施组设计下载简介：

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6.维护检查车轨道制作；

7.所有零部件的装船运输。

因为西堠门大桥标准梁段较长（18m），板块、连接工型横梁、检修道单元、隔板单元等构件的运输是质量控制的重要环节，在运输船型选择上必须选择合适的船型，板块单元构件装船时要码放整齐，并进行必要的加固，装卸船时使用扁担吊和钢吊带起吊,防止产生变形。

根据合同要求及公司计划安排，在汕头基地胎架安装结束后，钢块到场即按配套程序安排生产作业，采取集中连续作业方式。2005年11月份进行单元、工型横梁和隔板的生产，2006年2月份第一次预总拼配套结束，在整个单元生产中，完善施工工艺，对胎架进行检测、修改等工作，使工艺﹑工序﹑质量标准进一步完善，以达到最佳生产状态，保证舟山每25天完成一次预总拼配套为目标，至2007年4月底全部结束。梁段顺序安排，按公司计划顺序排列。

污水泵站施工组织设计(沉井施工)按汕头基地施工人员按每25天一次预拼装的全部零部件的配套生产进行人员配置。

2. 生产辅助人员：

4.4设备及人员进场安排：

1、前期准备人员2005年6月进入汕头进行前期准备，确定现场工艺布局，物资供应选点，基建实施，动力动能配置等工作。

2、2005年10月中旬部分人员进入现场，制造胎架，及原材料区的清理，安排施工现场的布局，满足生产要求并进行生活设施地布置和完善。

3、各种施工设备及工具2005年8月至2005年10月完成所有施工设备的维护保养。

4、现场随着工作面展开 ，将逐步派人进入工地，2005年12月底施工人员全部到位，进入全面工作。

（一）舟山工地现场部分

5.1施工组织机构图：

5.2现场施工项目及主要内容

（1）、单元板块对接；单元块、箱型横梁组装、焊接；

（2）、边箱梁组装、焊接；

（3）、箱型横梁组装、焊接；

（4）、钢箱节段整体组装；

（5）、钢箱梁预拼装；

（6）、钢箱节段移梁、倒运、存储；

（7）、钢箱节段装船；

（8）、维护检查车轨道安装；

（9）、维护检查车结构件的制作，试验；

（10）、路缘石、导流板、泄水管、灯柱底座的安装；

（11）、检修道栏杆的制造；

（12）、防撞护栏的制造。

5.2.2主要作业内容：

（1）、板单元胎架的组装、焊接、测量、调整、划线。

（2）、总拼胎架的组装、焊接、测量、调整、划线。

（3）、单元块胎架的组装、焊接、测量、调整、划线。

（4）、箱型横梁胎架的组装、焊接、测量、调整、划线。

（5）、板单元的组装、焊接、探伤。

（6）、单元块的组装、焊接、探伤。

（7）、箱型横梁的组装、焊接、探伤。

（8）、箱体组焊：底板、斜底板的对接组装、焊接、探伤；

横隔板的组装、焊接、探伤；

单元块的组装、焊接、探伤；

横梁的组装、焊接、探伤；

锚箱的组装、焊接、探伤；

顶板的组装、焊接、探伤；

检修道单元的组装、焊接、探伤；

箱内零部件的组装、焊接；

临时吊耳组装与高强螺栓施拧。

（9）、预总拼：梁段整体移位、调配梁段接口间隙、定位。

总拼梁段的线形及长度尺寸控制、划线。

桥面设施的组装、焊接。

（10）、出胎后的梁段表面修理。

（11）、检查小车轨道的安装、焊接和栓合及检查小车的总拼装和试车。

（12）、梁段的入库存放及装船。

西堠门大桥钢钢箱梁共126个节段和6个维护检查车，根据技术文件要求共26次预拼装完成钢箱梁节段的制造。现场作业由一条91米长的总拼胎架生产线组成。起重设备板单元及总拼线由2台门式起重机作业，梁段的场内运输有2台专用平板运输车完成。2台大吨位门式起重机进行装船。根据现场施工工作量，架梁进度要求，起重设备能力，质量标准等因素，作如下施工要点：

1、将现场作业程序分为两部，即节段箱体组装制造和节段的匹配与预拼装。

2、根据料件到场的配套情况，按梁段的吊装顺序，进行单元块及边箱梁的组焊，保证整体组装与预拼装连续作业。对现场进行工艺布局设计（见附图6），进行资源整合。尽可能发挥现有场地及设备的能力，根据吊装顺序对梁段在场地的存放进行了设计（见附图7），实行动态管理，使有限的场地发挥最大的存放效果。

3、根据现场工艺布局，起重设备将是连续作业的关键。2台26t门吊负责钢箱梁梁段组装、焊接；20t、180t门吊负责单元块和箱型横梁的翻身和拼装；运梁平车是完成梁段胎架出梁、场内运输、打砂涂装、存放主要设备；180t、250t门吊负责成品梁段装船作业。所以在现场实际生产中以进度要求的主次和吊装顺序，安排梁段的存放位置。工序作业班次随之调整，平板车﹑汽车吊用于到场板块的存放﹑转运，减轻门吊压力。

4、由于现场为露天作业，防风﹑防雨设施是生产中的重要环节，制做专用防风﹑防雨设施，使用防风罩、防风防雨棚，提供质量﹑进度保障。

5、开工前对现场施工人员进行技术交底。现场施工人员要熟悉图纸、工艺和质量标准及安全要求，熟悉现场作业环境，合理使用设备﹑工具﹑场地，确保施工现场安全、文明、有序。施工过程中，技术人员进行工艺跟踪、指导，保证工艺正确执行。

6、根据架梁的时间要求，现场生产按平均每25天1轮预拼装配置人员、设备，确保在架梁前完成20轮预拼装。

7、单元块和箱型横梁在制造过程中，工艺上采用倒装法，为此设计了专用翻身L型吊具，用180+20t两台门吊翻身，确保万无一失。

8、工艺设计中针对焊接变形的控制，在胎架设计、零部件制作等方面采用反变形、预留量、二次配切等技术，我们将在试生产过程中对焊接变形进行跟踪测量，以不断完善工艺留量及反变形量，从而控制焊接变形，达到控制产品质量的目的。

9、对于检查小车的试车将按照设计的要求试车项点进行试运行。将结合西堠门大桥总拼场地的条件，充分吸取其它桥的试车经验，选择安全可行的试车方案，以达到试验的目的。

根据合同要求及公司计划安排，在舟山工地2005年5月底以前完成生活设施和现场准备，预拼装胎架和工装及所需设备在2005年11月底前全部安装就位，零部件到场即按配套程序安排生产作业，采取集中连续作业方式。2006年2月份进行单元块及节段箱体的生产，4月第1轮预拼装结束。在整个节段箱体制造、匹配与预拼装生产中，完善施工工艺，对胎架进行检测、修改等工作，使工艺﹑工序﹑质量标准进一步完善，以达到最佳生产状态，以每25天完成一次总拼至2007年6月完成20轮预总拼。之后由于每轮预拼装的梁段数量减少，每轮预拼装为21天在2007年11月20日完成全部预拼装。梁段与拼装顺序安排，按公司计划顺序排列。

舟山工地施工设备的配置按一条总拼线和每25天完成一次总拼的全部工作内容而配备。

现场施工人员配置是按舟山工地钢箱梁总拼生产作业计划以及胎架能力，起重设备能力，每25天进行一次总拼的工作内容而配备：

5.7设备及人员进场安排：

（1）、项目部负责现场施工前期技术生产准备。根据现场基建施工的要求，2005年3月进入舟山工地进行调研，确定现场工艺布局，物资供应选点，实施基建，动力配置。

（2）、2005年3月部分人员进入现场，进行基建设计、施工、胎架制造及安装，安排施工现场的布局达到生产条件并进行生活设施布置和完善。

（3）、各种施工设备及工具根据施工进度计划安排2005年6月至2005年11月底陆续运抵舟山工地安装、调试。

（4）、现场随着工作面展开 ，将逐步派人进入工地，2006年2月初施工人员全部到位，进入全面工作。

（二） 舟山桥位施工部分

5.8钢箱梁架设施工作业主要内容：

（1）、配合钢箱梁梁段的安装就位；

（2）、两梁段箱口环缝组装匹配、打磨、焊接、探伤；

（3）、箱内闭口肋嵌补段的组装、焊接、探伤；

（4）、匹配件的拆除、梁表面修磨、补漆；

（5）、吊耳拆除及堵孔；

（6）、桥面设施及零部件组装，焊接；

（7）、附属设施的安装和配合。

西堠门大桥架设是从主跨开始向两主塔连续吊装梁段，在全桥梁段吊装结束，线型调整到位后，按照工艺要求开始梁段主环缝的焊接，箱内闭口肋的焊接，纵隔板的焊接，与兄弟单位紧密配合，力保按期完成大桥桥位的焊接工作。

（2）、钢箱梁的整体线型﹑拱度控制达到要求后，由监理工程师确认后进行环缝组装﹑打磨﹑焊接等工作。

（3）、钢箱梁桥面安全防范必不可少，安装安全防护设施。

（4）、箱内闭口肋焊接等作业待环缝探伤合格后进行。

（5）、箱内作业保证空气流通，烟尘排放采用连续工作方式，保证生产进度。

5.10桥位施工设备配置（按照6个作业面同时施焊配备）：

桥位人员配置以环缝与闭口肋连接梯次工序、作业面大小配置生产人员：

一、编制方案的指导思想

以创优质精品、安全生产、按期供梁为目标，在严格控制板块加工质量的前提下，尽量减少钢箱梁整体组焊工作量，积极稳妥的推行新工艺、新技术，最大限度地采用国内外先进设备，保证质量和工期，改善劳动环境，减轻劳动强度，降低制造成本，确保钢箱梁生产任务的圆满完成。

（1）在平台上和组装胎架上布设统一基准线，控制闭口肋、板条肋，纵向、横向隔板位置。

（2）在保证精度条件下，全面使用精密切割，减少机加工量，提高劳动效率。

（3）钢箱梁采用正装位组装并同时完成预拼装。

（4）选择焊接变形小的工艺，利用机械化程度高的焊接设备保证焊接质量稳定。采用反变形、对称、分段施焊等作业方法控制钢板变形。

DB31／T 1265-2020 电动汽车充换电设施公共数据采集与监测规范.pdf（5）钢箱梁几何精度以弹性约束为主热矫正为辅并严格控制箱口尺寸。

二、钢箱梁制造总体方案

根据钢箱梁结构特点，结合国内钢材的供货现状，将每一节标准梁段分为66个块件，其中包括顶板板块12块，底板板块6块，斜顶板板块2块，斜底板板块4块，斜腹板板块8块，直腹板板块8块，横隔板为20块，箱型横梁1块，工型横梁1块，锚箱单元2个，检修道单元2个。钢箱梁板块划分及纵横基线布置见“西堠门大桥钢箱梁划分及基线布置图”示图。

由于结构为我国首次采用的分离式钢箱梁断面，其结构复杂，焊缝多，所发生的焊接变形和残余应力较大，为控制箱体结构焊接变形，保证产品整体质量，加快制造进度，钢箱梁制造采用“板→板块（或部件）→板单元→单元块→钢箱梁→预拼装→桥位焊接”方式生产：即厂内生产锚箱单元、竖向支座、抗风支座、检查车（机械部分）、路缘石、泄水管、临时吊点、临时匹配件等零部件；在汕头基地生产板块、纵横隔板单元、工形横梁、检修道板块及单元、检查车（结构部分）、导流板等；拼装现场（舟山册子岛总拼现场）拼焊板块单元、单元块、箱形横梁、组焊钢箱梁梁段整体、梁段水平位置多梁段连续匹配预拼装等；在桥位将梁段逐节焊接成整体。

厂内（或汕头基地）先将钢板进行滚平和预处理，按钢箱梁板块单元的划分情况进行零件的下料、矫正、加工某多向立体水泥砂浆桩施工组织设计-secret，再进行部件（板块、单元件）的组装、焊接、焊缝检查、修整、补涂装；完成顶板板块、底板板块、斜顶板板块、斜底板板块、直腹板板块、斜腹板板块、横隔板、纵隔板、检修道板块、检修道单元、锚箱单元、横梁（箱型横梁和工型横梁两种）及附属设施件等的制造工作；包装后运至（铁路、公路、水上运输）舟山册子岛总拼现场。

在总拼现场，为了加快箱梁整体组装、焊接的进度和确保主要焊缝平位施焊，在钢箱梁整体组装前，将边箱靠近横梁部位的顶板、底板、横隔板和直腹板、斜腹板在专用胎架上采用“倒装法”组成一个不封闭的槽形单元块结构，采用L型吊具180t+20t门吊空中翻身，实现主要焊缝的平位（或船位）焊接，确保焊接质量。并以合理的施焊顺序、优化的焊接工艺控制和减少结构的焊接变形。