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水利水电工程施工工艺标准化培训（709页）.ppt

1.2有支腿多卡模板—预埋定位锥

安装程序：模板校核完毕→按照测量点用红油漆将定位锥孔位标在模板面板上→将旋入锚筋、套好塑料套并填满黄油的定位锥按孔位标识贴紧模板面板→通过带弯钩的短钢筋将锚筋尾端焊接在结构钢筋或架立筋上，使定位锥固定。不能将定位锥点焊在模板面上，以免损坏大钢模表面平整度及不利于模板拆除。

1.2有支腿多卡模板—预埋定位锥

安装好后的定位锥必须保持在同一水平线上乙烯管道安装施工方案，每个定位锥的中心偏差必须小于±1mm。

1.2有支腿多卡模板—预埋定位锥

固定定位锥时，只能在锚筋尾端7cm范围内焊接。锚筋旋入定位锥的深度不小于6.5cm，预埋定位锥距混凝土收仓面的垂直距离约30cm。

如下层混凝土采用散装钢模，则应在定位锥安装高程处采用5cm×10cm的方木立模，方木混凝土侧必须刨光，在方木上应按照定位锥孔孔位钻孔，孔径Φ31。

1.2有支腿多卡模板—模板安装

模板下口清理干净并贴1.5cm～2.0cm宽的双面胶带。通过高度调节件将模板面板上口调平，并将面板下口调节至低于混凝土收仓面2.5cm左右。采用“U”形卡连接相邻模板面板之间的垂直缝，每条拼缝上用4个“U”形卡。将B7螺栓旋入预埋的定位锥内，旋入深度≥3.5cm。

1.2有支腿多卡模板—模板安装

调节支架螺旋轴杆时，在保证面板上口满足精度要求的前提下，应均衡地旋动两根轴杆，以防模板面板扭曲。用5磅以上的铁锤楔紧三角铁，两边的三角铁必须一边一次地交替楔紧，以保证整个模板底口均衡地紧贴到混凝土面上。

1.2有支腿多卡模板—“易发病”防治

症状：因B7螺栓滑丝、定位锥拔出等原因而造成跑模。

◆定期检查B7螺栓及定位锥套筒内的丝口，及时更换丝扣磨损严重的部件；◆套筒内隔离销脱落的定位锥不得继续使用；◆多卡模板支架底部的支腿应紧紧抵住混凝土面，不得抵在保温苯板等柔性材料上；◆模板面板涂刷脱模剂时，严禁脱模剂接触预埋蛇形锚筋；◆锚筋应妥善加固，严禁在锚筋高强钢上点焊。

纵缝键槽模板上口设置的拉条距键槽模板面的垂直距离应保证在10cm以上(若拉条距模板面过近，下仓混凝土浇筑时混凝土容易被拉裂，导致模板下座)。

首仓键槽模板安装时可将模板下口与下层钢模板用“U”形卡连接，或者利用下层模板的上口拉条将模板下口固定。模板下口压混凝土面2cm～3cm。大型键槽模板上口设置一排Φ16的拉条，间距一般1.5m；散装键槽模板上口设置一排Φ12拉条，间距为75cm。拉条孔或定位锥孔应设置在大型键槽模板的上口平直段，不得设置在斜坡段。

散装键槽模板应与散装定型钢模板组合使用，在散装钢模板上穿孔进行拉条加固，不在键槽模板上穿孔。

在拼装的散装钢模板上穿孔

1.4牛腿反坡段承重模板—模板结构

牛腿反坡段承重模板可以采用散装钢模板拼装，也可以直接采用专用的牛腿提升模板。拉条固定在仓内支撑柱上，拉条一端与模板面板呈60º～90º角，另一端与仓面的坡度为1:1.5～1:1.2。拉条系统采用Φ16拉条及M16螺杆，且每根拉条螺杆上应配两只螺母。

1.4牛腿反坡段承重模板—模板结构

支撑柱可采用型钢或三角形钢筋组合柱，其中三角形钢筋组合柱由竖杆(Φ18或Φ16)、斜腹杆(Φ12)和(Φ12)水平腹杆拼装焊接而成。

1.4牛腿反坡段承重模板—支撑柱安装

1.4牛腿反坡段承重模板—支撑柱安装

三角钢柱按面对上游呈正三角形的方式进行布置，支撑钢柱上游边距混凝土面上游收仓边线距离为50cm，安装位置必须严格按照施工布置图进行控制。

1.4牛腿反坡段承重模板—支撑柱安装

安装时采用垂球调整垂直度，保证其垂直不倾斜。三角钢柱三个支脚钢筋下都必须焊接钢垫板，且三块钢垫板必须保持在同一水平面上；若三块钢垫板不在同一水平面上，应将高出的混凝土凿平或将较短的支脚焊接加长，严禁采用垫物方式将三角柱底脚调平。支撑钢柱下端预埋插筋，柱脚与插筋应焊接牢固。所有支撑钢柱之间上、下口应采用通长Φ20钢筋焊接成整体。

1.4牛腿反坡段承重模板—模板安装

将锥型套筒旋入预埋底脚锚筋内做为模板底脚拉条，旋入锥型套筒的丝杆长度不小于3.5cm。面板下口压紧混凝土面3cm～5cm，且模板与混凝土之间贴双面胶带止浆。在仓外平台上用钢瓦斯将模板下口固定，使面板贴靠混凝土面，同时在混凝土面与围囹间紧靠套筒垫一10cm厚木块以限制模板转动。模板提升后及时利用安装平台下的保温支架粘贴聚苯乙烯保温板，以免日后无法保温。在模板上口收仓面上设挡板，挡板与牛腿模板面板垂直，用钢筋固定在钢筋网上。

1.4牛腿反坡段承重模板—模板安装

模板拉杆与三角钢柱的连接部位应加三角形箍筋，蛇行柱后侧设置的拉杆也应连接在三角形箍筋上。

1.4牛腿反坡段承重模板—模板调整

所有模板就位后，按测量点拉通线通过花篮螺丝调整模板位置。模板上口比结构线内收5mm～10mm，以抵消混凝土浇筑过程中的模板变形。

1.5拦污栅墩模板—首仓模板安装

拦污栅墩模板安装必须在金结安装、钢筋安装及缝面处理等相关作业完成之后进行。应事先筑好挡水埂，防止外来水污染仓面。模板底口找平：利用事先拌制好的保温苯板防水涂料在栅墩边线外10cm范围均匀涂抹一层，涂抹厚度一般约2cm；也可以将2cm厚的保温被按模板边沿形状裁成一圈垫在首仓模板底下，保温被内沿距模板内沿2mm～3mm，外沿与模板外沿平齐，并用粘胶与老混凝土面粘结牢固。模板底脚拉条斜拉在仓内拉条桩上，用Φ20钢筋作内撑将模板底口支撑在结构钢筋根部，且支撑钢筋和模板之间要垫预制混凝土块。

1.5拦污栅墩模板—模板安装

模板下口应贴双面胶带止浆。模板底脚采用定位锥固定。模板支撑螺杆旋入上仓预埋的定位锥中，旋入深度为3.5cm～4.0cm。所有拉条均采用Φ16圆钢。所有对拉拉条外套塑料管，斜拉拉条与模板相交处设置软木塞，以方便混凝土面修补。

1.6.1廊道侧墙模板1.6.2廊道顶拱模板1.6.3廊道排水沟模板

1.6.1廊道侧墙模板

廊道侧墙采用P9015散装钢模板。模板上口拉条位置距起拱点距离不应小于13cm。

即将浇筑的廊道内部应做好水平支撑及剪刀撑，顶拱外侧应控制好拉杆的间距，避免廊道顶拱模板在浇筑过程中整体位移而造成顶拱与侧墙间的大错台。

1.6.2廊道顶拱模板—模板结构

廊道顶拱模板由拱架、可变弧钢面板和连接件组成。面板与拱架之间通过专用半圆形钩卡连接。

1.6.2廊道顶拱模板—模板安装

支撑梁与混凝土壁面之间每隔75cm设置一块6mm厚的垫板，使支撑梁与混凝土壁面之间留有5mm～6mm的缝隙，以便安装拱架。将拱架垂直安装于支撑梁上，其底脚固定角钢短肢分别楔入廊道两侧支撑梁与混凝土壁面间的缝隙内。在每块弧形面板的长度方向设置两榀拱架，间距为100cm。

1.6.2廊道顶拱模板—模板安装

拱架间间隔设置斜撑，斜撑采用1吋半的钢管或Φ25钢筋，并用铁丝将斜撑与拱架垂直支撑杆绑扎牢固。从拱架两侧底脚向拱顶依次安装可变弧钢面板，面板两端伸出拱架长度均为25cm。及时采用“U”形卡连接相邻面板，面板短边和长边分别用2个和3个“U”形卡。

1.6.3廊道排水沟模板—模板结构

廊道排水沟模板为组合定型钢模板，主要由面板、盖板和固定件组成，每个组合单元长150cm。

1.面板左件2.面板右件3.∠56×36角钢4.盖板5.钢瓦斯6.套筒螺杆7.锚固螺栓

廊道排水沟组合定型钢模板示意图

1.6.3廊道排水沟模板—模板安装

锚固螺栓螺杆端向上垂直焊接固定在廊道底板钢筋上，其上口高程低于廊道排水沟底板1cm～2cm。将锚固螺栓周围的廊道底板钢筋点焊程整体。对于每根锚固螺栓，用一根Φ16～Φ20的钢筋将其固定在廊道底板钢筋上，钢筋桩上口严格按照廊道排水沟底板高程控制。用“U”形卡将面板左件和面板右件连接固定，将盖板与面板左件、面板右件上的角钢连接固定，将相邻单元的模板面板连接固定，保证每条拼缝上的“U”形卡数量不少于3个。将套筒螺杆埋在混凝土中的部分锥体表面涂上黄油。

预制廊道分廊道顶拱和廊道侧墙两部分，每节长度100cm，混凝土壁厚为15cm。

移位时预制混凝土强度应不低于设计强度的50%。吊装运输时防止破损。竖向模板安装前要先按施工缝要求处理下层混凝土面，安装时要铺砂浆找平。模板拼缝砂浆必须与预制模板同标号。

廊道底板混凝土浇筑之前，按照测量控制点在预制廊道安装部位设置样架，样架高程按照预制廊道安装高程控制，浇筑时预制廊道安装部位严格按样架收仓。底板混凝土面应冲洗干净，每块预制廊道的安装边线应按照测量控制点划在混凝土仓面上。安装部位混凝土面上铺设找平水泥砂浆，高程按预制廊道安装高程控制。每节预制廊道两侧底脚和起拱处各设置一根Φ16的拉条，以防止廊道在浇筑时倾倒。

1.8模板施工一般要求—准备工作

1.8模板施工一般要求—准备工作

现浇梁、板跨度≥4m时，模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨长的0.3％。对收仓面有特殊要求的部位应架设定位条或抹面样架。抹面样架必须单独支撑，不得支撑在受力钢筋上，并应具有足够的刚度。抹面样架间距应控制在2m左右。抹面样架的支撑上应设花栏螺丝等可拆卸的调节装置，且调节装置应低于混凝土表面5cm以上。

1.8模板施工一般要求—支撑固定

模板底部支撑必须牢固，以保证模板在混凝土浇筑过程中不产生向下的位移。常规模板用于永久外露面(含门槽、过流面等)不得有钢筋头外露，必须采用定位锥或接安螺栓。使用接安螺栓时应事先标出丝扣旋入的深度，并且节安螺栓应贴紧模板。建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏差：即当下层已存在偏差的情况下，上层模板支模时要与下层相衔接，在上层模板顶部将偏差的一部分或者全部校正过来，而不是在上层模板的下口校正模板偏差，以免出现错台。

1.8模板施工一般要求—支撑固定

止水定型钢模板必须采用定型围囹加固，并且在安装过程中应保证止水片不被损坏。

1.8模板施工一般要求—支撑固定

模板拉条必须焊接在预埋锚筋上，不得焊接到设计受力钢筋上。一根预埋锚筋上一般只能连接一根拉条，只有在拐角部位可以连接两根拉条。模板调整完毕后应及时固定，以防止模板发生位移和偏斜。模板支撑筋应稳固，焊接要牢固，在混凝土浇筑过程中模板不能发生移位和变形。严禁在模板上使用电焊开孔，需要时应采用钻孔，以孔径比拉杆头直径大1mm为宜。调整模板位置时不得直接使用用铁件敲砸面板。

1.8模板施工一般要求—接缝填堵

模板之间的接缝必须平整、严密，模板下口、模板与模板间及模板与拦污栅槽埋件间接缝处必须贴双面胶带或进行刮灰处理，防止漏浆。

1.8模板施工一般要求—接缝填堵

错误做法：模板固定后再用双面胶带塞缝

1.8模板施工一般要求—安装允许误差

一般大体积混凝土模板的安装允许偏差

备注：外露表面、隐蔽表面系指模板相应混凝土表面最终所处的位置。

1.8模板施工一般要求—安装允许误差

一般现浇结构模板的安装允许偏差

1.8模板施工一般要求—安装允许误差

预制构件模板的安装允许偏差

1.8模板施工一般要求—涂刷脱模剂

混凝土开仓前必须在面板上涂刷脱模剂。脱模剂质量要合乎标准。涂刷前模板表面要清理干净。涂刷前脱模剂要搅拌均匀。涂刷要均匀成膜、不漏刷、不积存。如已涂刷的脱模剂薄膜因故脱落，应补刷。避免脱模剂污染或侵蚀钢筋和混凝土。

1.8模板施工一般要求—模板维护

模板及支架上严禁堆放超过设计荷载的材料和设备。未经专门设计不得在模板及支架上设置脚手架、人行道等。混凝土浇筑过程中，应及时清理模板上已凝结的灰浆，保证模板表面光洁、无污物。混凝土浇筑过程中，必须有专人值班，及时检查、调整；如有变形、位移，应立即采取措施，必要时停止混凝土浇筑，并做好记录。振捣过程中防止振捣器碰撞预埋锚筋，以免锚筋松动或面板定位锥孔变形，定位锥孔一旦产生变形必须及时矫正。

1.8模板施工一般要求—模板拆除

应合理安排拆模时间，严禁提前拆模，以避免拆模过早或拆模方法不当造成混凝土边角或表面损坏严重。冬季或气温骤降时拆模应满足温控要求。应根据锚固情况遵循“先装的后拆，后装的先拆”原则分批拆除锚固连接件，不得乱撬，防止大片模板坠落。拆模时应使用楔形板、手锤、轴杆等专用工具，严禁用撬杠等强扳硬撬，以免损伤模板面板。

1.8模板施工一般要求—模板拆除

拆模时不能随手乱扔，以免造成模板变形。混凝土永久外露面拉条割除时，严禁采用电焊及气割割除。拆下的模板、支架及配件应及时清理，分类堆存，妥善保管。严重变形或已破损的模板应予以报废。

混凝土施工主要工艺流程

2.1配料与代换2.2钢筋加工2.3成品保管及运输2.4钢筋安装2.5钢筋连接

2.1.1钢筋配料2.1.2钢筋代换

应根据钢筋接头形式确定接头长度。焊接接头及绑扎接头长度见下表：

钢筋焊接接头最小搭接长度

钢筋绑扎接头最小搭接长度

配料时要使继续升高的仓面钢筋外露一定长度，以便进行下一仓钢筋连接。按设计图纸中要求的保护层厚度配制各种弯筋及异形钢筋，图中未注明的参照下表施工。

钢筋外侧混凝土保护层最小厚度

钢筋接头应分散布置，配置在同一截面内的受力钢筋，其接头截面面积占受力钢筋总截面面积的百分比应满足如下要求：

a.闪光对焊、熔槽焊、电渣压力焊、气压焊、窄间隙焊接头在受弯构件的受拉区不得超过50％，受压区不受限制；b.绑扎接头在构件受拉区不得超过25％，在受压区不得超过50％；c.焊接与绑扎接头距离钢筋弯头起点不得小于10d，也不得位于最大弯矩处；d.机械连接接头在受拉区不得超过50％，在受压区或装配式构件中钢筋受力较小的部位，A级接头不受限制；e.若两根相邻的钢筋接头中距在500mm以内或两个绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内，均按同一截面处理。

在受拉区和受压区钢筋接头分布要求不同，分不清受拉区和受压区时，按受拉区处理。机械连接接头宜避开有抗震要求的框架梁端和柱端的箍筋加密区，当无法避开时必须采用A级接头，且接头数不得超过此截面钢筋根数的75％。

A级接头：接头的抗拉强度应达到或超过母材抗拉强度的标准值，且具有高延性及反复拉压性能。

钢筋代换时应进行计算强度换算，并对钢筋截面面积作相应改变。以粗钢筋代替细钢筋时，直径变化不宜超过4mm，且变更后的钢筋总截面面积不得小于设计值或大于设计值的103％。以粗钢筋代替细钢筋时，部分构件应校核握裹力。用高一级钢筋代替低一级钢筋时，宜改变钢筋直径而不宜改变钢筋根数，且部分构件应校核裂缝和变形。钢筋等级的变换不能超过一级。对于温度钢筋，不得用粗钢筋代替细钢筋。

2.2.1清除污锈2.2.2钢筋调直2.2.3端头加工2.2.4弯折加工

钢筋调直宜采用机械调直和冷拉方法调直，对少数粗钢筋，当不具备机械调直和冷拉调直条件时，可采用人工调直。钢筋调直后应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1％。采用冷拉方法调直时，冷拉伸长率不得大于1％。调直后钢筋表面伤痕不得使钢筋截面减少5％以上。有死弯或劈裂的钢筋应作为废品处理。

2.2.3端头加工—钢筋切割方法选择

采用绑扎、帮条焊、搭接焊的钢筋端头应采用机械切割。采用电渣压力焊的端头不得采用切割机切割，应采用砂轮锯或气焊切割。采用冷压挤压连接和螺纹连接的钢筋端头应采用砂轮锯或钢锯切割，不得采用电气焊切割。采用熔槽焊、窄间隙焊和气压焊连接的钢筋端头宜采用砂轮锯切割。

钢筋切断要在调直后进行。钢筋端头应整齐，并与轴线垂直。钢筋端部在加工后有弯曲时，应予以矫直或割除，端部轴线偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。在切断配料过程中，如发现有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。切断钢筋的长度应力求准确，其允许偏差应符合有关规定。切断的钢筋应分类堆放，以便于下一道工序顺利进行，并应防止生锈和弯折。

2.2.3端头加工—允许偏差

2.2.3端头加工—锥(直)螺纹端头加工要求

钢筋下料时切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料。墩粗头端部应平整、无破损，墩粗头不得有与钢筋轴线垂直的横向表面裂纹，否则应将墩粗头切除重新墩粗，不得进行同部位二次墩粗。镦粗头歪斜或有烧伤缺陷时，应作为废品处理。镦粗套丝后的端头断面不得小于原钢筋。螺纹锥度、长度、牙形、螺距等必须与连接套筒一致。加工钢筋锥(直)螺纹时应采用水溶性切削润滑液，不得采用机油润滑，更不能不加润滑液。

不允许加热打弯。所有受拉光圆钢筋的末端应做成180º的半圆弯钩，弯钩的内直径不得小于2.5d(手工弯钩时可带3d的平直部分)。

D<16mm时最小弯转内直径为5dD≥16mm时最小弯转内直径为7d

所有Ⅱ级以上钢筋要求弯转90º时，应满足下图要求，且杆身要顺直，端部不得有弯折。

小直径Ⅱ级钢筋做箍筋时，箍筋末端应有90º弯头，且弯头末端平直部分长度不的小于3倍主筋直径。钢筋弯起处的圆弧内半径应大于12.5d。

光圆钢筋做箍筋时，箍筋弯钩应做成如下形状，且弯钩末端平直部分长度应满足下表要求。

2.3成品保管及运输—钢筋堆放

钢筋必须按等级、牌号、规格及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应标牌明示。钢筋原则上应堆放在仓库内，露天堆放时应垫高并加遮盖。应采取有效措施防止钢筋产生变形，防止钢筋锈蚀和被污染。锥(直)螺纹连接的钢筋端部螺纹保护帽在堆放过程中不得取下。

2.3成品保管及运输—钢筋运输

加工成形的钢筋运输一般使用平板汽车，也可用自卸车运输。运输时按配料规格分类装车，按直筋在下，弯折筋在上，粗筋在下，细筋在上的原则装车。一次运输钢筋不宜过多，严防钢筋受压变形。卸车时按不同规格分类吊卸，使用自卸车运钢筋时严禁用自卸方式倾倒钢筋。锥(直)螺纹连接的钢筋端部螺纹保护帽在运输过程中不得取下。

钢筋的安装位置、间距、保护层及各部位钢筋的大小尺寸，均应符合施工详图及有关文件规定。安装后的钢筋应具有足够的刚度和稳定性。

错误做法：钢筋间距不符合要求

2.4钢筋安装—基本要求

2.4钢筋安装—基本要求

预先绑扎和焊接的钢筋网及钢筋骨架，在运输和安装过程中应采取措施避免变形、开焊及松脱。现场焊接或绑扎的钢筋网和钢筋交叉处的连接应按设计文件的规定进行，设计文件未作规定时按如下要求执行：

◆钢筋交叉点的连接按50％的间隔绑扎；◆直径小于25mm的楼板和墙体外围钢筋网交叉点逐点绑扎；◆板内双向受力钢筋网全部交叉点都要绑扎；◆梁与柱的主、箍筋交叉点仅在拐角处全部绑扎。

钢筋绑扎应顺直均匀，位置准确。钢筋安装的误差应按照施工详图及有关文件规定执行。如无专门规定则遵照下表执行：

2.4钢筋安装—基本要求

2.4钢筋安装—操作要求

放线从中心点开始向两侧量距放点，定出纵向钢筋的位置，水平钢筋的放线可以放在纵向钢筋上或模板上。钢筋安装前应设架立筋，架立筋直径≥22mm，连接件之间的横向净距宜≥25mm。排筋先后次序不得颠倒，以防返工。所有钢筋均应采用经批准的金属或混凝土支撑、衬垫或连接件固定，且支撑应具有足够的强度、刚度和数量。所有支撑和连接件均不得暴露在混凝土外面，也不应使混凝土受到污染、磨损和损坏。

柱中箍筋弯钩应设在柱角处，按垂直方向交错布置。受高速水流冲刷的部位不得有露筋现象，架铁位置要准确，钢筋排布要整齐。绑扎用铁丝应按下表选择。

2.4钢筋安装—操作要求

非过流面钢筋与模板之间应设强度不低于该部位混凝土强度的垫块。垫块中应埋设铁丝并与钢筋扎紧。垫块应相互错开，分散布置。多排钢筋之间应采用短钢筋支撑以保证位置准确。

钢筋外侧混凝土保护层最小厚度

2.4钢筋安装—保护层控制

2.4钢筋安装—安装后的监护要求

安装好的钢筋应及时保护，避免发生错动和变形。安装好的钢筋因长期暴露而生锈时应及时除锈，锈蚀严重的钢筋(钢筋截面缩小2％以上)及时更换。在浇筑混凝土之前，应对照设计图纸对已安装完毕的钢筋进行详细检查，并做好检查记录。在混凝土浇筑过程中应经常检查校正钢筋架立的位置，如发现变动应及时矫正，严禁为方便浇筑而擅自移动或割除钢筋。

加工厂中应优先采用闪光对焊，不能采用闪光对焊时也可采用电弧焊，钢筋的交叉连接采用接触点焊。施工现场竖向或斜向(倾斜度在1:0.5范围内)钢筋的焊接宜采用接触电渣焊。施工现场直径≤28mm的热轧钢筋接头宜采用搭接焊；直径＞28mm的热轧钢筋接头宜采用熔槽焊或帮条焊，也可采用机械连接。直径25mm以下的钢筋接头可采用绑扎接头，但轴心受拉、小偏心受拉和承受地震荷载的构件中不得采用。

焊接前应将接头施焊范围内的浮锈、漆污、油渍等清除干净。钢筋焊接处的屈服强度应为钢筋屈服强度的1.25倍。在负温下焊接钢筋时应有防风、防雪措施，雨天进行露天焊接必须有可靠的防雨和安全措施。

2.5.1闪光对焊2.5.2搭接焊/帮条焊2.5.3气压焊2.5.4机械连接

采用不同直径的钢筋进行闪光对焊时，直径相差不得超过一级，且不大于4mm。钢筋端头如有弯曲，应予以矫直或切除。接头如有弯折，其角度不得大于4º。接头处钢筋轴线偏移量不得大于0.1d，且不得大于2mm。钢筋表面不得有裂纹或明显烧伤。外观检查不合格的接头应剔出重焊。

除设计要求采用双面焊外，一般采用单面焊。搭接焊接头的两根搭接钢筋的轴线宜位于同一直线上。帮条焊接头两边的焊缝长度应相等，两主筋端头之间应留2mm～5mm的间隙。帮条的总截面积，当主筋为Ⅰ级钢筋时，不得小于主筋截面面积的1.2倍；当主筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，不得小于主筋截面面积的1.5倍。帮条应采用与主筋同一钢号、同一直径的钢筋。帮条长度应满足相应的焊缝要求。

2.5.2搭接焊/帮条焊—一般要求

2.5.2搭接焊/帮条焊—焊缝尺寸

对于Ⅰ级钢筋，焊缝总长度不得小于8d;对于Ⅱ、Ⅲ级钢筋，焊缝总长度不得小于10d。

搭接焊和帮条焊的焊缝高度不得小于被焊接钢筋直径的0.25倍，且不小于4mm；焊缝宽度不得小于被焊接钢筋直径的0.7倍，且不小于10mm。

搭接焊和帮条焊焊缝最小尺寸

2.5.2搭接焊/帮条焊—焊缝尺寸

钢筋与钢板接头采用搭接焊时，焊缝高度h≥0.35d，并不得小于6mm，焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于8mm。

钢筋与钢板接头搭接焊焊缝最小尺寸

2.5.2搭接焊/帮条焊—焊缝尺寸

搭接焊开始时先用两点定位焊固定钢筋，帮条焊开始时帮条与主筋之间先用四点定位焊固定，定位焊缝应至少距钢筋端部20mm以上。正式焊接时，引弧应从搭接钢筋(或帮条钢筋)的一端开始，收弧应在搭接钢筋(或帮条钢筋)的端头上，弧坑应填满。带有垫板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行；无钢板或无帮条的接头，引弧应在焊缝部位，防止烧伤主筋。

2.5.2搭接焊/帮条焊—操作要求

多层施焊时，第一层焊缝要有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝(特别是在定位焊缝的始端与终端)应熔合良好，以保证焊缝与钢筋结合良好。对于Ⅱ、Ⅲ级钢筋，应从端部向中间施焊，以消除淬硬，提高钢筋塑性。焊接过程中及时清渣，保证焊缝表面光滑平整，加强焊缝时应平缓过渡，弧坑应填满。

2.5.2搭接焊/帮条焊—操作要求

应严格按照设计要求选用焊条，运输或存放中受潮的酸性焊条应烘烤后才能使用。重要结构中的钢筋焊接应选用低氢型碱性焊条，并应按焊条说明书的要求进行烘烤后使用。根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。焊缝表面应平顺，用小锤敲击时声音应清脆。严禁在焊缝中夹带焊条、铁件等异物。接头焊毕后应避免立即接触水、冰、雪。焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。

2.5.2搭接焊/帮条焊—注意事项

搭接焊和帮条焊焊接尺寸偏差及缺陷允许值

2.5.2搭接焊/帮条焊—尺寸偏差及缺陷允许值

2.5.3气压焊—操作要求

钢筋端面应切平且应与钢筋轴线相垂直，钢筋端部若有弯折或扭曲应予以矫直或切除。钢筋端部2d范围内应清除干净，端头要打磨出金属光泽，不得有氧化现象。钢筋安装后应加压顶紧，局部间隙不得大于3mm。应根据钢筋直径和焊接设备选用等压法、二次加压法或三次加压法进行焊接。

2.5.3气压焊—操作要求

焊接时应对钢筋施加30MPa～40MPa的轴向压力。焊接开始阶段应采用碳化火焰对接缝集中加热，并使内焰包住缝隙，防止钢筋端面氧化；在确认缝隙弯曲密合后改用中性火焰，以压焊面为中心在两侧各一倍钢筋直径的长度范围内往复宽幅加热。钢筋端面的加热温度应为1150℃～1250℃，钢筋镦粗区表面的加热温度应再稍高一些。

气压焊接头处钢筋轴线偏移量e≤0.15d，且≤4mm，否则应切除重焊。接头处钢筋轴线弯折角≤4º，否则重新加热矫正。镦粗直径dm≥1.4d，否则应重新加热镦粗。镦粗长度Ld≥1.2d，且凸起部分应平缓光滑，否则应重新加热镦长。压焊面偏移量ed≮0.2d。接头不得有环向裂纹，镦粗区不得有严重烧伤，否则切除重焊。

2.5.3气压焊—质量控制标准

钢筋连接时，钢筋的规格和连接件的规格应一致，并确保钢筋丝头和连接件的丝扣干净、无损。采用预埋接头时，连接件的位置、规格和数量应符合设计要求，带连接件的钢筋应牢固，连接件的外露端应有保护盖。机械连接接头性能指标应达到A级接头标准。所有机械连接应有现场连接施工记录，以便质量验收时检查。

2.5.4机械连接—操作要求

套筒冷挤压连接适用于直径≥25mm的带肋钢筋。所连接的钢筋端部应事先做好伸入套筒长度的标记。挤压后套筒的长度应为原套筒长度的1.10～1.15倍，或压痕处套筒的外径波动范围应为原套筒外径的0.8～0.9倍。挤压接头的压痕道数应符合型式检验确定的道数。接头处弯折不得大于4º。挤压后的套筒不得有肉眼观察到的裂纹。

2.5.4机械连接—套筒冷挤压连接

镦粗直螺纹连接仅适用于Ⅱ、Ⅲ级热轧带肋钢筋。连接前应用红色(或其它鲜艳色)油漆在丝头上作出1/2套筒长度标识。拼接时应采用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒正中央相互顶紧。两边钢筋旋入套筒的长度相等，且外露完整丝扣不得超过1个。丝头应保护良好JTS／T320-2021 航道养护技术规范及条文说明.pdf，无锈蚀和油污。

2.5.4机械连接—镦粗直螺纹连接

丝头牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm的秃牙部分累计长度不超过一个螺纹周长。套筒无裂纹和其它肉眼可见的缺陷。丝头螺纹与套筒螺纹满足连接要求，螺纹结合紧密，无明显松动。接头处弯折不大于4º。

2.5.4机械连接—镦粗直螺纹连接

滚轧直螺纹连接仅适用于Ⅱ、Ⅲ级热轧带肋钢筋或余热处理钢筋。两边钢筋旋入套筒的长度应相等，且外露完整丝扣不得超过1个。丝头保护良好，无锈蚀和油污，牙形饱满光滑。套筒无裂纹和其它肉眼可见的缺陷。丝头螺纹与套筒螺纹满足连接要求，螺纹结合紧密，无明显松动。

2.5.4机械连接—滚轧直螺纹连接

某商住楼土建工程施工组织设计混凝土施工主要工艺流程

3.1止水3.2排水检查槽3.3接缝灌浆管路3.4冷却水管3.5坝体排水管3.6预埋铁件3.7伸缩缝缝面