器在平尺的两端读数相同，在此情况下检测，指示器读数的最大值即为直线度 偏差）于磨头Y(V)轴线移动方向放置在横梁底部支架上，磨头在XY水平面内（EXY)水平移 动（Y、V轴线）的直线度检测见图A.6；磨头在YZ垂直平面内（EZY）水平移动（Y、V轴线）的 直线度检测见图A.7。