施组设计下载简介：

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1、桥梁钻孔灌注桩施工。

2、桥台、桥墩承台浇筑。

3、箱梁浇筑前的各项准备工作。

安排大量的人员、机械和模板、支架等周转材料增强水泥（GRC）空心条板隔墙施工工艺，进行桥梁下部结构、现浇箱梁、路基填筑和引道结构层施工。

1、本阶段将全面进行桥梁桥面系以及道路面层施工。

2、路缘石、人行道板铺设、绿化带等附属工程施工。

四、施工前的准备工作：

十里坊桥工程的施工总平面布置应结合现场的实际情况，综合考虑各施工工序的先后顺序，使施工能井然有序按计划进行，确保工程的施工质量和工期。其主要内容包括：施工现场的临时办公室、临时生活设施、库房、配电房、钢筋成型及木工用房、材料堆放点、预制场地、砼搅拌站、场内施工便道等，详见施工总平面布置图。

施工现场的临时设施包括生活区和施工区两部分。生活区包括项目部、宿舍、食堂、厕所、浴室等五小设施，规模根据总体施工总体要求，确定总工期和人数后再定。施工区包括搭建钢筋、木工加工房、水泥库、小型设备及材料仓库、配电房、砂石料堆场等，所有设施都应满足实用和安全的条件。

根据本工程材料使用计划，联系好供货渠道，对购进的原材料进行复验，并达到合格，同时做好各种混合料的试配和土工试验等工作。

根据工程的施工需要，备足各种机械设备、测量、试验仪器等，并事先进行检修调试（详见主要施工机械设备计划表），确保仪器设备在工程使用中的完好率。

施工用电由业主提供，为保证供电的连续性，我方自配两台90KW柴油发电机组，饮用水采用自来水或井水，施工用水采用自来水或采用经检验合格的其它水源。

组织施工人员，认真熟悉图纸、施工规范、操作规程以及施工组织设计，做好施工前的各项技术交底工作，记录好设计部门移交的道路控制点、水准点位置，并进行校对复核，在确认无误后，增设必要的临时水准点和中线栓桩，并采取必要的保护措施。

五、主要工程施工方案：

本工程十里坊桥中心桩号K0+460.971，跨径组合：28.85m+42.5m+28.85m，桥梁总长106.5m，总宽度37m，结构形式为钻孔灌注桩基础，矩形截面柱式墩台身，主梁为变高度预应力砼箱梁。

本桥共计φ1200mm钻孔灌注桩72根，其中φ1200mm台桩36根1530m，φ1200mm墩桩36根1854m，拟采用4台GPS—15型正循环回旋钻机施工。

钻孔平台：该桥梁台桩为双排陆上桩，对桩位处场地进行平整，铺设枕木作为钻机移动的通道，在其上安装钻架。墩桩位于河边处，部分在水中，根据现场情况，拟在河上在保证通航宽度的前提下筑草袋坝，将水抽干后搭设水上支架平台，水上支架利用φ25cm7—8M长水冲圆木桩作为基桩,要求入土深度不小于3.5M，在基桩上用φ30cm圆木设置联系梁，20*30cm枋木作纵梁，然后在其上安装钻机。

护筒制作：护筒采用5mm厚钢板卷制，并在底节设韧角以便埋设，护筒内径较桩径大20—40cm，长度根据桩位处实际水文地质情况确定，护筒上边缘等距离对称焊接四个吊环。

护筒埋设：陆上护筒采用人工埋设，四周采用粘土回填密实，护筒顶高出地面至少50cm以上，护筒偏位不得大于5cm。

河下护筒在河中块石等杂质清除后采用沉压法将护筒沉入土中，外护筒埋深不小于1—1.5M，以稳定井壁，防止坍孔。内护筒用于保持桩的上部形状及桩的位置。内护筒顶面高出桩顶设计标高不小于500mm，底面不低于外护筒不小于1.0m。

护筒埋设好后，利用钻架底盘下面的滚筒将钻架移至桩位处，在钻机基本就位后进行调平工作，确保钻架处于水平状态，然后由钻机操作工配合测量人员进行钻机的精确对中、就位、调平，其误差不得大于5毫米，并确保钻架与地面垂直，最后将钻机固定。为确保桩身的垂直度，钻机应设置导向架以固定钻杆位置。

3、泥浆制作及循环：泥浆是保证成孔质量的重要环节，根据地质钻探资料，桩身范围内地质以粉砂、亚砂土为主，这对泥浆质量提出了更高的要求。施工时采用高塑性指数粘土配置高性能的泥浆以利作业。泥浆采用自流回灌式循环系统，它由泥浆池、沉淀地、循环槽和泥浆搅拌站组成，沉淀池的容积为桩孔容积的三倍以上，泥浆池的容积以确保桩孔护壁及清孔需要为最低标准，泥浆各项性能指标符合规范要求。

钻进过程中随时测定泥浆的性能指标，根据实际地质情况、钻进速度、水压高度合理调整泥浆比重，确保护壁稳定。

在钻至设计孔深后，采用测绳下挂测深锤测量基准面至孔底的距离，计算孔底标高，符合要求后及时上报监理，待监理工程师认可后立即进行清孔。清孔采用换浆法，用粘性好、含砂率低、比重小的泥浆替换钻孔时的泥浆，确保成孔的泥浆比重、含砂率、稠度符合规范要求，再次报请监理工程师进行终孔检测，合格后方可提钻进行下道工序。

5、钢筋笼制作及吊装就位：

每根桩开钻前先制作钢筋笼，台桩钢筋笼分二节制作，墩桩钢筋笼分三节制作，在钢筋加工场地进行配料、加工，运于现场绑扎线型，每节钢筋笼要垂直，不变形，主筋、加强箍筋的焊接均应满足焊接长度及焊缝质量要求，现场焊接分节钢筋笼时同样要满足上述要求，同一截面上的接头数量不得超过钢筋总根数的50%。

钢筋笼采用汽车起重机起吊，对准孔口后徐徐下放，若遇阻力应停止下放，查明原因后进行处理，严禁提起猛落，强行下放。钢筋笼下放过程中应保持整体垂直，下放到位后采取固定措施，防止钢筋笼偏位以及浇筑砼时上浮。

（1）导管：采用ф25cm螺旋接口导管，壁厚不低于4毫米，使用前清洗导管丝口，检查导管有无损伤，垫好密封圈并涂上黄油，拼接后进行抗拉和水密试验，合格后再投入使用，导管连接务必做到牢固、顺直、不漏水。

（4）砼灌注的检测和记录：

灌注过程中安排专人测量砼深度，计算导管埋置深度，填写灌注记录，对灌注过程中的灌注时间、方量、埋深及故障处理时间等情况进行详细的记载，同时按规范要求认真制作砼试块，精心养护。

本工程桥墩、桥台均为矩形截面柱形式墩台身，桥墩立柱截面2*2M，桥台立柱截面为2*1.63M，桥墩、桥台的承台厚度均为2M，桥台钢筋砼背墙厚80cm，台后设8M长搭板，置于引道二灰碎石层下。

模板：桩基施工完后，进行基坑开挖，破除桩头，基坑开挖的底高程应低于承台底高程18cm左右，利用破桩头的废料作垫层，用10cm碎石找平台根据高程浇筑5cm厚C15砼作底模，每边比承台宽20cm，侧模采用大块钢模拼装，对接螺栓连接，钢管支撑，确保模板整体强度刚度和稳定性，保证浇筑时不跑模。

钢筋：根据设计图，在钢筋制作场内下料、焊接、制作，运至现场再进行绑扎成型，绑扎前先对照图纸在底模砼面上刻划出承台、底层每根钢筋的位置，然后对应布置，一一绑扎。钢筋骨架与底模、钢筋骨架与侧模之间按设计保护层厚度设置保护层垫块。

模板：桥墩采用特制钢木结构整体模板，骨架采用角钢、型钢焊制，面模采用18mm厚高强覆膜竹胶板制作，模板缝内填塞止水胶，模板安装采用汽车起重机起吊，安装时模板轴线偏差不得超过规范要求，模板周围设缆绳，用手拉葫芦将松紧调整好，确保模板的垂直度。模板定位后，在模板根部与承台交接处采用高标号水泥砂浆填实，确保模板不漏浆。模板顶部设置一定尺寸的操作平台和保护措施，以便砼浇筑时工人操作方便、安全。

钢筋：墩身主筋在浇筑承台时已经预埋，绑扎骨架前，应清除钢筋表面的水泥浆，套上箍筋后绑扎成型。墩身钢筋骨架成型后应即时浇筑砼，否则应采取必要的防护措施，防止钢筋锈蚀。墩身钢筋骨架保护层采用木条设置，木条厚度与设计保护层厚度相同，并将木条四周刨光，浇筑时随着砼的上升不断拔出，充分保证墩身砼的外观质量。

模板：桥台背墙采用大块组合钢模拼装，相邻模板之间用φ12螺栓连接，两侧模板之间用φ16对拉螺栓固定。因台身较高，模板采用型钢与钢管结合进行支撑，模板周围设置缆绳固定，确保台身模板的位置、垂直度符合规范及设计要求。

钢筋：因台身较高较长，钢筋绑扎时注意保持钢筋顺直、垂直，并与侧翼墙同时绑扎，一次成型。

本工程上部结构采用搭架现浇施工，陆上部分采用满堂钢管支架，地基处理压实；水上部分则在河中打临时支墩。架设贝雷梁作为模板支架的支撑。

箱梁施工工艺流程如下：

搭设支架→钢底模、调整标高（含箱梁两侧悬挑部分）→绑扎非预应力钢筋→浇筑第一次砼（底板）→制作箱梁内立模→第二次浇筑砼（胶板及横隔梁）→浇筑汕板→预应力张拉、压浆→封锚→拆模落架。

由于在通扬河东西两侧分别有河东路和城闸路，且两条路不断绝交通，因此在搭支架浇筑箱梁前需考虑好两条路的交通问题。现根据现场情况，拟在桥梁两边跨跨中位置设置临时通道，临时路施工方法如下：

将现有场地平整碾压，其中做15CM8%灰土底基层，再做20CM灰土结石，最好在表面做3CM细粒式沥青砼。这样才能确保施工期间在车辆行人的正常通行，同时做好安全防护措施，确保安全。

根据实际地形及通航要求，箱梁现浇支架采用三种形式：第一种为地基处理后陆上满堂钢管支架；第二种为桩基础型钢平台上满堂钢管支架；第三种为贝雷桁架片下承式支架。两边跨范围内采用第一种支架；中跨两侧10米范围内采用第二种支架。中跨中间部分采用第三种支架，详见支架示意图。

两边跨范围内为天然土基，其承载力无法满足现浇支架承载要求。处理方案：承台基坑回填时，确保干施工，并掺入8%灰土分层回填夯实。其它范围整出双向1.5%横坡，地基下翻20CM进行6%灰土处理，采用压路机碾压，压实度不得小于93%，然后摊铺15CM碎石，其上浇筑15cm20#素砼。

支架采用ф48钢管满堂排架的支撑体系。支架安装时，主柱要垂直，各联接扣件螺栓均上紧。设专人检查，主柱顶面根据设计标高，严格控制和调整设计标高及预拱度和压缩变形量。纵梁下支垫击实，纵梁顶面拉线检查，横梁间位置按图设置纵横梁，接触面上涂以黄油，以减少张拉时支架摩擦力对箱梁及束变形的预应力损失，纵横梁之间用钉临时固定。

水中支架采用钢管桩基础，型钢搭设平台。

钢管桩采用ф600钢管桩，钢管桩采用60T振动沉桩机打入横向间距2.1m，纵向间距1.8m。钢管桩之间采用纵横梁联结。确保其纵、横向稳定。钢管桩周围抛适量的砂包，并定期测量钢管桩周围河床面标高，检查冲刷线是否超过允许范围。然后在支架上采用双层单排贝雷桁架结构，间距2.1m，该结构主要由常备式贝雷桁架、支撑架、加强弦杆等组成。安装时横梁与拼进应同时进行，以保证整体稳定。

为了保证施工支架在箱梁浇筑时的刚度、强度和稳定性，支架搭设后安放本板，在其上用袋装黄砂，进行100%箱梁自重的等载预压，以消除支架的非弹性变形。预压前，对各点观测一次并做好记录，堆载后，每天观测一次，至连续两天沉降速率为1mm，可视堆载已稳定，一般7天左右。卸载时及卸载后均需对各点再次观测算出弹性变形值。根据设计图纸，梁体自身不设预拱度，实际施工时设置施工预拱度，主要考虑支架在荷载作用下的弹性压缩值和非弹性压缩值。

为确保施工人员、当地居民、通航船只以及现浇支架的自身安全，必须对支架采取必要的安全防措施：

支架顶部外侧设钢管护栏，高0.8M。设置专用爬梯，禁止攀爬支架。

在河道上下游1KM、500M、200M处分别设置施工警示标志牌，通航孔支架上悬挂红旗、红灯，支架前方20米范围内设防撞桩、导航桩、限高龙门。

支架外侧设隔离带，杜绝闲杂人员入内。

为了确保箱梁的外观质量，箱梁的外模采用浙江产δ=18mm高强覆膜胶合板，用宽的封箱带粘贴板缝，然后在模板上涂刷脱膜剂，以利于拆模。内模采用钢木组合模板，为了确保箱梁表面在使用阶段不出现底部受集中力作用的情况，箱梁内部的竖直支撑，要求全部拆除，在每仓两头各开一施工人孔，横桥向为100cm，顺桥向为100cm，应避开预应力孔箱，在内部模板拆除、清理结束后，采用吊模的方法浇筑混凝土封孔。

（2）孔筋及预应力波纹管

该箱梁采用预应力后张法，因钢筋用量并不多，只是端头梁钢筋较粗、较密。在钢筋绑扎的同时，须顾及波纹管的设置，需在波纹管穿好以后，部分钢筋再进行绑扎。波纹管在设置过程中要注意外形和顺，定位正确，以满足设计要求。接口处要用套管和胶布包牢以防在混凝土浇筑过程时水泥浆漏入，引发堵管。

湿接缝处已浇砼应进行施工缝处理，方法如下：在砼初凝后终凝前拆除其模板，用高压水冲毛接缝处砼表面，待砼达到一定强度后，人工清除砼表面松散的碎石和净浆，在浇筑新砼时，沿施工缝外侧砼表面贴上防漏海绵条后立模，将老砼充分湿润，用空压机将积水和杂物吹净，在老砼表面涂刷一层净浆后浇筑新砼。

因箱梁砼标号高，浇筑体积大，水化热较高，砼的养护尤其是初期养护相当重要，为防止龟裂产生，砼初凝后即采用喷雾气对砼表面进行喷洒雾状水养生，终凝后覆盖湿润草包，专人进行养护，保持砼处于湿润状态，养生时间一周。气温较高时，可在预应力孔道内灌水帮助降温。

每段箱梁浇筑时，制备大于规范规定数量的砼试件，并与梁体同条件养护，以便随时掌握箱体砼的强度增长情况，控制张拉及拆模时间。

（6）预应力施张和压浆

张拉前首先对张拉设备进行校验，并根据设计要求的初应力，控制张拉力等数据在油泵表上标定张拉时指针位置。其次，张拉前试压箱梁砼试压块，判断砼强度达到张拉设计规定值后。第三对锚具、夹片等进行硬度、磨擦系数测定，上述完成后报请监理人员做张拉前的验收。

预应力的施张是箱梁施工的关键工序，锚具采用OVM系列群锚体系，施工工艺以张拉应力控制为主，延伸量作为参考。张拉按设计要求的先后顺序进行，每束采取两端同时张拉的方法，张拉时统一指挥，两端千斤顶降压，划线，侧伸长量，插垫，锚固等同步进行。压浆前须将管内积水压出，然后压浆。且要求48小时之内结束压浆。压浆时，一头作为进浆口，一头作为出浆口。当出浆口冒出原浆时，再用木塞塞紧，压力稳定2min以后再关闭压浆口的阀门，等浆液凝固后再卸下阀门。压浆施工按规定要求做好压浆记录，压浆方法报经监理同意并在其监督下进行。

在水泥浆强度达到设计及规范要求后开始拆除支架，纵向拆除顺序：先拆除第二期现浇段吊架，再从边跨跨中向两墩台顶拆除，拆除时分步降低，循序渐进，防止一次落架到底。横向先拆翼板处支架后拆箱体下支架。

现浇湿接头宽1.0米，采用吊模施工，具体方法：模板采用木模表面覆盖2毫米薄钢板制作，利用模板上的吊环与钢管悬挂在箱体翼板上，模板吊好后绑扎钢筋，冲洗干净进行砼浇筑，为减少砼接缝，每次浇筑长度不低于10米。

2、分隔带护栏、人行道、栏杆。

桥面施工前先进行路缘石、护栏的浇筑，护栏采用特制定型钢模，路缘石模板采用竹胶板制作，浇筑时根据设计图纸位置施工缝以及伸缩缝，人行道及栏杆在桥面浇筑时同步安装。

基础：台后挡墙采用挖机开挖基坑，根据地下水位情况采用必要措施确保干施工，挖至设计高程，人工铲平，摊铺10cm碎石垫层，其上浇筑5cmC20素砼，采用经纬仪定出挡墙基础轮廓线，立模，绑扎基础双层钢筋骨架，并预埋墙身竖向钢筋，检查合格后冲洗干净，浇筑基础砼。

墙身：因墙身较高，施工时分二层进行施工，在墙身两侧搭设操作支架，绑扎墙身钢筋，拼装墙身组合钢模，采用对拉螺栓及内撑固定模板，控制墙身厚度，并按设计位置预埋泄水孔、沉降缝。为确保墙身表面质量，避免分层浇筑出现一道明显接缝，分层浇筑的砼表面必须平整，二次浇筑时已浇砼的模板暂不拆除，直接向上安装模板，防止水泥浆沿模板下部漏出，影响墙身质量。

本工程桥台后填土高度约7M左右，属高填土，待两侧挡墙满足填土要求后实施，采用6%石灰土分层回填夯实或压实：

（1）台后填土前要清除杂草，回填土中不得含有淤泥和腐植物。

（2）待监理工程师检验认可后，方可回填。

（3）回填时，挖方内的边坡应修成台阶型。

（4）台后土分层回填夯实，每层虚铺厚度为20—30cm，中、下层采用HZR—32B型振动夯实机夯实，上层台后填土采用压路机分纵横方向压实，经压实的回填土密实度不小于95%，并做密实度测定，石灰土需配料准确，拌和均匀。

本工程桥梁引道采用沥青砼路面，引道路基及台后填土在桥梁主体结束后实施，具体实施方案如下：

1、土路基施工前准备工作

配合设计和勘测部门的技术交底工作，并认真记录好，根据他们现场移交的导线点和中心桩，及时做好栓桩工作，同时迅速组织技术人员用高精度的拓普康全站仪定出道路百米桩位置，注明里程桩号及桩顶与道路中心线设计高程的高差，并增设必要的临时水准点（每隔100M设一个），用DS1水准仪测定各临时水准点的标高。

根据现场察看，本工程引道有部分河塘要填筑处理，具体方法如下：

（1）围堰：对照现场实际情况，对于较小的河、塘不需围堰，只要把河塘水抽干即可清淤回填，但对于较大的而且被当地居民充分利用的河流，我们考虑进行围堰施工，堰体可采用土坝。

（2）土方开挖：首先对河塘四周的芦苇及杂物进行清理弃运，然后采用挖掘机和人工相结合的方法开挖杂土和淤泥，直至开挖至原状土止。最后将河岸逐级挖成50CM×120CM的台阶，台阶面内倾3%，河底要平整。

（3）井点降水：对于部分较深的河塘，采用井点降水措施，确保河底无积水回填，井点运行时间：至回填深度达1.5~2.0M时停止，同时，在两头设置集水坑，配备水泵以便下雨时及时排除明水。

（4）土方回填：本工程河塘回填，采用集中机拌的6%灰土进行分层回填夯实，主要采用机械和人工相结合的方法进行，下层灰土采用振动压实机进行分层夯实（每层回填土虚铺厚度控制在25CM以内），待回填高度满足机械作业要求时，即采用8~10T双轮压路机、14~30T振动压路机、12~15T和18~21T三轮压路机分层碾压，回填高程至护坡道止，每层填土的压实度必须满足土路基压实度要求。

（1）根据设计和勘测部门所交的中心桩定出道路中心线及边线。

（2）清除施工范围内的耕植土及杂草并及时弃运出现场。

（3）在道路外侧开挖临时排水沟，遇雨时及时排除沟内积水。

（4）对土基进行整理凉晒，然后对其进行充分碾压（考虑5cm压沉量），并对土基的密实度和回弹模量值进行测定，如达不到设计要求，采用8%的灰土进行处理。

（5）土基施工前，要配合有关单位，做好各类地下管线的埋设工作，对于埋深较浅的地下管线，可在土基施工完后再开挖埋设，确保埋设好地下管线完好无损。

根据本合同工程设计要求，行车道土基采用30cm8%灰土分两层处理，每层灰土处理方法如下；

（1）材料要求：石灰采用Ⅱ级新石灰，活性钙镁含量不得低于70%，加入充分消解，不得含有未消解的团块，土块要粉碎，粒径不得大于15mm，为保证配合比准确和方便施工，将灰土重量比换算成体积比。

（2）在路基范围内的障碍物清除后，对原地面进行测量，采用机械辅以人工对路床进行整平，对达不到路床顶面高程的地段采用素土填筑，使其表面平整（并具有规定的路拱），然后用石灰线分格，按计算好的石灰用量均匀摊铺在整平的土面上，用稳定土拌和机拌和，拌和要充分均匀，随后根据设计高程、虚铺系数进行整型和碾压。

a、压路机碾压时，直线段由边至中碾压，平曲线由内侧向外侧碾压，后轮要重叠1/2轮宽，行进速度要均匀缓慢。（压实机具配置同路基填筑）

b、完成一个路段后，应按设计要求对其高度、路拱、密实度进行测试，如未达到规定的要求，应重新平整碾压至合格为止，同时对存在问题进行分析、调整。

摊铺、碾压完成后，保持在湿润状态下养生一周，除洒水设备外，禁止其它车辆通行。

本工程行车道采用20cm12%石灰土底基层，主要施工顺序：铺土→初平→石灰线分格→铺土→拌合→整型→稳压→找补整型→碾压→养生。

（1）材料要求：石灰和土要求同前。

（2）根据设计配合比，由试验室测定出石灰与土的自然干松容重及当天的含水量，换算成体积比，计算出石灰土的虚铺厚度，根据预先设置的纵横高程桩头，在路槽内用石灰线分格，按计算好的石灰和土的用量，均匀摊铺在整平的底层土面上，用路拌式稳定土拌和机进行拌和，使石灰土不但拌和均匀，而且拌和后的颗粒更细，拌和更充分，从而保证了石灰土的施工质量。

（4）石灰土大面积摊铺前，应先做试验段，根据试验段的摊铺系数，控制大面积摊铺时的虚铺厚度。

本工程行车道采用两层15cm厚二灰碎石基层，每层二灰碎石基层施工顺序：搅拌站拌合混合料→运输→摊铺→整型→碾压→养生与管制。

（1）混合料的拌和与运输：

a、拌和：在通吕运河边租用堆场，面积约4000M2，建立混合料搅拌站，负责工程的混合料供应，使用有全电子马达精确控制骨料和粉料均匀恒定和配有电子称量皮带，对各种骨料能精确称量的厂拌设备进行二灰碎石的拌和，拌和场设专职技术员一名，随时抽查原材料和混合料的含水量及配合比，并随时调拌和用水至最佳含水量，拌好的混合料随拌随运出摊铺。

b、运输：将拌合均匀的混合料及时采用自卸汽车运至摊铺处。

（3）混合料的摊铺和碾压：

a、试验路段：在二灰碎石基层施工前，向监理工程师提出铺筑试验路段的施工方案，通过试验段的实施，确定压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量等参数作为今后施工现场控制的依据。

本工程二灰碎石基层采用摊铺机进行摊铺，摊铺根据试验段取得的有关参数，包括运输车辆的配置、摊铺机的行进速度、混合料的松铺系数等。摊铺混合料时，尽量延长摊铺段落，减少接茬，分幅施工时，在接铺新料前，将旧料松散部分刨除，洒水湿润，接茬采取立茬，毛茬衔接。

二灰碎石摊铺后，立即按试验路段的施工工艺、压路机压实速度和遍数进行压实，连续碾压达到规定的压实度，碾压方法按“先轻后重，由边至中”的原则，碾压机具配置同二灰土施工。

c–3一个路段完成之后应按规定做密实度检查，如未达到规定的要求，应重新进行碾压至合格为止。

养生期采用洒水法养生，养生时间控制在不少于7天为宜，养生期加强保护，禁止任何载重车辆通行。

采用先油后料的层铺法施工。

（1）修整基层：沥青下封施工前，先修补坑槽，整平路面，基层清扫干净，待透层沥青充分渗透后立即施工沥青下封口。

（2）沥青下封，采用优质100#石油沥青，利用沥青洒布车喷洒，洒布时应保持稳定的速度和喷油量，且在整个洒布宽度内喷洒均匀，然后及时利用人工洒布集料，洒料后及时扫匀，达到全面覆盖，厚度一致，集料不重叠，不露沥青，当局部有缺料时，适当找补，局部积料过多时，将多余集料扫出。

（3）碾压：洒布一段集料后（不必等全段铺完），立即用6—8T双轮压路机碾压，碾压时每次轮迹重叠约30cm，由边至中碾压3—4遍，压至表面平整、稳定、无显著轮迹为度，最后采用轮胎压路机反复碾压，以利尽早返油成型。

（4）养护：待沥青下封层成型后即可开放交通，在通车初期专人指挥交通或设置障碍物控制行车，使路面全部宽度均匀压实，行车速度控制在20KM/h内。

当发现泛油时，应在泛油处补洒与原集料规格相同的嵌缝料并扫匀，过多的浮动集料应扫出路面外，挤压出路边的集料应及时扫至路中，如有其它损坏应及时修补。在沥青砼路面施工前，要派专人经常进行维护、整修，确保车辆通行和沥青砼面层的施工。

a、当发现沥青洒布后有空白缺边时，应立即用人工补洒，有积聚时应于刮除。

c、沥青下封施工应在干燥情况下进行，施工气温不得低于10℃。

d、集料必须保持清洁、干燥。

（二）、沥青砼路面施工：

本工程行车道采用双层式沥青砼结构，下层为7.5cm粗粒式沥青砼，上层为3.5cm细粒式沥青砼面，拟采用2台进口摊铺机分前后次序连续摊铺，减少路面纵向接缝，提高路面平整度。

a、清扫基层：沥青砼施工前１～２天，用高压水龙头冲洗基层，清除灰尘及杂屑，实行交通管制，封闭交通至沥青砼施工完毕为止;b、机械准备（详见附表），进入施工现场的所有机械预先调试并检修好，机械处于性能良好状态。（2）沥青砼的质量控制：

a、本工程所用的沥青砼，我们将选择信誉好、质量可靠的沥青砼生产单位提供，并报业主和监理方审批，我方在现场对来料的质量进行必要的检测，对运到现场的混合料色泽应均匀一致，无花白、无粗细料分离和结团成块现象，对不符合温度要求，油多发亮、成团、油少发干、离析、温度过高沥青砼表面呈焦褐色和遭雨淋的混合料不得接收。

b、沥青混合料的温度控制：

摊铺温度120~140℃

碾压温度120~150℃

（3）试铺：各沥青面层施工前，选用直线路段进行试铺，通过试铺确定：a、摊铺机的操作方式、摊铺温度、速度、初振、夯实的方法和强度，自动找平方式;b、压实机具的选择组合、压实顺序、碾压温度、碾压速度和遍数;c、施工缝的处理方法;d、各种沥青面层的松铺系数;e、取试铺用的沥青混合料进行马歇儿试验、沥青含量、筛分试验检验，由此确定正常生产后的标准配合比。（4）摊铺：a、摊铺机运行时，储料斗及搅刀分布宽度内应备有充足的沥青及连续供应的沥青混合料，尽量减少摊铺机在运行中停机待料;b、摊铺中供料车卸料车与摊铺机接触时，避免强烈碰撞，并慢速前进缓缓卸料;c、摊铺过程中，摊铺机不能随意变更行驶速度或停机，防止厚度发生变化，影响平整度，出现波浪甚至断裂;d、在铺筑上层沥青混合料前，对下层受到污染的路段，应进行清扫，用压缩机将灰尘吹净，喷洒粘层油后铺筑上层沥青砼。（5）碾压、成型：压实后的沥青砼需满足压实度及平整度的要求。

a、沥青混合料压实按初压、复压、终压（成型）三阶段进行，采用光轮压路机与轮胎压路机组合的方式，以慢速而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度按下表的规定执行：附表：沥青砼施工压路机碾压速度（km/h）

在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证密实、平顺，无接缝痕迹，采用直茬热接。

b、不在同日摊铺的纵缝，在摊铺新料前对先摊铺带的边缘应加细修理，将松动、裂纹、厚度不足或未充分压实的部分清除掉，刨齐缝边要垂直，线形直顺，并啧刷一层粘层油，方可摊铺新料。

d、路面上、下层的纵缝不应重叠，应错开30cm。

a、当日摊铺需临时划分段落时，可在摊铺碾压终端设置横垫木，做到端部整齐，继续摊铺时可省去切除不整齐部分的工序。

b、次日继续施工时的端部横缝，若须刨除，工艺同纵缝措施。

沈阳市大型综合性图书馆建筑工程施工组织设计（7）开放交通及其它：

热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。

沥青路面雨季施工应注意下列事项：

a、注意气象预报，加强工地现场与沥青拌和厂联系，缩短施工长度，各项工序紧密衔接。

b、运料汽车和工地应备有防雨设施，并做好基层及路肩的排水措施。

c、当遇雨或下层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，应全部清除，更换新料。

本工程人行道结构为25*25*4.5cm彩色人行道板+2cmM10水泥砂浆+5cmC10砼+15cm12%石灰土GB／T 38340-2019 小艇 往复式内燃机排放测量 气体和颗粒排放物的试验台测量，具体施工方法如下：

人行道石灰土底基层，厚度15cm，施工前首先处理好土基填挖，保证土基密实度符合设计要求。人行道石灰土施工时先全幅摊铺土料，用6～8T两轮压路机碾压1～2遍，保证厚度均匀，表面平整，然后根据备料土层厚度，计算每平方米石灰土所需用的石灰重量，确定每车石灰的摊铺面积，并在备料上划出每车石灰的的纵横间距，人工摊铺，并将石灰均匀摊平使表面不得留有空白位置。采用稳定土拌和机反复拌和，并随时检查调整拌和深度，防止拌和过深，破坏下承层表面，当石灰土拌和均匀，色泽一致时，随机抽样，用EDTA滴定法测定灰剂量是否满足要求，如不满足要求需加灰重新拌和，直到符合要求为止。