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公路大桥某深水主墩施工组织设计

1)锚碇定位系统的组成

2)锚碇系统受力计算(略)

围堰下拉缆：钢丝绳选用4根，计算略。

锚碇定位系统所选用的钢丝绳的安全系数均为4

(1)混凝土锚在局九江预制场预制SBS基础防水施工方案，用400t方驳运输到现场。

(2)用“航工起一”250t浮吊或“航工起四”60t浮吊抛锚。

围堰在高度方向分成9节，每节2990～9420cm，重力790～1551.7kN，每一节分为8块(单元)。

2～5号墩围堰施工方法为：分片(单元)制作，浮式平台上组拼成节，整节吊运接高下沉。

2)围堰分片(单元)制造

在放样台上放样，制作样板及胎架。以后的单元放样、画线及制作均依样板及胎架进行。

壁板用半自动切割机下料，环板用手工气割下料，角钢用锯床下料。

内外壁板在小滚床上按规定直径滚圆。

组装及焊接按工艺细则进行。应采取措施，防止产生不能允许的焊接变形。

②对重要部位焊缝进行超声波探伤。

③对内外壁板接缝等部位进行煤油渗透试验，以保证围堰的水密性。

在制造厂内设试拼平台，在其上以围堰单元试拼成围堰分节，以便及时发现和修正制造中存在的问题，改进单元制造工艺。试拼后的单元编号，在现场拼装时“对号入座”，缩短拼装时间。

围堰单元最大重力为189kN，在制造厂内用36t、50t轮胎吊装卸，平板拖车运输。在专用码头装上300～400t方驳，并临时固定，用300kW以上拖轮拖带运输。

平台内圈设置脚手架、工作平台和围堰单元定位靠模。

①用60t四连杆式全回转起重船，将围堰单元自运输方驳上吊运至拼装平台上，按事先在平台上放出的内外壁板圆弧线、隔舱板定位线准确定位，并临时稳固在靠模上。

②边拼装，边点焊。拼装完成后进行总体尺寸检查，并进行必要的调整。

①几何尺寸：直径、椭圆度、垂直度。

②焊缝超声波探伤(吊点等重要部位)，壁板竖向拼接缝煤油渗透试验，焊缝外观检查。

③各墩第1节围堰的水压试验。

(1)将已经组拼完成并检验合格的围堰节段，用“航工起一”250t起重船自水上拼装船组吊起，用600kW以上拖轮顶推，吊运至导向船组。

(3)在每节围堰顶部直径为26.500m的圆周上，均匀设置16个吊点，吊索与水平面成45°角。请计院据此进行围堰起吊的应力和变形核算，并对相应的吊点进行加固设计。

吊具为专用吊具，具体要求是：

①拆卸起重船主钩后，上吊具与主钩动滑轮组直接连接。

②上吊具应在直径大于3000mm的圆周上均布16个吊耳，总吊力≤1600kN。

③选择吊索时，应计及K=1.2～1.4的受力不均衡系数。

④吊索两端的环扣应用铝合金压接形成，每根吊索的长度差应小于20mm。

(5)现有设计的2、3号围堰分节的高度和重量相差悬殊，为达到如下目的：

①各墩第1节围堰入水后能自浮，且在吊装第2节围堰后，第1节围堰的干舷不大于1.5m；

②充分利用起重船的起重能力，使分节间现场接高的环向焊缝尽量减少，以加快施工进度；

③各节之高度和重量接近。

拟按上述要求修改围堰分节划分，各墩第1节围堰高度一般不大于8.0m，其余各节不大于6.0m，每节围堰重力在1200～1500kN之间。

在第1节围堰吊运就位之前，必须调整好定位船，使导向船的各条锚缆、拉缆受力均匀，并使导向船中心位于墩位中心上游约10～15m处。此时定位船主锚缆、导向船尾锚缆和定位船、导向船拉缆的初拉力，约为计算拉力的1／2。

(2)第1节围堰50cm高的刃尖加强混凝土的浇筑时间，视第1节围堰重量而定：当浇注后第1节围堰总重力不超过1700kN时，在水上拼装平台处浇注，否则，在吊人导向船组后浇注。

(3)起重船从导向船组下游方向将围堰分节吊人导向船组，精确定位，放人导向结构内，入水自浮或与已有围堰对接。第1节围堰人水前要系好下拉缆。

已经入水的围堰，以钢丝绳与导向船软连接，防止晃动和扭转。

(4)在导向船下游适当位置抛设2个10～15t钢筋混凝土锚，并以浮筒作标志，以便连接起重船尾八字缆。

(5)用潜水泵向围堰隔舱内注排水的方法，来调节围堰的干舷高度和平衡，使待焊接缝距水面高度约为2.0m。

注排水时，2、3号围堰相邻隔舱水头差≯6.0；4、5号围堰相邻隔舱水头差≯5.0m。

当2号墩高低刃脚围堰难以用上述方法调平时，则向隔舱内浇注适当数量的混凝土调节平衡。

(6)分节拼装所用的外脚手架为固定于导向船、联结梁上的双层固定脚手架，内脚手架为浮箱上的浮式脚手架。

在上(或下)节围堰的内圈顶(底)面设定位导向装置，以方便上、下节围堰的对接。围堰分节若有失圆，应事先确定最佳对接方向。对接时应避免强力矫正，防止局部损坏。

(8)围堰接高下沉过程中，应随时以回声测声仪测量墩位及其周围水深，借以推知河床的冲淤变化。当发现围堰接高位置的下游，即将来最后着床之处有淤积时，应适时下移导向船，使淤积区下移，避免淤积妨碍围堰着床。

(9)围堰接高下沉过程中，要注意调整下拉缆的长度，防止围堰倾斜和下拉缆受力过大。

围堰定位着床是保证围堰平面位置、倾斜和扭转符合设计要求的关键步骤之一。

②围堰之倾斜可用经纬仪竖丝观察围堰外圆柱母线、水准仪测围堰顶相对高差等方法测量。

(2)定位着床操作要点

①在围堰接高下沉、墩位处冲刷稳定之后，调缆移位，使导向船挟持围堰到达设计或施工细则规定的位置。

②测量变化以后的围堰着床处河床面标高，如果覆盖层面高差过大，抛填5～8cm碎石，大致整平，以便尽量克服着床时的倾斜和下沉时的不平衡土压力。

③确认围堰高度足够以后，仔细调整导向船锚缆、围堰下拉缆和下游八字拉缆，使围堰平面位置、倾斜均符合要求；调整导向船上的围堰平面拉缆，纠正围堰的扭转，使围堰轴线与设计桥轴线相符或平行，与桥墩中轴线相符合。

④按事先的计划向围堰隔舱内迅速、对称均衡地注水，使其下沉着床。注水时，要防止围堰倾斜。一旦发现倾斜，应即停止注水下沉，并采取措施纠正。

⑤着床后随即测量围堰的偏差值，如果超限，应抽水起浮，重新定位下沉。

⑥向隔舱内注水或抽水时，相邻隔舱水头差控制值：2、3号围堰不大于6.0m，4、5号围堰不大于5.0m。

(1)围堰着床后，应尽快接高并注水，吸泥下沉。

用4台20m3／min空压机供应压缩空气，高压水则用2台压力不小于2MPa、流量不小于80m3／h的水泵供给。吸泥机的拼、拆及悬挂移位，利用导向船上的2台桅杆吊进行。围堰顶设可拆式操作平台。

每墩配置2台直径250mm弯头吸泥机，用以吸出围堰刃脚下的土、石。

在围堰的适当部位开孔补水。

(3)围堰隔舱填充混凝土的浇注

①对于2、3号围堰，围堰着岩后，进行刃脚支垫，围堰外抛石。先浇筑1／2高混凝土，待水下混凝土封底后再浇至规定标高。对于4、5号围堰，在沉人覆盖层中3m左右时浇注，一次浇完。

②分舱对称浇注。用刚性导管法，混凝土面不应超过围堰下沉终了的标高1.50m处。

(4)下沉过程中的偏位和倾斜纠正

①吸泥应由围堰中心逐渐向外扩展，对称均匀地进行，使围堰徐缓、均匀、竖直地下沉。每一工班或每下沉1m至少应观测一次。

②纠正偏位和倾斜的主要手段是偏除土和偏心加载。但是，在纠正倾斜时，一般会引起平面位置移动。在一侧除土纠正偏位时，要注意围堰的倾斜变化。制定纠偏纠斜措施和程序时，必须摸清情况，分析原因，综合考虑。实施纠偏纠斜时，要随时观测围堰的变化。

③围堰接高前，应尽量将倾斜纠正完毕，以防止倾斜继续发展。

(5)围堰接高时，其干舷高度应不小于2.0m。

(6)吸泥下沉过程中必须保持导向船的正确位置。一般不得使用导向装置作为纠正倾斜的手段。

(7)围堰下沉至设计标高以上2.0m左右时，适当放缓下沉速度，仔细纠正偏位和倾斜，使其能正确落岩。

(8)下沉过程中如遇障碍物，立即停止下沉，查明情况，排除障碍物后，方能继续下沉。

(9)5号围堰如果施工冲刷较小，可能发生下沉系数不足的情形。此时可考虑采取下列措施之一：事先挖泥、设置空气帷幕或在设计允许范围内接高围堰并注水压重。待获得地质资料和模型试验后确定。

按设计要求，经过刃脚支垫封堵以后，应有40％的刃脚均匀受力，且着力点应满足围堰稳定要求。

(1)围堰着岩稳定后，潜水探查刃脚着岩、嵌岩情况，并用水下不离析混凝土、袋装混凝土等填塞刃脚与岩面间的悬空部分。

10)无覆盖层高低异形刃脚围堰的施工措施

2号墩岩面高差达4.78m，覆盖层厚度仅0.49～5.20m，3号墩岩面高差亦达到1.17m,覆盖层厚7.55～11.04m。经施工冲刷估计两墩覆盖层均所剩无几(可能剩下少许卵石层)，而倾斜岩面几乎暴露，这给围堰施工带来了新的困难。现以2号墩为例，拟定相应的施工措施。

(1)第1节围堰吊装之前，先将导向船定位于墩位处，以带射水头的Dgl00钢管，沿围堰刃脚周边射水插入覆盖层，直至岩面，量测复核岩面标高，在征得设计、监理代表同意后，按此探测结果修正第1节围堰单壁刃脚。

(2)以在隔舱内干浇混凝土的方法将第1节围堰重量配置平衡，配平之后的总重力不得超过1700kN。

(3)第1节围堰吊人导向船导向结构，入水后必须及时注、排水调节其平衡，到能垂直自浮为止。

(4)围堰接高下沉至接近河床时，应进行准确定位、调平，并利用导向船上的纠扭装置纠正扭转，符合要求后才能着床落岩，使刃脚与岩面能尽量贴合。

(5)围堰着床(落岩)时，可能仅一点接触而发生倾斜、扭转，此时应停止下沉，纠正复位后，再度下沉。

(6)着床(落岩)并检查平面位置、倾斜、扭转，均符合要求后，迅速向围堰外抛块石或钢筋网石笼，以便稳定围堰刃脚位置，并且阻挡水流，形成潜水员能在围堰内下水作业的条件。抛石的厚度，自岩面最低处起算，不小于7m。

(7)潜水员用混凝土小方块、型钢等支垫刃脚，至少4点。然后继续以水下不离析混凝土、袋装混凝土等支垫和封堵刃脚，直至达到40％刃脚受力，且封底混凝土不致流失的要求。

待定。正式施工时，以监理工程师制定的标准为准。

围堰施工中，突出的安全问题有：重件吊装锚碇系统受力最大，以及大量深潜水作业。除一般安全措施外，必须强调如下各点：

(1)严格执行起重吊装安全操作规程。遇4级以上风时停止围堰吊装接高。

(2)除一艘600kW以上拖轮拖运250t起重船外，必须另有一艘300kW以上拖轮备用。

(3)对锚碇系统应加强检查，随时调整使其缆绳受力均匀。导向船连缆的预拉力应调整到设计锚力(225kN)的50％～60％。

(4)严格遵守潜水作业时间限制和减压规定，设置减压舱。

6．钢围堰水下混凝土封底

钢围堰水下混凝土封底是决定主墩施工成败的关键之一。刃脚部分，最大仓面积447m2，刃脚以上部分，仓面积为352m2。

本工程采用刚性竖直导管法浇注水下混凝土封底。

(1)护筒内径为3300mm，拟用厚度为6～8mm的钢板制成，以L75×8mm角钢加固。委托xx船厂加工护筒。

(2)护筒顶标高：以超出封底混凝土设计顶面1.0m左右为原则。顶面设置连接法兰，以备钻孔需要及接高桩柱施工时接长。底标高根据围堰内清基后岩面标高确定。

(3)护筒定位架以万能杆件和型钢拼成，高度约为2.0m。定位架的留孔必须考虑到围堰的实际偏位值。

①在钢围堰内壁的设计标高处，焊接定位架的永久支承牛腿，围堰下沉完毕后各牛腿由潜水工找平。

②在围堰内壁水面以上2～3m处焊接定位架临时支承牛腿，在其上拼装定位架。

③将护筒插入定位架，并固定在定位架下平面。

④割除临时牛腿，用起吊设备将定位架及护筒整体下放，支承到永久牛腿上。

⑤拟用“倒锤法”测量护筒平面偏位及倾斜值。

⑥潜水工堵塞护筒与岩面间间隙，在护筒内填高度为2～3m的砂。

(1)拟采用内径为260mm左右的“压力锅式接头”无缝钢管导管。导管拼装后，以水压试验检验其水密性、抗拉能力和接头质量。

(2)一根导管的作用半径计算，Rt可取为4.0m。

4)混凝土浇注速度的计算

(2)在刃脚以上部分，如果使埋深增大至1.0m，裨使封底混凝土顶面较为平整，即混凝土面上升速度应达到0.2m／h，相应的浇注速度：Vq=0.2×352=70m3／h。

(3)根据经验，同一导管两次灌入混凝土的时间间隔不宜大于0.5h，如果每根导管每次灌入2.0m3混凝土，则浇注速度应为：

Vq=（18×2.0）/0.5=72m3／h

综合以上考虑，混凝土浇注速度取为70～75m3/h。

5)第一根导管首批混凝土需要量计算

计算过程略，得Q≧16.8m3。

随后开灌的各根导管的首批混凝土需要量将小于上述计算值。

如在工作平台上设容量为12m3的中心集料漏斗，与导管相连的灌注漏斗的容积为1～1.5m3，再加上一辆6m3搅拌车的储备量，可以满足首批混凝土的需求量。

6)浇注平台及设备布置

(1)水下混凝土配合比设计的基本要求

②材料：碎石，最大粒径40mm，中砂，42.5级普通硅酸盐水泥，自来水。

③掺加粉煤灰(混合料)。

④要求掺入适当的缓凝剂、减水剂等外加剂，使混凝土拌和物坍落度降到15cm的时间不短于5小时，初凝时间达到8小时以上，并具有较小的泌水率。

①浇注工艺过程：混凝土拌和物在搅拌站制备并装入6m3搅拌车，经下河公路(汽渡码头)装上汽车渡船(每船装3～4车)，汽渡驶靠到浇注工作船(或导向船)边，混凝土卸人泵车料斗，经泵车泵送进人中心集料斗，再由集料斗经溜槽、串筒等进入灌注漏斗和导管，实现水下混凝土浇注。

③拟选用2台进口泵车，其主要技术性能要求：最大泵送量90m3／h以上(水平距离30m加垂直高差25m时泵送量应不低于50m3／h)，布料臂架最大工作半径大于40m。

④选用8车型汽车渡船4艘，每艘载6m3搅拌车3～4辆。

汽渡一个循环时间估算为：

靠泊汽渡码头，搅拌车上船t1：5min；

航行至墩位并靠泊t2：15min(2、3号墩)；t＂2：20min(4、5号墩)；

卸空混凝土t3：20min(3车)；t＂3：30min(4车)

返航并靠上汽渡码头t4：15min(2、3号墩)；t＂4：20min(4、5号墩)；

搅拌车下船t5：5min；

对于2、3号墩t=t1+t2+t3+t4+t5=5+15+20+15+5=60min；

对于4、5号墩t=t1+t＂2+t＂3+t＂4+t5=5+20+30+20+5=80min

2、3号墩时，每船3车，载混凝土为18m3，则每小时4艘汽渡运输混凝土可达到的生产量为：

Q=（18×60）/60×4=72m3

4、5号墩每船4车，载混凝土24m3，每小时产量可达：

Q=（24×60）/80×4=72m3

与要求的浇注速度一致，与泵送能力亦基本适应。

⑤为使混凝土拌和站能基本上连续生产，并使汽渡不致等待搅拌车而需要在拌和站与码头之间运行的搅拌车数；

在与运输能力相适应的条件下，每台拌和站的实际生产率应为40m3／h；

装满一辆搅拌车的净时间为60/40×6=9min。加上搅拌车进出拌和站对应的时间约为l0min左右。

平均每15～20min才有1艘汽渡返回码头，因此，在陆地上运行的搅拌车应有4辆，搅拌车总数为16辆。

(3)封底施工的特殊要求

除遵守一般水下混凝土浇注的规定以外，封底施工尚有以下特殊要求：

①由于封底混凝土量大，必须连续作业，事前，应进行周密组织和物资、技术、设备的准备。

②2号墩岩面高差大，新浇混凝土的不平衡侧压力大，因此，围堰下沉定位后，必须在其外围抛石护脚，抵抗混凝土的不平衡侧压力。封底浇注过程中，要注意监测围堰的位移、倾斜。

③浇注顺序应遵守先低处后高处，先周围后中间的原则。

(1)当一台搅拌站临时出现故障时，另一台搅拌站可以缩短混凝土搅拌时间，以提高拌和速度。混凝土可在搅拌车中再次得到充分的拌和。

(2)在浇注工作船(或导向船)上设置备用混凝土泵，其生产能力应达80m3／h以上，并且，事先敷设混凝土输送管道。当泵车出现故障时，立即改用此系统泵送混凝土。

按规定留置混凝土试块。当对封底效果有怀疑而不能排除时，以钻取混凝土岩芯的方法检查封底混凝土质量。

(1)设计计算委托公规院电算。手工按平面桁架简化计算校核。

②钻机及钻头、钻杆、配重的自重(2台钻机)；

③水下混凝土浇注设备重力；

④钻机钻进时引起的振动力及平衡扭矩；

⑥人群及其它施工活载。

计算时，应考虑到最不利的荷载组合和最不利的荷载作用位置。

(3)钻孔平台以多处面荷载形式支承于钢围堰顶部，支承位置不少于16处。

平台主桁架预拼后，用250t起重船吊送至围堰顶部安装，或再以桅杆吊移位安装。连接系现场拼装。

钻孔直径：Φ3000mm，全断面一次成孔；

调速：液压无级高速；0～8r/min时为恒扭矩钻进，大于8～16r/min时为恒功率钻进；

排渣方式：气举反循环排渣，要求0.7MPa压缩空气量30m3/min；

提升能力：1000kN.m；

可钻岩石强度：不小于130MPa；

电动机功率：200kW；

外形尺寸：长×宽×高：9540×5200×12950mm；

总重力(包括配重)：约1600kN。

(2)申请进口2台直径3000mm工程钻机。

(3)自制1台直径3000mm冲击式钻机。拟直接用卷扬机提升铸钢冲击钻头对岩石实施冲击钻孔。该钻机的作用有二：一是当旋转钻机不能按时到货，或不能满足需要时，作应急用；二是用于3号墩可能遇到的破碎带钻孔。冲击钻机需进行专门设计。

(1)在施工中，每1墩位以2台钻机同时钻进，1台钻机备用。

①绘制钻孔处地质剖面图，据以确定各桩钻孔工艺参数。

②潜水探摸已吸出填砂(石)的护筒孔底，如有铁器、大块石和大卵石等及时打捞清除。

③若岩石面倾斜过大，应以水下不离析混凝土填平，待其强度达10MPa以后再钻孔。

④复测护筒中心及倾斜度，标出钻头中心位置。移钻就位时，偏差应不大于5cm。

(3)开始钻进时，应减压钻进，以保证钻孔垂直，钻孔深达1～2m时，方可正常钻进。钻进应连续进行。

①冲击钻钻孔，在孔中填水下混凝土封孔，再以旋转钻机成孔。

②薄层严重破碎带以地质钻机钻孔，灌浆固结后，再行钻孔。

③轻微破碎带可用泥浆护壁钻进。

(5)钻孔中若遇停电(双回路均停)，应迅速以联合工作船供电，将钻头提出钻孔，防止卡钻事故。如遇坍孔埋钻，应用Φ250空气吸泥机吸出埋钻物，提出钻头。

(1)旋转钻进时，每一墩位配1艘80m3/min空气压缩机船，供应气举排渣所需之压缩空气。冲击钻进时，另配1台Φ250空气吸泥机排渣。

(3)如果低水位钻高岩面之孔，由于水深不足而排渣困难时，可将护筒接长，以大流量、低扬程水泵(例如轴流泵)向护筒内补水，使其水面高出江面，以利排渣。但一是每桩补水量达600m3／h，二是护筒接长困难，故安排施工时应力求避免此种情况。

(1)封孔水下混凝土的浇注工艺与前述基本相同，其不同点是：

①此处为单导管灌注，取消中心集料斗、溜槽、串筒等，而将混凝土直接泵送至灌注漏斗，经导管灌注。应注意泵送管出口不得垂直对准导管上口。

②浇注混凝土数量较少，以1台拌和站、2艘汽渡(9辆搅拌车)、1台泵车即可满足要求。混凝土可无缓凝要求，或降低缓凝要求。

③浇注混凝土之前，必须严格洗孔、清孔。开始灌注混凝土前，向孔底高压射水或射风l0min左右，立即灌注水下混凝土。

如果某桩封孔混凝土浇注失败，必须立即以配有高压射水管(压力大于2.0MPa)的Φ300吸泥机清除已]

灌之混凝土，洗孔、清孑L后重新浇注。但当事故发生处距封底混凝土顶面为3m以内时，可以考虑中止浇注封孔混凝土，待围堰内抽水后按施工缝处理，接长桩柱。

待定，正式施工时以监理工程师制定的标准为准。

承台在围堰顶部钻孔工作平台拆除后施工。

方案一：在围堰封底混凝土上填砂，至承台底面以下20cm，并振动压实，浇注20cm厚20号混凝土垫层，作为底模。填砂总量约5300m3。

方案二：以型钢制作底模支承桁架体系，支承于围堰和桩柱上，其上铺设钢模板或木模板作为底模。

第二方案，需要大量钢材和木材，均为一次性摊销，另外，制安底模系统费工费时，可能对总工期有较大影响。

(1)承台分两层浇注。其分层位置，待施工图出图后，根据便于承台顶层钢筋施工和墩身钢筋预埋的原则确定。

(2)分层处施工缝，以涂缓凝剂压力水冲毛的工艺处理。

按前述之运输工艺，泵送混凝土至浇注地点，用国产10m布料杆布料浇注。

混凝土配合比应考虑加粉煤灰，并掺缓凝剂(初凝时间≮3h)，混凝土坍落度8cm左右。

4)大体积混凝土的散热降温措施

(2)掺加粉煤灰和高效减水剂，尽量降低单位水泥用量。

(3)吸取深层江水用于混凝土拌和。

(4)尽量安排在温度较低时施工。

(5)承台混凝土浇注后，及时灌水，淹没养护及散热。

(6)按设计允许量，在混凝土中埋放石块。

5)抽水控制水位：+18.00m。

抽水用置于围堰内浮箱上的水泵进行。抽水流量约为250m3/h。

墩身和分水尖均为高度很大的结构，断面变化不大。

方案二：在墩身和分水尖中设置劲性配筋(型钢)，以爬模按高度5m一段施工。

两方案各有优劣，待施工图出图后再比较决定。

无论采用何种方案，均需在承台顶设置起重高度≮60m，起重能力1500kN的自升式塔吊1台，用于垂直运输。另需设载人电梯1架，供工作人员上下。

采用滑模方案时，混凝土坍落度≯5cm，由汽渡上的搅拌车卸人浇注工作船上的吊斗内，用塔吊提升浇注。也可用联合工作船上的混凝土搅拌机直接在水上拌和混凝土，以塔吊提升浇注。

采用爬模方案时，混凝土直接泵送人仓(通过l0m布料杆)。

为了不妨碍通航，按照设计要求，标高+2.0m以上的双壁钢围堰应予切割拆除。

根据施工总体方案曹家裕园区地面除尘站挤土夯扩桩施工组织设计，在上部结构0号块浇注之后才能切割拆除围堰。拆除围堰应安排在枯水季节进行，以减少水下切割工作量。

拼装围堰时，在围堰内、外壁将来进行水下切割的位置，各焊一环状Φ10圆钢作切割标志。

水下切割以空心金属条电割法进行。

拆除围堰按下述程序进行：

1)围堰与墩身间连接加固，使二者之间不能相对移动。事先，根据需要在墩身上埋设预埋件，这样，保证潜水员切割围堰的安全。

2)切割拆除水上部分。解体后，用起重船起吊装方驳运走。

3)把围堰水下部分悬吊在0号块上。

4)水下切割赣16ZJ214：HHD卷材、涂料建筑防水构造，依次为隔舱板、内壁板及其竖肋、外壁板及竖肋。切割从下游至上游由两组潜水员对称进行。

5)将已切割的围堰吊出水面，解体装驳运走。