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xx至xx城际铁路XX标（DK58 000～DK98 000）里程施工组织设计

（2）通过现场实地考察和调查所掌握的资料和信息。

（1）根据长吉公司对本工程质量要求，强化质量管理，编制科学的施工方案，合理安排工作进度、作业循环与劳力组织，搞好工序衔接，实现安全生产，确保工程质量，满足工期要求。

（2）合理配置生产资源，运用先进的技术装备，做好机具选型配套，提高机械作业水平，实施标准化专业施工。

本施工组织设计为关家沟大桥、单家油坊特大桥、柳树沟大桥、迎风水库特大桥、黑牛圈特大桥、前鸭西特大桥、跨长吉公路特大桥、鳌龙河特大桥、五间楼中桥、崔家屯大桥、崔家屯中桥、东胜中桥、尚家窝棚中桥、头台子1号中桥305榀双线整孔箱简支箱梁(单箱双室)的实施性施工组织设计文件T／CECS 661-2020 新型冠状病毒感染的肺炎传染病应急医疗设施设计标准，是贯穿本梁场施工过程中的严肃性、指导性执行文件。凡与梁场施工相关的内容必须依据本施工组织设计来组织施工。其编制内容包括征地拆迁、临建工程、钢筋加工、模板生产、预应力、混凝土工程、注浆封锚、桥面系等工作的施工方案、方法和质量、安全、工期、环保等保证、控制措施。

3工程概况及主要工程数量

本项目为xx至xx城际铁路XX标（DK58+000～DK98+000）里程处的箱梁预制工程。其中梁场建设主要包括制梁台座、存梁台座、砂石材料堆放、钢筋绑扎场、混凝土搅拌站、试验室等，制梁台座、存梁台座、龙门吊走行道等根据地质情况进行地基加固处理；箱梁预制负责XX标里程(DK58+000～DK+98+000）6座特大桥和3座大桥和5座中桥，共计305孔箱梁的预制。箱梁分为32m、24m二种跨度，其中32m梁279孔，24m梁26孔。

本梁场预制梁为32m和24m后张法预应力混凝土双线、单箱双室等高度箱梁，32m梁全长32.6m，跨度31.5m；24m梁全长24.6m，跨度23.5m；梁高为2.5m，横桥向支座中心距为5.4m；桥面宽度为9m（4.6m线间距）。梁体腹板采用斜截面形式。箱梁底板宽度6.5m，顶板厚度为0.24～0.44m，底板厚度0.24m～0.7m，腹板厚度为0.24～0.5m，箱梁内净空高度1.36～2.02m。

箱梁截面类型为双线单箱双室等高度简支箱梁，梁体混凝土强度设计为C50级，预应力筋采用高强度低松弛钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用橡胶棒成孔。

24m、32m箱梁技术指标见下表。

梁场主要负责新建xx至xx城际铁路工程XX标里程(DK58+000～DK+98+000）的6座特大桥和3座大桥和5座中桥，共计305孔箱梁的预制。箱梁分为32m、24m二种跨度，其中32m梁279孔，24m梁26孔。

4.1施工组织机构及施工队伍的分布

本梁场设场长1人、调度1人、总工程师1人、内设工程技术室、安全质量室、计划合同室、物资设备室、综合办公室、财务室、中心试验室7个业务部门，负责本工程的组织、管理、协调、指挥。详见“制梁场施工组织机构框图”。

制梁场作业层设钢筋工段、浇筑工段、模板工段、桥面系工段、配属工段，各工场及各工段任务划分详见“施工队伍任务划分表”。

负责预制场内的钢筋加工、绑扎及橡胶棒安装等工作

负责预制场内混凝土拌合、浇筑等工作

负责预制场内模板安装、折除及整修等工作

负责预制场内的水、电、蒸养、混凝土自然养护、机加工、机电维修及吊装及张拉、注浆、封锚工作

4.2大临工程的分布及总体设计

满足施工需要，适应施工程序、工艺流程的要求；全面协调单项工程、梁场、地区间交通运输的连接与配合；力求使交通联系简便，运输组织合理，节省线路和设施的工程投资，减少管理运营费用。充分考虑梁场的材料运输及箱梁架设等因素。

以避免破坏沿线生态环境、声环境、水环境、大气环境、社会环境和人民生活环境为指导思想，以“紧凑、合理、共用、节约用地、并尽量利用荒地、不占或少占良田”为原则，合理设置施工便道、施工场地等设施。

施工场地标准能够满足保安、防洪、防火、卫生和环境保护要求。详见附图“xx市制梁场施工总平面布置图”、“xx市制梁场临建工程数量表”。

4.2.2平面布局设计原则

制梁场施工用电电源由附近10KV供电干线架空线至制梁场，设630KVA变压器2台，同时配备200KW发电机组3台(当停电时，启动发电机组，并网发电)，保证供电干线停电时施工正常进行。施工现场设置两台电力变压器、一间发电机房、一间配电室。为保证用电安全、避免和其他设施发生干扰，场内低压线路采用三相五线制和电缆沟埋地敷设。电力设施、设备采取接地和接零保护，用电设备合理选择漏电保护器，一机一闸一漏。主要用电设备由混凝土拌合站、各类振动器、龙门吊机、闪光对焊机、电焊机、弯曲机、切断机、机加工设备、锅炉、实验设备、照明、张拉设备、全液压自动化内模等组成。详见附表“xx市制梁场主要用电设备明细表”。

通过估算，混凝土拌合、蒸汽养生、自然养护、生活用水等用水量为300T/日，为保证正常施工生产、生活供水，在场区内设置2处深井泵抽取地下水供水，井间距200米。供水主管路采用DN80的钢管深埋；分别向制梁存梁区、锅炉房、搅拌站、生活区供水。制梁存梁区内管路沿纵向布置。

施工过程中产生的污水及自然降水通过场内排水沟集中排放到污水处理池内，处理池采用砖砌结构并设置防渗措施，经过沉淀后的水回收，用于清洗设备，严禁随意排放，避免环境污染；场区内排水沟沿场区纵向布置，场区横向设置1%坡度保证雨水和污水流入主排水沟；排水沟采用浆砌片石矩形沟，上置C15混凝土盖板。排水沟横断面见下图。

现场技术员、质检员负责梁场的施工内业资料填写、收集、整理工作、并定期归档至工区资料室；徐变观测、试验资料检验员和试验人员进行收集、整理工作，定期归档至梁场安质室、试验室。内业资料工作由资料员负责督促实施。

征地拆迁－场地清理－测量放线―现场核对―工程实施―施工自检―报检签证―质量评定―工程验收―土地复耕―工程保修。

4.8.1制梁台座地基处理及台座设计

鉴于梁场所处地均为黏土的地质条件，根据设计院的设计，制梁台座采用下层明挖扩大基础和上层C30钢筋混凝土。

梁场设7个32m制梁台座，其中与24m与32m共用制梁台座共用2个。

其结构见附图“32m预应力混凝土简支箱梁制梁台座结构图”及“32m与24m预应力混凝土简支箱共用制梁台座结构图”。

4.8.2存梁台座地基处理及台座设计

存梁台座基础采用下层明挖基础，上层C30钢筋混凝土。明挖基础分为上下两个部分，基础底部为换填碎石，顶部为C30钢筋混凝土加支撑垫石，其结构见附图“32m预应力混凝土简支箱梁存梁台座结构图”。

4.8.3龙门吊走行线地基处理方案及设计

制梁场场区的移梁和提梁采用450龙门吊，其自身重量为370T，最大轮压为6kg/cm2，考虑到吊运梁机自身重量和梁体本身重量较大，为确保龙门吊安全运行，其走行线的地基需要处理，处理方式为换填级配碎石。龙门吊走行线地基处理见附图“龙门吊轨道基础图”。

4.8.4钢筋胎卡具设计

梁体钢筋的绑扎组立架主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度，底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎组立架均通过在胎架上按设计间距用75角钢开槽控制钢筋间距。组立架在设计、加工制作时不但考虑组立架的强度、钢度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。

32m双线单箱双室梁体积大，重量重，工艺复杂，技术标准新，质量要求严，对模板的强度、钢度、稳定性以及结构及各部分模板之间的联接方式等方面都提出了较高的要求。我单位在综合考虑了以上因素，并充分借鉴国内外有关先进的施工经验的同时，将箱梁的模板主要分成了外模(包括底模、侧模及端模)和内模两大部分。详见“模板体系示意图”所示。

根据生产需要，梁场计划投入7套底模、7套侧模、5套内模、5套端模。

4.8.5.1外模设计

外侧模在设计上采用7块模块组成，其结构形式见“外侧模结构图”。

外侧模模板由面板、纵肋、横肋、钢框架、钢支撑杆件、连接铰座以及附着式振动器等部分组成。其结构形式详见“外侧模结构图”所示。

1/2外侧模结构图（侧面）

外侧模面板采用10mm厚钢板，加强肋采用槽钢[14b及加劲板组成。钢框架采用Ⅰ20b工字钢组焊而成，支撑杆件采用螺旋形支撑、定位销与铰座相连；液压油缸采用φ80mm缸径，加强肋上焊有附着式振捣器联接钢板。

为满足20mm预留压缩量的要求，在加工外侧模的时候，端块模板每侧加长10mm，同时对应于底模，外侧模也需要设置相应的下反拱度。我们所采用的外侧模在设计时充分考虑了模板的钢度、强度及稳定性要求，而且在预制过程中采用外侧模固定不动的方式，比较方便、实用，极大地提高了工效。

4.8.5.2内模设计

32m双线单箱梁模板的核心就在于内模，采用什么方式的内模将对生产效率及作业强度产生极大的影响。我梁场在综合对比了国内外的多种方案以后，通过优化选择，最终确定采用全液压整体式收放内模。

该内模采用龙门吊配合加移模托架整体吊入，出模时依靠前端动力牵引。模板从形式上分为标准断面模板和变截面模板两部分；从功能上分为顶模、上侧模、下角模、液压系统、互换控制模块、支撑杆件以及纵向走行系统等几部分。通过互换控制模块，能同时适用于24m和32m两种箱梁。结构合理经济，安装快速简便。详见“内模标准断面示意图”。

标准段模板在制作时分节制造，相互间通过螺栓联成整体。除非整修，否则在施工过程中不再解体。模板的面板采用10mm厚钢板，加强筋采用型钢和板材相结合，油缸耳板直接焊在加强筋上。每节标准模板设收放油缸两台，上侧模收放油缸根据梁长统一布置，左右各两台。在上侧模和下角模上，沿梁长纵向布置若干临时钢支撑杆件，基本间距控制在750mm左右。该撑杆将侧模和角模与走行钢梁联成一体，从而将混凝土的侧压力有效地传递到纵向钢梁上，以确保在混凝土浇筑过程中油缸不参与受力，从而保证了模板整体的稳定性。顶模支撑直接由走行钢梁伸出的支撑柱承担，在液压油缸的作用下可以沿竖向上下升降，最大升降幅度为320mm。顶模与上侧模、上侧模与下角模互相之间均采用铰接的方式，以便于油缸收缩时实现翻转，该铰轴为半铰，当上侧模找开到预定设置位置时，侧模与顶模侧边肋咬合，限制了侧模的进一步转动，下角模与此类似。

变截面模板相对比较复杂一些，截面总面积较标准截面缩小了近50%，为了能使内模顺利移出，同时满足收缩后模板距混凝土面边距＞20mm的要求，变截面模板要想采用同一纵向转轴进行收缩显然是行不通的。我们最终采用了按纵向分两段不同轴转体收缩。即在3.2m长的范围内将模板分为2块，其中最后一块直接与端隔墙模板联成一体，这样可以最大程度地实现自动化，但是需要增加液压收放油缸数量。详见“内模变截面示意图”所示。

内模在设计上的核心就在于液压系统的设计。该内模采用全液压自动收放，机械同步控制。根据以往的施工经验，液压油缸在工作的时候，必须要保证同步要求，否则将在拆模的时候对模板造成扭曲变形。我们在设计上采用了液压同步控制器，同时在油缸设置上采取上下错位分布的方法，能够保证每节模板实现同步收放。

同时油缸本身带有自动锁紧功能。液压控制台采用体外布置，置于纵向钢梁前端，液压管路采用钢性油管，只是在加长段和顶模分步沉降段的连接部位采用柔性管。所有接头均采用快速连接接头。除顶模升降油缸管路布置在纵向钢梁内以外，其余管路均对称分布在顶模下方，详见“液压原理图”所示。

此外河南某大厦消防工程施工组织设计方案，该内模还包括纵向走行系统、牵引系统、定位拉杆以及钢支撑等附属设备。

纵向走行钢梁采用钢板组焊成箱型，下部采用I20b工字钢作为走行滑道，内部设有顶模升降油缸、肋板和底横梁。在两侧板底部有突出的联接板，为侧模临时钢支撑和钢梁锚固提供生根基础。侧模临时钢支撑将侧模施工状态下所承受侧向推力传递到纵梁上，使左右相互抵消。钢支撑采用销轴连接，中部采用Φ80钢管制成调节螺母以便调节支撑长度，待模板收缩前采用人工进行拆除。钢梁的锚固采用Φ32精轧螺纹钢筋，利用外侧模及底模上预留的通风孔及泄水孔将钢梁与外侧模及底模联成一体，以便保证混凝土浇筑过程中内模整体的稳定性要求。详见“走行钢梁结构断面图”所示。

走行轨道分成滚轮及钢支墩两部分。钢支墩采用双[18扣焊而成。此外，该内模还包括纵向走行系统、定位拉杆以及钢支撑等附属设备。纵向走行钢梁采用钢板组焊成箱型，下部采用І20b工字钢作为走行滑道，内部设有顶模升降油缸、肋板和底横梁。在两侧板底部有突出的联接板，为侧模临时钢支撑和钢梁锚固提供生根基础。侧模临时钢支撑将侧模施工状态下所承受侧向推力传递到纵梁上，使左右相互抵消。钢支撑采用销轴连接，中部采用Φ80钢管制成调节螺母以便调节支撑长度，待模板收缩前采用人工进行拆除。钢梁的锚固采用Φ32精轧螺纹钢筋，利用外侧模及底模上预留的通风孔及泄水孔将钢梁与外侧模及底模联成一体，以便保证混凝土浇筑过程中内模整体的稳定性要求。详见“走行钢梁结构断面图”所示。

走行轨道分成滚轮及钢支墩两部分。钢支墩采用双[18扣焊而成，相互之间采用横向支撑进行螺栓联接；滚轮设在钢支墩内，其上有限位槽，确保走行钢梁在移动过程中的位置不发生横移。施工时，内模支腿利用泄水孔通过预埋的PVC管与底模相连，使其固定，其结构详见“走行轨道结构示意图”所示。

4.8.5.3底模设计

我们所设计采用的底模根据施工工艺要求混凝土施工方案_secret，采用固定式底模。底模结构由面板、纵向加劲肋及横梁组成。其结构形式如“模板体系示意图”所示。