施组设计下载简介：

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装修面层拆除：采用人工配合电锤、小锤凿除，拆除严禁破坏原有结构。

构件拆除后，需铲除原构件表面的装修抹灰层，对砼表面存在的缺陷清理至密实部位，并将砼表面凿毛，要求打成麻坑，坑深度不小于6mm，麻坑每100mm*100mm的面积内不小于5个。

清除混凝土表面的浮块、碎碴、粉末，用压力水冲洗干净，如构件表面有积水，应用麻布吸去。

农业综合开发施工组织设计
在浇筑砼前、在原在砼结合面上先涂刷一道砼界面剂。

施工进场、楼面装修面凿除、影响施工的墙体拆除，应根据施工现场和被加固构件混凝土的实际状况，拟定施工方案和施工计划。

应对使用的碳纤维片材、配套树脂、机具等作好施工前的准备工作。

碳纤维布、结构胶必须有出厂合格证\检测报告.视业主要求(提供现场取样复试单,费用业主负责)。

混凝土表面处理→配制并涂刷底层树脂→配制找平材料并对不平整处修复→配制并涂刷浸渍树脂→粘贴碳纤维片材→表面防护。

应清除被加固构件表面的剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣等劣化混凝土，露出混凝土结构层，并用修复材料将表面修复平整；

被粘贴混凝土表面应打磨平整，除去表层浮浆，油污等杂质，直至完全露出混凝土结构新面，转角粘贴处要进行导较处理并打磨成圆弧状，圆弧半径不小于20mm；

混凝土表面应清理干净并保持干燥。

2.3.2涂刷底层树脂

按产品供应商提供的工艺规定配制底层树脂,将粘纤维面胶均匀涂抹于混凝土粘贴部位和碳纤维布上，拐角部位适当多涂抹一些。

将涂好胶的碳纤维布，拉紧对齐后粘贴，用塑料刮板或滚筒(用去掉外边绒毛的涂料滚筒即可)，沿同一方向反复滚压，直至胶料渗出。然后在碳纤维布外表面也均匀涂抹面胶，并反复滚压，使结构胶双向充分浸润碳纤维布。

在树脂表面指触干燥后立即进行下一步工序施工。

2.3.3粘贴碳纤维片材

按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布；

碳纤维布若需搭接，搭接长度不宜小于20㎜。

用专用的滚筒顺纤维方向多次滚压，挤除气泡，使浸渍树脂充分浸透碳纤维布，滚压时不得损伤碳纤维布；

多层粘贴重复上述步骤，应在纤维表面浸渍树脂触干燥后立即进行下一层的粘贴；在最后一层碳纤维布的表面均匀涂抹浸渍树脂，需粘贴两条碳纤维片时，应连续粘贴，如不能连续粘贴，再开始粘贴前应对底层碳纤维板从新做好清洁工作。

在最后一层碳纤维布的表现均匀涂抹浸渍树脂。

若固化温度25℃左右，3天即可负载使用。若固化温度5℃左右，5天可负载使用。

粘贴48小时后，可粉刷20mm厚M15水泥砂浆或喷砂保护。注意最外层胶初凝前宜撒少量干净粗砂或豆石，以利于批荡界面的结合。

在开始施工前，应确认碳纤维片材及配套树脂类粘结材料的产品合格主，产品质量出厂检验报告，各项性能指标应符合规定要求。

采用碳纤维片材及配套树脂粘结材料对混凝土结构进行加固修复时，应严格按本规程有关条款进行各工序隐蔽工程检验与验收。

碳纤维片材实际粘贴面积应不少于设计量，位置偏差应不大于10mm。

检验时可用小锤轻击或手压粘贴面判断粘贴效果，总有效粘结面积不应小于95%，如出现轻微空鼓（面积小于100cm2）可采取针管注胶的方法进行补救。若空鼓面积大于100cm2，宜将空鼓处的碳纤维切除，补粘四周搭接长度大于0.2米的碳纤维布块。

对重要构件也可采用载荷检测，一般采用分级加载至正常荷载的标准值，检测结果较直观、可靠，但费用较高，需要准备千斤顶或配重（常用沙袋、砖块）、百分表、裂缝显微镜。

2.3.6施工注意事项

碳纤维片材为导电材料，施工碳纤维片材时应远离电气设备及电源，或采取可靠的防护措施。

施工过程中应避免碳纤维片材的弯折。

碳纤维片材配套树脂的原料应密封储存，远离火源，避免阳光直接照射。

树脂的配制和使用场所，应保持通风良好。

施工宜在50C以上环境温度条件下进行，并应符合配套树脂的施工使用温度环境温度低于50C时，应使用适用于低温环境的配套树脂或采用升温处理措施。

树脂配制时应按产品使用说明中规定的称量置于容器中，用搅拌器均匀搅拌到色泽均匀。搅拌用容器内及搅拌器上不得有油污及杂质。应根据现场实际环境温度决定树脂的每次拌合量，并按使用要求严格控制使用时间。

现场施工人员应采取相应的劳动保护措施。

施工工艺：定位→钻孔→清孔→钢材除锈→锚固胶配制→植筋→固化、保护→检验

按设计要求标示钻孔位置、型号，若基材上存在受力钢筋，钻孔位置可适当调整，但均宜植在箍筋内侧（对梁、柱）或分布筋内侧（对板、剪力墙）。

钻孔宜用电锤或风钻成孔，如遇钢筋宜调整孔位避开。如采用水钻（取芯机）成孔，钻孔内碎屑应用洁净水冲洗干净，并晾晒至干燥。

钻孔孔径d+4∽6mm(小直径钢筋取低值，大直径钢筋取高值，d为钢筋、螺栓直径)。

实际钻孔深度可参考15d的基准，根据实际所需锚固力大小，并考虑构造要求，现场拉拔试验或按照有关规范计算确定，植筋的钻孔深度应比植入钢筋长度大3~5mm。

当基材强度等级低于C20，或在素混凝土（或岩石）上植筋，应适当增加锚固深度。

当实际所需锚固力较小时（如用螺栓固定器具、管线、支架等），可按螺栓长度确定钻孔深度，但深度不宜小于5d。

钻孔有效深度自构件表面坚实的混凝土算起。

钻孔不应设置于构件的保护层或装饰层内。

钻孔完毕，检查孔深、孔径合格后将孔内粉尘用压缩空气吹出，然后用毛刷将孔壁刷净，再次压缩空气吹孔，应反复进行3∽5次，直至孔内无灰尘碎屑，最后用棉布蘸丙酮拭净孔壁，将孔口临时封闭。若有废孔，
清净后用植筋胶填实。钻孔孔内应保持干燥。

钢材锚固长度范围的铁锈、油污应清除干净（新钢筋、螺栓的青色氧化外皮也应除去），并打磨出金属光泽，采用角磨机和钢丝轮片速度较快，用工业丙硐擦拭，除去油污及粉屑。

配胶宜采用机械搅拌，搅拌器可由电锤和搅拌齿组成，搅拌齿可采用电锤钻头端部焊接十字形Φ14钢筋制成。少量可用细钢筋棍人工搅拌。

取洁净容器（塑料或金属盆，不得有油污、水、杂质）和称重衡器按配合比混合，并用搅拌器搅拌10分钟左右至混合均匀为止。搅拌时最好沿同一方向搅拌,尽量避免混入空气形成气泡。

胶应现配现用，每次配胶量不宜大于5公斤。

垂直孔植筋将胶直接流、捣进孔中即可

水平孔植筋可用Φ6细钢筋配合托胶板（干净木板）往孔内捣胶，也可让施工人员戴好皮手套，将配好的胶成团塞、捣进孔内，同时将钢筋或螺杆的锚固部分用胶裹满，缓缓施入孔中，将孔中空气挤出。

倒垂孔植筋选用高触变型植筋胶，该胶不流淌，可成团塞、捣入孔。

钢筋、螺栓可采用旋转或手锤击打方式入孔，手锤击打时，一手应扶住钢筋或螺栓，以保证对中并避免回弹。

锚固胶填充量应保证插入钢筋后周边有少许胶料溢出。

植筋胶有一个固化过程，日平均气温25℃以上12小时内不得扰动钢筋，日平均气温25℃以下24小时内不得扰动钢筋，若有较大扰动宜重新植。

植筋后3∽4天可随机抽检，检验可用千斤顶、锚具、反力架组成的系统作拉拔试验。一般加载至钢材的设计力值。

结构胶完全固化后为无毒级材料，但未固化前个别组分对皮肤、眼睛有刺激性，而且胶固化后也不易清除，所以施工人员应注意适当的劳动保护，如配备安全帽、工作服、手套等。人体直接接触后应用清水冲洗干净。

柱间加固支撑采用焊接箱形钢支撑，箱形支撑尺寸为250*250*12*12。支撑脚板采用植筋后焊接钢板并进行树脂压力灌浆处理。

钢支撑拟安排专业厂家根据现场实际尺寸进行加工生产，制作好后运至现场，采用吊链吊装。

吊装前先对支撑脚板全面进行复核，确定其定位、尺寸、表面平整度等无误，钢板表面无油污等杂质后进行安装固定。

选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。

清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。

烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。

焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。

引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。

焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。

焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。

焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个万面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。

收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。

清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。

4.1.2立焊：基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题：

在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。

采用短弧焊接，弧长一般为2～3mm。

焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成60°～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。

收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。

焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。

焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。

Ⅰ、Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。

焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。

焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。

表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；Ⅲ级焊缝每50mm长度焊缝内允许直径≤0.4t；且≤3mm气孔2个；气孔间距≤6倍孔径。

咬边：Ⅰ级焊缝不允许。Ⅱ级焊缝：咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。Ⅲ级焊缝：咬边深度
≤0.lt，且≤lmm。(注；t为连接处较薄的板厚)。

混凝土表面处理:将混凝土板裂缝表面的灰尘清理干净,若脚板周边混凝土破损、松动，应将表面适当的凿除，直到露出牢固新鲜的混凝土，最后用丙桐清洗干净。

封闭裂缝、埋设注胶座和注胶嘴：按300mm的间距，沿裂缝埋设注胶座，并用封缝胶将缝隙表面封闭，将配套的注胶嘴旋到注胶座上（带有丝扣）。

注胶座（嘴）的埋设原则：

在裂缝较宽处、交错处、裂缝贯穿处或端头处埋设。

注胶座中心孔必须对准裂缝处；

灌缝胶调制：灌注前根据每次需要的灌入量，临时进行现场配置。将准备好的原料严格按规定比例倒入拌浆桶内进行充公搅拌，搅拌均匀以后倒入注胶器的胶囊内待用。

灌缝：注胶器与预埋的注胶嘴连接牢靠后DB43／T 1777.8-2020 信息技术应用创新工程建设规范 第8部分：电子公文通用技术要求.pdf，开始依次灌缝胶，注胶时沿着裂缝方向从一端开始，后面的注胶嘴兼做排气嘴，直到每个注胶嘴有胶溢出为止，棉丝将注胶嘴堵死。

表面清理：按顺序注完胶，并等胶体完全固结之后，将缝隙表面的封胶及注胶嘴剔除。

模板均用18厚七夹板，模板均在现场加工拼装，模板支撑及加固系统采用50×100木枋、φ48（δ＝3.5）钢管、φ12对拉螺栓等。

施工之前由项目技术负责人组织施工人员进行交底，明确主要轴线位
置及与其它构件位置的关系，向施工人员讲解图纸意图，解决图纸中的疑难问题，之后施工员向操作人员交底。

模板支设完毕后，由施工员、质检人员会同班组长联合检查所有模板的清洁、加固、接缝等是否符合要求，并对支模位置、平整度、垂直度进行复核，确认合格后填写自检记录，并报送技术部进行复检。经交检合格后由工地技术负责人通知甲方监理、质监三方验收，验收合格后方可浇筑砼。

混凝土拟采用商品混凝土，并提供材质证明及商品混凝土合格证，混凝土的配合比由商品混凝土搅拌站根据所选用的水泥品种、砂石级配、含泥量和外加剂等进行混凝土预配，得出优化配合比，并把试配结果送项目经理部，由项目总工报监理工程师审查合格后使用。

混凝土由混凝土罐车运输至现场，由人工倒入柱模内，采用φ50和加层φ30振捣棒振捣。楼板混凝土施工采用汽车泵直接浇筑。

混凝土浇筑前先铺30～50mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆一层TBT2673-2016 ZY系列电液转辙机，然后再进行混凝土的浇筑。

砌筑前应根据砌块皮数制作皮数杆，并在墙体转角处及交接处树立，皮数杆间距不得超过15M。