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入库泵站及围坝穿涵工程施工组织设计

a、应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。

b、模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。

a、钢模板在每次使用前应清洗干净，为防锈和打磨模板方便北京某街道电缆沟工程电气施工组织设计，钢模面板应涂刷矿物油剂的锈保护涂料，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量。若检查发现在已浇的混凝土面沾污染污迹，必须采取有效措施予以清除。

b、木模板面应采用烤涂石蜡或其它保护涂料。

a、模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆除而损伤时，方可拆除；在墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5KPa时方可拆除。底模应在混凝土强度达到有关规定后，方可拆除。

b、钢筋混凝土或混凝土结构承重模板的拆除应符合施工图纸要求，并应遵守a项的规定。

c、经计算和试验复核，混土结构物实际强度已能承受自重其它实际荷载时，应经监理人批准后，方能提前拆模。

1)钢筋混凝土结构用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求。

2)每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单，承包人在使用前，应分批进行以下钢筋机械性能试验：

a、钢筋分批试验，以同一炉(批)号、同一截面尺寸的钢筋为一批；取样的重量不大于60kg；

b、根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径；

c、在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件(含屈服点，抗拉强度和延伸率试验)和一个冷弯试验。

3)水工结构非预应力混凝土中，不得使用冷拉钢筋。

1）钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

2）钢筋应平直，无局部弯折，钢筋的调直应遵守以下规定。

3）采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大干1%；

4）冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得低于施工图纸的要求。

5）钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求。

6）钢筋的弯钩弯折加工应符合SDJ202—82第3.2.2—第3.2.4条的规定。

1)锚筋应采用螺纹钢筋，水泥砂浆锚筋孔直径应大于锚筋直径至少20mm，锚筋孔孔壁与锚筋之间间隙应注满水泥砂浆。

2)锚筋孔注浆前应进行清洗，水泥砂浆注后予以捣实，在水泥砂浆初凝前应将锚筋加压插入至要求的深度，并加振或轻敲，确保砂浆密实。

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1)水泥品种：所需水泥大部分由发包人供应，对少部分水泥的采购应按各建筑物部位施工图纸的要求，配置混凝土所需的水泥品种。

2)发货：每批水泥出厂前，应对制造厂水泥的品质进行检查复验，每批水泥发货时均应附有出厂合格证和复检资料。

3)运输：水泥运输过程中应注意其品种和标号不得混杂，采取有效措施防止水泥受潮，

4)存储：到货的水泥应按不同品种、标号、出厂批号、袋装或散装等，分别贮放在专用的仓库或储罐中，防止因贮存不当引起水泥变质。袋装水泥的出厂日期不应超过3个月，散装水泥不应超过6个月，袋装水泥的堆放高度不得超过15袋。

1)凡适合饮用的水均可使用，未经处理的工业废水不得使用。

2)拌和用水所含物质不应影响混凝土和易性和混凝土强度的增长，以及引起钢筋和混凝土腐蚀。

1)混凝土骨料应按监理人批准的料源购置，对含有活性成分的骨料必须进行专门试验论证，并经监理人批准后，方可使用。

2)不同粒径的骨料应分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土；装卸时，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不应大于3M，应避免造成骨料的严重破碎。

技术要求执行招标文件有关规定。

1)用于混凝土中的外加剂(包括减水剂、加气剂)，其质量应符合DL/T5100一1999第4.1.1条至第4.1.4条的规定。

2)承包人应根据混凝土的性能要求，结合混凝土配合比的选择，通过试验确定外加剂的掺量，其试验成果报送监理人。

3)不同品种外加剂分别储存，在运输与储存中不得相互混装避免交叉污染。

①拌制现场浇筑混凝土时，必须严格遵守现场试验室提供并经监理人批准的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改配料单。

③拌和设备安装完毕后，承包人应会同监理人进行设备运行操作检验。

⑤因混凝土拌和及配料不当，或因拌和时间过长而报废的混凝土应弃置在指定的场地。

①混凝土出拌和机后，应迅速运达浇筑地点，运输中不应有分离、漏浆和严重泌水现象。

②混凝土入仓时，应防止离析，最大骨料料径150mm的四级配混凝土自由下落的垂直距离不应大于1.5米，骨料料径小于80mm的三级配混凝土其垂直落不应大于2米。

①任何部位混凝土开始浇筑前8h（隐蔽工程为12h），必须通知监理人对浇筑部位的准备工作进行检查。检查内容包括：地基处理、已浇筑混凝土面的清理以及模板、钢筋、插筋、冷却系统，检查后方可进行混凝土浇筑。预埋件、止水和观测仪器等设施的埋设和安装经监理人检查合格后，方可进行砼浇筑。

②任何部位混凝土开始浇筑前，应将该部位的混凝土浇筑的配料单提交监理人审核，经监理人同意后，方可进行混凝土浇筑。

1）建筑物建基面必须验收合格后，方可进行混土浇筑。

2）软基在立模扎筋前应处理好地基临时保护层；在软基上进行操作时，应力求避免破坏或扰动原状土壤；当地基为湿陷黄土时应按监理人指示采取专门处理措施。

3）混凝土分层浇筑作业

a、应根据监理人批准的浇筑分层分块和浇筑程序进行施工。。

b、不合格的混土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除。

c、浇筑混凝土时严禁在仓内加水，如发现混凝土和易性较差，应采取加强振捣等措施，以保证质量。

b)除经监理人批准外，两相邻块浇筑歇时间不得小于72h。

混凝土浇筑层厚度，应根据搅拌、运输和浇筑能力，振捣器性能及气温因素确定。

f、浇筑层施工缝面的处理

在浇筑分层上层砼层浇筑前，应对下层砼的施工缝面，按监理人批准的方法进行冲毛或凿毛处理。

①砌石体的石料应采自施工图纸规定或监理人批准的料场，石料的开采方法应经监理人批准。砌石材质应经监理人批准。砌石材质应坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹，石材表面无污垢、水锈等杂质，用于表面石材，色泽均匀。石料的热物理力学指标应符合施工图纸的要求。

②砌石体分毛石砌体和料石砌体，各种石料外形规格如下；

毛石砌体：毛石应呈块状，中部厚度不应小于15cm,规格小于要求的毛石（又称片石）可以用于塞缝，但其用量不得超过该处砌体重用量的10%。

用于浆砌石坝体的粗料石（包括条石和异形石）应棱角分明、各面平整，其长度应大于50cm，块高大于25cm，长厚比不大于3，料容重大于25KN/m3，湿抗压强度大于100Mpa。

2）采用浆砌法砌筑砌石体转角处的和交接处同时对不能同时砌筑的面，必须留置临时间断处，并应砌成斜槎。

1）砌筑毛石基础的第一批石块应座浆,大面向下。

毛石基础扩大部分,若做成队梯形,上级阶梯石块应至少压砌石下级阶的1/2、相邻梯的毛石应相应错缝搭接。

2）毛石砌体应分批卧砌，并应上下错缝、内外搭砌，不得采用外面侧立石块、中间填心的砌筑方法。

4）毛石砌体第一批及转角处、交接处和洞口处应选用较大的平毛石砌筑。

5）毛石墙必须设置拉结石。拉结石应均匀分布、相互错开，一般每0.7m2墙面至少应设置一块，且同批内的间距不应大于2m。

拉结石长度，若其墙厚等于或少于400mm时，应等于墙厚；墙厚大于400mm时，可用两块拉结石内外搭接，搭接长度不应小于150mm，且其中一块长度不应小于墙厚的2/3。

6）毛石砌体每日的砌筑高度，不应超过1.2m。

1）料石基础砌体的第一批应采用丁砌层座浆砌筑。阶梯形料石基础的上级阶梯石应至少压砌下级梯的1/3。

2）料石各面加工允许偏差应按招标文件规定执行。如有特殊要求，应按监理人的指示加工。

3）料石砌体的灰缝厚度，应按料石种类确定、细料石砌体不大于5mm，半细料石砌体不大于10mm，粗料石和毛料石砌体不大于20mm。

5）料石砌体应上下错缝搭砌、砌体厚度等于或大于两块料石宽度时若同批内全部采用顺砌，则每砌两批后，应砌一批丁砌层；若在同批内采用丁顺组砌，则丁砌石应交错设置，其间距应不大于2m。

1）本款规定适用于建筑场地周围的浆砌毛石和料石挡土墙。

2）采用的毛石料砌筑挡土墙，应符合有关规定：

3）毛石料中部厚度不应小于200mm。

5）外露面的灰缝厚度不得大于40mm，两个分层高度间的错缝不得小80mm。

6）料石挡土墙应采用同批内丁顺相间的砌筑形式，当中间部分用毛石填砌时，丁砌料石伸入毛石部分的长度不应小于200mm。

7）砌筑挡土墙按监理人要求收坡或收台，并设置伸缩缝和排水孔。

1）采用料石水泥砂浆勾缝作为防渗体时，防渗用的勾缝砂浆应采用细砂和较小的水砂比，灰砂比控制在1：1至1：2之间。

2）防渗用砂浆应采用425#以上的普通硅酸盐水泥。

3）清缝应在料石砌筑24h后进行，缝宽不小于砌缝宽2倍，缝深不小于缝宽的2倍，勾缝前必须将槽缝冲洗干净，不得残留灰渣和积水，并保持缝面湿润。

4）勾缝砂浆必须单独拌制，严禁与砌体砂浆混用。

5）当勾缝完成和砂浆初凝后，砌体表面应刷洗干净，至少用浸湿物覆盖保持21天，在养护期间应经常洒水，保持湿润，避免碰撞和振动。

①砼板勾缝膨胀砼配合比必须严格按试验室提供的砼配比单进行配制，认真搞好砼坍落度的试验，铺板时必须在前一工序验收合格的情况下方可进行铺板工序的施工。

②砼板铺设前要清扫，砼板底面粘有石子或砂粒的应清除，冲浇砼四周，严禁泥土带入砼板缝。

③砼板铺砌一律按水平通缝，竖直错缝，自下而上砌筑。

④砼板铺设必须挂线作业，坡面平整度用2m检尺测量，不得超过1cm，相邻块的相对高差小于0.5cm。

⑤砌砼板时，用专制砼块和木条控制砼板缝隙宽度按设计标准控制，允许偏差±0.3cm。

⑥砼板铺设勾缝后应用草袋覆盖，并及时洒水养护不少于14天。

⑦砼板缝采用膨胀砼土密实砌筑，缝宽必须严格掌握，砼必须捣实且压实光面，勾缝前必须将缝内杂物清扫干净，用水湿润砼板两侧便于粘结牢固。

1）每批钢材入库验收时，应向监理人提交产品质量证明书，并接受监理人的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。

2）所有钢板均应由承包人负责进行抽样检验。每批钢板抽样数量为2％，且不少于2张(调质钢、厚度大于60mm的钢板及沿厚度方向受拉的钢板应每张检验)。监理人认为有必要时，有权随机抽样，增加附加检验量。发现有不合格者，再加倍，如此类推。同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制成的钢板可列为一批。检验成果应报送监理人。

3）沿厚度方向受拉的钢板(例如用于岔管加劲肋的钢板)，应由承包人增作厚度方向(Z向)拉伸试验(测定抗拉强度、屈服点、伸长率及断面收缩率)有硫含量检测，试验和检测成果应报送监理人。

4）钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面；户外堆放时，应架设防雨棚，防止腐蚀、污染和变形。

1）焊接材料的品种应与母材和焊接方法相适应。承包人应按监理人指示，对焊接材料进行抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书、使用说明书提交监理人。

2）焊接材料在存放和运输过程中，应密封防潮。存放的库房内通风良好，室温不应低于5℃，相对湿度不应高于70％，并定时记录室温度和相对湿度。

连接件的品种和规格应符合施工图纸规定。承包人应向监理人提交产品质量证明书。

①焊工和无损检测人员资格

a、凡参加钢管焊接的焊工，均应按DL5017—93第6.2节的规定通过考试，并取得相应的合格证。

b、焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。

无损检测人员应经过专业培训，通过国家专业部门考试，并取得无损检测资格证书。评定焊缝质量应由II级或II级以上的无损检测人员担任。

③根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，组成以下各种焊接试板进行焊接工艺评定。

1)对接焊缝试板，评定对接焊缝焊接工艺；

2)角焊缝试板，评定角焊缝焊接工艺；

3)组合焊缝试板，评定组合焊缝(对接焊缝加角焊缝)的焊接工艺。

对接捍缝试板评定合格的焊接工艺亦适合于角焊缝。评定组合焊缝焊接工艺时，根据焊件的焊透要求，确定采用组合焊缝试板或对接焊缝试板加角焊缝试板。

1）压力钢管焊接工艺规程

施焊前，承包人应根据已批准的焊按工艺评定报告，结合本工程实际，编制压力钢管焊接工艺规程，报送监理人。

所有拟焊面及坡口两侧各50—100㎜范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物应清除干净，每一焊道焊完后也应及时清理，检查合格后再焊。

拟焊项目应采用已批准的方法进行组装和定位焊。碳素钢和低合钢的定位焊可留在二、三类焊缝内，构成焊接构件的一部分，但不得保留在一类焊缝内，也不得保留在高强钢的任何焊缝内。

装配中的错边应采用卡具校正，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。

a、对焊接工艺要求需要预热的焊件，其定位焊缝和主缝均应预热(定位焊缝预热温度较主缝预热温度提高2—30℃)，并在焊接过程中保持预热温度；层间温度不应低于预热温度，且不高于230℃。一、二类焊缝预热温度应符合焊接工艺的规定，如无规定时，可参照DL5017—93表6.3.12推荐的温度。

b、焊口应采用固定的煤气喷灯、电加热器或远红外线加热器预热。手持煤气火焰，仅限于在监理人批准的部位使用。

c、承包人应使用监理人同意的表面温度计测定温度测定宽度为焊缝两侧各3倍钢板厚度范围，且不小于100㎜，在距焊缝中心线各50㎜处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。

d、监理人有权对某些焊接部位提出特殊的预热要求，承包人应遵照执行。

a、焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护措施时，应停止焊接工作。

a）风速、气体保护焊大于2m/S,其它焊接方法大干8m/S；

b）相对湿度大于90%；

c）环境温度低于－5。C；

d）雨天和雪天的露天施焊。

b、施焊前，应对主要矿件的组装进行检查，有偏差时应及时予以校正。

c、各种焊接材料应按DL/5017第6.3.8条的规定进行烘培和保管。焊接时，应将焊条放置在专用的保温筒内，随用随取。

d、为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的部位开始焊接，向约束较小的部位推进。

e、双面焊接时(设有垫板者例外)，在其单侧焊接后应进行清扫并打磨干净，再继续焊另一面。对需预热后焊接的钢板，应在清扫前预热。若采用单面焊缝双面成型，应提出相应的焊接措施，并经监理人批准。

f、在制造车间施焊的纵缝和环缝，应尽可能采用埋弧焊。

g、纵缝焊接应设引弧和断弧用的助焊板；严禁在母材上引弧和断弧。定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行。

h、多层焊的层间接头应错开。

i、每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。

j、拆除引、断弧助焊板时不应伤及母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。

k、焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用钢印打上工号，并作好记录；高强度钢不打钢印，但应进行编号和作出记录，并由焊工在记录上签字。

a、管壁内面的突起处，应打磨清除。

b、管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10%，且不超过2㎜时，应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90％；超过上述深度的凹坑，应按监理人批准的措施进行焊补，并按本章第15.4.5条的规定进行质量检验。

1)钢管水压试验措施计划

合同规定需要进行水压试验的钢管，承包人应在钢管水压试验前7天，提交一份钢管水压试验措施计划，报送监理人审批。试验内容应包括水压试验工作段范围、试验场地布置、试验设备、检测方法、测点布置、试验程序和安全措施等。

2)水压试验的工作分段

a、明管水压试验的分段长度和试验压力应按施工图纸的规定执行。

b、岔管应在制造厂作整体试验，对特大型岔管需要在现场组装时，经监理人批准可在现场进行试验。若施工图纸另有规定，应按其规定执行。

a、水压试验压力应根据施工图纸的要求确定。

b、水压试验时，应逐步缓慢升压。达到设计内水压后，应稳压10min；再升压至试验压力；达到试验压力后，再稳压30min(岔管)或10min(其它钢管)，然后降压至设计内压稳压30min以上，以便有足够时间观测和检查。

c、整个试验过程中应随时检查钢管的渗水和其它异常情况。

d、监理人认为有必要时，应在试验工件上设置应变量测仪器。承包人应在试验过程中按监理人指示测读数据，计算应力，并将成果报送监理人。

e、试验完成后应割去临时闷头(包括管壁联接段的焊接热影响区)。余留的管壁长度应满足施工图纸的规定。

试验结束后，承包人应及时向监理人报送水压试验成果报告，其内容包括试验过程、测试成果、发生的异常情况及其解决办法和评价意见等。

承包人按本章第15.1.3.1款规定提交的施工措施计划，应详细说明钢管安装使用的设备、安装方法、临时工程设施、质量检验程序和安全措施等钢管现场安装措施。钢管现场安装工作应符合DL5017—93第5章的规定。

a、铜管安装的偏差值：对于鞍式支座的顶面弧度，间隙不应大于2㎜；滚轮式和摇摆式支座垫板高程与纵横向中心的偏差不应超过±5㎜。

b、钢管安装轴线偏差值：始装节和弯管起点不应大于±5㎜，其它管节不应大于±15mm。

c、钢管始装节的高程偏差不应超过±5㎜，始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm，弯管起点的桩号偏差不应大于±10㎜。

d、管口安装椭圆度不应大于5D/100(D为管道直径)。

e、明管支座位置误差应按施工图纸规定，最大不得超过5㎜，与钢管设计中心线平行度偏差不大于0.2%，支座安装后，不应有任何卡阻现象，局部间隙不应大于0.5mm。

f、严禁将支座固定在钢管上，再浇筑支墩二期混凝土。

1)承包人应按本章第15.4.4条的规定进行现场焊接。

2)在现场焊接钢管环缝前，应校测钢管位置和管口圆度，若发现其安装偏差超过规定时，应及时纠正，并经监理人检查认可后，才准施焊。

3)定位焊后应尽快焊接安装环缝，每条焊缝应连续完成，不得中断。焊接过程中，若遇到本章第15.4.4.6款(1)项的环境情况，应采取有效的防护措施。

钢管安装时，按合同规定安装的观测仪器，应同时进行安装埋设。安装观测仪器支座的焊接应符合DL5017—93第6.3.1l条的规定，支座不予拆除。

按招标文件有关规定执行。

7、钢结构制造和安装工程

1)气割前应清除切割边缘50mm范围内的锈斑、洁污等；气割后应清除熔渣和飞溅物等。

2)机械剪切的加工面应平整。

3)坡口加工完毕后，应采取防锈措施。

1)钢材切割后应矫正，其标准应符合以下规定：

2)弯曲成形的零件，应采用样板检查。成形部位与样板的间隙不得大于2mm。

③钢构件零件和部件的加工

1）钢构件组装前，应进行零、部件的检验，并作好记录，检验合格后才能投入组装。

2）连接表面及沿焊缝每边30—50mm范围的铁锈、毛刺和油污等脏物应清除干净。

3）对非密闭的隐蔽部位，应按施工图纸的要求进行涂装处理后，方可进行组装。

4）焊接连接组装的允许偏差应符合GB50205—95表4.6.3的规定。

5）钢网架、钢桁架结构，应在加工场地的专用模架上拼装，以保证杆件和节点的准确性。

6）对刨平顶紧的部位用0.3mm塞尺检查，应有75％以上的面积紧贴，塞入面积之和应少于25%，边缘间隙不得大于0.8mm。顶紧面应经检查合格后，方能施焊，并作好记录。

7）H型钢的板材需要拼接组装时，其翼缘板可按长度方向拼接，腹板拼接缝可采用“十”字型或“T”字型，翼缘板和腹板的拼接缝间距应大于200mm。H型钢组焊的允许偏差，应符合GB50205—95表4.8.4的规定。

②焊接工艺评定和焊接工艺规程

1）承包人对首次使用的钢材，以及改变焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定规则应按GB50236—98第4.2节的规定进行，焊接工艺评定报告格式可参考GB50236—98附录A第A.0.l条的规定。焊接工艺评定报告应报送监理人审批。

2）对大型和重要钢结构及其构件的焊接，承包人应制订本工程专用的焊接工艺规程，并应在焊接工作开始前，报送监理人。

1）焊工应持有上岗合格证。合格证应注明证件有效期限和焊工施焊的范围等。焊工参加焊接工作中断6个月以上的，应重新进行考试。

2）焊工应严格按焊接工艺规定的施焊顺序和方法以及焊接参数进行焊接。焊接过程中应随时自控好构件制造和钢结构安装的变形。

1）焊接材料应储存在干燥、通风良好的地方，并有专人保管。使用前，必须按产品使用说明书规定的技术要求进行烘焙，保护气体的纯度应符合工艺要求。低氢型焊条烘焙后应放在保温箱(筒)内，随用随取。焊丝、焊钉在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

2）超过保质期的焊接材料、药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮的焊剂及熔烧过的渣壳，均禁止使用。

3）施焊前，焊工应自检焊件接头质量，发现缺陷应先处理合格后，方能施焊。

4）应在引弧板或坡口内引弧，不得在坡口外的母材上引弧，收弧时应将弧坑填满。对接、角接、T形、十字接头等对接焊缝及组合焊缝，均应在焊缝两端加设引弧和引出板，其材质及坡口型式应与焊件相同。焊接完毕后，应用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，严禁用锤击落。

5）每条焊缝应一次焊完，当因故中断后，应清理焊缝表面，并根据工艺要求，对已焊的焊缝局部采取保温缓冷或后热等，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可继续施焊。

6）层焊接应连续施焊，及时将前一道焊缝清理检查合格后，再继续施焊，多层焊的层间接前沿应错开。

7）定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在主缝焊接过程中不致开裂。定位焊焊接时，应采用与主缝相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。

8）厚度大于50mm的碳素钢和厚度大于36mm的低合金钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。温度控制应按施工图纸或焊接工艺评定确定，若无规定时，预热温度应控制在100—150℃，层间温度应保持在预热温度范围内(定位焊缝的预热温度较主缝预热温度提高20—30℃)。预热区应均匀加热，加热宽度为焊缝中心两侧各3倍焊件厚度，且不小于100mm。

9）当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在施焊部位100mm范围内预热到15℃以上。

a)焊接时的风速，在手工电弧焊接、埋弧焊、氧乙炔焊时不应大于8m/s，在气体保护焊时不应大于2m/s。当超过规定时，应有防风设施。

b)相对湿度不得大于90%。

c)当焊接表面潮湿，雨、雪、刮风天气，焊工及焊件无保护措施时，不应施焊。

11）焊接工作完毕后，焊工应清理焊缝表面，自检焊缝合格后，在焊缝部位旁，打上焊工工号钢印。

经检查确认必须返修的焊缝缺陷，应由承包人提出返修措施，经监理人同意的进行返修。返修后的原缺陷部位仍需按本章第16.3.3.5款的规定进行检验。同一部位的返修次数不应超过两次。当超过两次时，应重新制定新的返修措施报监理人批准后实施。返修后的焊缝应重新进行检验。

1)构件制作的质量检验合格后，承包人应对构件的非连接部位进行涂装。大型钢构件的涂装应在施涂前7天，提交一份施涂工艺报告，报送监理人审批。报告内容应包括涂装材料的产品质量证明书、使用说明书、施涂方法、采用设备已有涂层试验、检验方法和缺陷修补等。

2)构件涂装前应对其表面进行除锈处理。除锈方法和除锈等级应按施工图纸要求，除锈质量应符合YB/T9256—96第2.6节的规定。除锈合格后，应立即涂装，在潮湿气候条件下4h内完成；在气候较好条件下不超过12h。

3）在有雨、雾、雪、风沙及灰尘较大的户外环境中禁止进行涂装作业。

4)构件涂装时的环境温度和相对湿度，应遵守产品使用说明书的规定。在产品使用说明书未规定时，环境温度应控制在5—38℃，相对湿度应小于85％，构件表面不低于露点以上3℃。涂装后4h内不得淋雨和日光暴晒。

5)涂装层数、厚度、间隔时间、涂料调配方法及注意事项，均应严格按施工图纸、监理人的要求以及制造厂产品说明书的规定执行。当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂。

6)不得使用超过保质期的涂料。由于贮存不当而影响涂料的质量时，必须重新检验，并经监理人同意后方能使用。

7)施工图纸中注明不涂装的部件不应误涂，安装待焊部位应留出30—50mm，连接部位结合面暂不涂装。

8)涂装应均匀、有光泽、附着良好、无明显起皱、流挂和气泡。

1)安装前，应对钢构件进行检查。当钢构件的变形超出允许偏差时，应采取措施校正后才能安装。

2)钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。

3)大型钢构件或组成块体的网架结构，采用单点或多点抬吊安装及高空滑移安装时，其吊点必须通过计算确定。

4)利用安装好的钢结构吊装其它物件时，事先应征得监理人同意，并应进行验算GAT 792.1-2008标准下载，在确认安全后方能使用。

5)钢柱、梁、桁架、出线架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。

6)在室外进行钢结构安装校正时，除考虑焊接变形因素外，还应根据当地风力、温差、日照等影响，采取相应的调整措施。

7)施工图纸要求顶紧的接触面，应有70％的面紧贴，用0.3mm厚塞尺检查，塞入面积之和应小于30％，边缘最大间隙不应大于0.8mm，并作好记录。

8)钢构件的连接接头，应按施工图纸的规定，检查合格后方能连接。在焊接和高强度螺栓并用的连接处，应按“先栓全焊”的原则进行安装。

9)承受荷载的安装定位焊缝，其焊点数量、厚度和长度应进行计算确定。

10)钢构件摩擦面，安装前应复验构件制造厂所附试件的抗滑移系数，合格后方能使用。抗滑移系数应按JGJ82—91第三章第三节的规定进行复验，抗滑移系数值应符合施工图纸要求。

13)高强度螺栓连接副安装完毕后广东某管道工程临时用电施工组织设计，应检查高强度螺栓连接副复验数据、抗滑移系数复验数据、扭矩、扭矩扳手检查数据，扭矩检查应在螺栓终拧lh以后、24h以前完成。检查记录应提交监理人。

14)用高强度螺栓连接的钢结构，在拧紧螺栓并检查合格后，应用油腻子将所有接缝处填嵌严密，并应按防腐要求进行处理。