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高大模板施工方案(专家论证，共60页)

18#楼南侧地下室1#坡道超高模板部分处施工工期为15天。具体详见后附图7，超高模板施工进度计划。

6m、4m、2.5m、1.5m

各种材料详细数量根据现场施工情况可分批进场。

3.2.2主要材料要求

(1)采用外径Φ48mm装修施工工艺流程和必须注意的事项，壁厚3.0mm的焊接钢管，统一刷一遍黄色的油漆。

(2)钢管端部切口平整，严禁使用有严重锈蚀、弯曲、压扁或裂纹的钢管。对锈蚀严重部位应将钢管截断进行检查，严禁打孔。

(3)脚手架钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793）中规定的Q235号普通钢管，钢管的钢材质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235级钢的规定。每批钢管进场时，应有材质检验合格证。

(1)扣件式钢管脚手架应采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定。

(2)脚手架采用的扣件，在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时，不得发生破坏

(3)扣件应采用可锻铸铁制造，铸件不得有裂纹、气孔，不宜有缩松、砂眼或其它影响使用性能底铸造缺陷；并应将影响外观质量底粘砂、浇冒口残余、披缝、毛刺、氧化皮等清除干净。

(4)扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。

(5)扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1mm。

(6)扣件的验收应符合下列规定：

a.扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定抽样检测；

b.扣件进入现场应检查产品合格证，并进行抽样复试，技术性能应符合国家标准《钢管脚手架扣件》GB15831的规定。扣件在使用前应逐个挑选，有裂缝、变形、螺栓出现滑丝的严禁使用；

c.新、旧扣件均应进行防锈处理。

3.2.2.3构配件检查与验收

(1)钢管扣件进场后，应对进场钢管扣件进行抽样复试。

(2)对承重杆件的外观抽检数量不得低于搭设用量的30%。

3.2.2.4其他材料计划

在施工前，还应准备好符合相应规范要求的水性脱模剂、海绵条、安全网、安全带，警示标语等所需的一切安全防护设施和器具。各栋号长根据本方案提前2周提出本工程所需各种材料的用量，物资部负责组织材料进场。

4、高大模板施工工艺技术

4.1支撑体系技术参数及构造措施

A2商业首层大堂挑空层层高10.71m为本项目最高，框架梁截面尺寸400*1200，也超过其它高大模板部位梁截面尺寸，因此后附图模板支架平面布置图、抱柱装置图、剖面图等以A2商业首层大堂支撑架为主，其它部位参考A2商业首层大堂设置。

4.1.1地下室无梁楼盖高大模板支撑

楼板厚500mm，模板采用40mm×90mm木方做板底支撑（次梁），木方间距200mm，用双钢管作为托梁并用U托支撑。模板支撑脚手架立杆间距900mm×900mm，步距1500mm。支撑端的自由端高度不大于400mm，楼板支撑根据要求在立杆下垫木方，底部距地200mm设纵横向扫地杆。

无梁柱帽上口四周设置立杆，立杆间距不大于900mm，步距1500mm，其它设置同楼板支撑体系。

4.1.2A2商业大堂挑空超高模板支撑

梁模板支撑立杆沿梁长方向间距1000mm，梁底中部1道立杆，梁两侧两道立杆，离梁边300mm，横杆步距1500mm。面板采用15mm厚胶合面板，梁侧模次龙骨为40mm×90mm木方，次龙骨间距300mm，主龙骨为Φ48×3.0mm钢管，间距600mm，梁高大于600mm时，在梁中部间距600mm加一道M14对拉螺栓与主龙骨钢管固定，当梁高大于等于900mm时，沿梁长方向间距600mm加二道M14对拉螺栓与主龙骨钢管固定，沿梁高均匀布置；底模方向，梁底采用40mm×90mm方木支撑，木方间距小于200mm，沿梁长方向布置，托梁采用钢管，托梁水平杆与梁两侧立杆连接采用双扣件，与梁底立杆采用U托支撑。承重架采用φ48×3.0钢管。梁模板施工时应与楼板支撑架连成整体，提高稳定性。

楼板厚度110mm,模板采用40mm×90mm木方做板底支撑，木方间距200mm，用双钢管作为托梁并用U托支撑。模板支撑脚手架立杆间距1000mm×1000mm，步距1500mm。支撑端的自由端高度不大于400mm，楼板支撑根据要求在立杆下垫木方，底部距地200mm设纵横向扫地杆。详见后附图8，超高模板支架平面布置图，附图9，超高模板抱柱装置、监测点平面布置图。附图10，超高模板部分剖面图。

4.1.216、17、18栋首层架空层及1#坡道超高模板支撑

梁模板支撑立杆沿梁长方向间距1000mm，梁底中部1道立杆，梁两侧两道立杆，离梁边300mm，横杆步距1500mm。面板采用15mm厚胶合面板，梁侧模次龙骨为40mm×90mm木方，次龙骨间距300mm，主龙骨为Φ48×3.0mm钢管，间距600mm，梁高大于600mm时，在梁中部间距600mm加一道M14对拉螺栓与主龙骨钢管固定，当梁高大于等于900mm时，沿梁长方向间距600mm加二道M14对拉螺栓与主龙骨钢管固定，沿梁高均匀布置；底模方向，梁底采用40mm×90mm方木支撑，木方间距200mm，沿梁长方向布置，托梁采用钢管，托梁水平杆与梁两侧立杆连接采用双扣件，与梁底立杆采用U托支撑。承重架采用φ48×3.0钢管。梁模板施工时应与楼板支撑架连成整体，提高稳定性。

楼板厚度120mm,模板采用40mm×90mm木方做板底支撑，木方间距200mm，用钢管作为托梁并用U托支撑。模板支撑脚手架立杆间距1000mm×1000mm，步距1500mm。支撑端的自由端高度不大于400mm，楼板支撑根据要求在立杆下垫木方，底部距地200mm设纵横向扫地杆。

4.1.3模板支架体系内剪刀撑设置

4.1.3.1在架体外侧周边及内部纵、横向每4跨（且不大于5米），必须由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度为4跨。

4.1.3.3A2商业大堂超高模板部位纵向剪刀撑间距5米，在垂直面上紧贴立杆沿支架纵向全高全长设置，纵向总长度为16.2米。

4.1.3.4A2商业大堂超高模板部位横向剪刀撑间距5米，在垂直面上紧贴立杆沿支架纵向全高全长设置，横向总长度为16.2米。

4.1.3.7竖向、水平方向的剪刀撑必须贯通并连接成一个整体。

4.1.4模板支架构造措施及搭设使用要求

4.1.4.1支架顶部托梁距离支架顶层横杆的高度不宜大于300mm，U托螺杆伸出钢管顶部不得大于200mm；

4.1.4.2模板支架立杆底部设置90mm×90mm×40mm厚木方。

4.1.4.3脚手架纵横扫地杆采用直角扣件固定在距垫板150mm处的立杆上。

4.1.4.4梁底水平横杆必须设置在梁底主节点上，该横向水平杆在梁底架体立杆加密区内不得有接头，以使荷载有效扩散。

4.1.4.6梁底沿梁长方向水平接长采用搭接，搭接长度≥1m，连接扣件≥3个，均匀布置，扣件距杆端≥10cm。

4.1.4.7严格按照本方案设计尺寸搭设；确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于规范的要求，其中垂直偏差不大于架高的1/500，并不大于30mm；

4.1.4.9模板支架应支设在已施工完的结构楼板上，架子下部要求全部加垫40mm厚的木方。

4.1.4.10立杆横杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向的错开距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。

4.1.4.11施工过程中楼板混凝土采用由中部向两边扩展的浇筑方式，确保模板支架施工过程中均衡受载；

4.1.4.12严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方集中堆放；

4.1.4.13施工过程中，派专人监测支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时报项目技术部处理，采取相应的加固措施。若出现险情（有塌陷、倾覆等的可能），应立即暂停施工并及时报项目部管理人员采取应急措施，待险情排除后方可继续施工。

4.1.4.14A2商业大堂框架梁起拱高度考虑架体变形及结构弹性变形等因素，结合规范及设计要求，综合考虑框架大梁按千分之八起拱，起拱高度为：h=16000×8/1000=128mm。次梁起拱考虑梁顶标高与主梁顶标高一致的情况下，通过降低次梁支座标高来达到起拱的目的，次梁起拱高度为h=8000×8/1000=64mm。

4.1.4.15除满足上述要求外，同时要求满足本工程模板支撑脚手架及外脚手架等方案内容的要求，满足相应脚手架搭设规范。

4.1.5.1抱框柱设置

设置具体位置详见后附图7：超高模板屋面部分及抱柱装置平面布置图，紧贴梁底设置1道，沿柱高度方向间隔三步（4.5m）设置一道抱框柱，与已经浇筑完成的框架柱连接成整体。节点详图图如下

4.1.5.2连梁装置

超高模板部分将支架体系与超高模板四周已施工完成的梁连接成整体，每层均连接，水平方向间距3.6米布置一道，具体节点图如下

4.2.梁模板工艺流程及施工方法

4.2.1梁模板施工工艺流程

测量放线→设置垫板→立杆→纵向扫地杆→横向扫地杆→纵向横杆→横向横杆→剪刀撑→立杆接长搭设至指定高度→铺梁底模→安装梁钢筋→安装梁侧模→梁钢筋检查验收→浇注混凝土。

4.2.2梁模板施工方法

梁支撑与板支撑连接成一个整体，先安装梁底模板，检查梁底标高和接头截面尺寸正确后，再安装梁侧模，找直安装梁底模板。具体做法见下图。

4.2.2.1梁支模时，按规范及设计要求起拱。起拱的具体作法为：钢管脚手架，上部加可调支撑，以调整高度，木板作辅助，以满足起拱要求。

4.2.2.2梁模板两侧侧模组拼时，接缝错开应错开。

4.2.2.3梁（跨度≤8）砼强度达设计强度的75%方可拆模，梁（跨度＞8m）砼强度达设计强度的100%方可拆模，悬臂梁其强度须达到设计强度的100%方可拆模。梁、板均按照图纸设计要求起供。

4.3楼板模板工艺流程及施工方法

4.3.1楼板模板施工工艺流程

测量放线→设置通长垫板→立杆→纵向扫地杆→横向扫地杆→纵向横杆→横向横杆→剪刀撑→立杆接长搭设至指定高度→铺板底模→安装板钢筋→板钢筋检查验收→浇注混凝土。

4.3.2楼板模板施工方法

4.3.2.1铺设模板应从一侧开始，为了便于拆模，裁过的多层板放置在中间部位，板与板之间拼缝严密，表面平整，铺设完毕后用水准仪检查找平。

4.3.2.2顶板阴角处为防止漏桨，海绵条贴在边板的侧楞上。

4.3.2.3板（跨度≤2m）砼强度达设计强度的50%方可拆模，板（2m＜跨度≤8）砼强度达设计强度的75%方可拆模，板（8m＜跨度）砼强度达设计强度的100%方可拆模，悬臂板其强度须达到设计强度的100%方可拆模，梁板必须按设计要求起供。做法见下图。

4.3.3模板安装的要求

4.3.3.1对模板施工队伍进行全面详细、有针对性的安全技术交底及施工技术交底，并完善签字手续，落实到每个人。

4.3.3.2竖向模板支架支承应安装在楼面上，并在钢管底部加设垫板，垫板须有足够强度和支承面积，并中心承载。

4.3.3.3安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板必须具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱必须对准，下层立杆底设垫板。

4.3.3.4模板及其支架在安装过程中，必须采取有效的防倾覆的临时固定设施。

4.3.3.5模板安装作业高度超过2.0m时，必须搭设脚手架或平台。

4.3.3.6模板安装时，上下必须有人接，随装随运，严禁抛掷。且不得将模板支撑架搭设在飘窗等悬挑构件上，也不得将脚手板支搭在模板上，不能将模板与井字架、脚手架或操作平台连成一体。

4.3.3.7六级风以上及暴风雨天气必须停止一切吊运及模板安装作业。

4.3.3.8拼装高度为2m以上的竖向模板，不得站在下层模板上拼装上层模板。安装过程中必须设置足够的临时加固设施。若中途停歇，必须将已就位的模板固定牢固，模板上余有的材料必须采取稳固措施。

图2超高模板部分剖面图

4.4模板支架的检查验收

4.4.1模板支架及其地基基础应在下列阶段进行检查与验收：

4.4.1.1基础完工后及支架搭设前，

4.4.1.2作业层上施加荷载前；

4.4.1.3每搭设完6到8m高度后；

4.4.1.4达到设计高度后；

4.4.1.5遇有六级强风及以上风或大雨后；

4.4.2进行脚手架检查、验收时应根据下列技术文件：

4.4.2.1专项施工方案及变更文件；

4.4.2.2技术交底文件；

4.4.3脚手架使用中，应检查下列项目：

4.4.3.1杆件的设置和连接，连墙件、支撑、斜撑的构造是否符合本方案要求；

4.4.3.2地基应无积水，底座应无松动，立杆应无悬空；

4.4.3.3扣件螺栓是否松动；

4.4.3.4安全防护措施是否符合要求；

4.4.3.5是否超载。

第一次检查不合格的部位，必须重新拧紧，拧紧后进行第二次抽样检查。直至达到表1中的要求。

4.5.2在浇筑砼过程中的监控：

4.5.2.1应有木工跟班，必须经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，必须立即停止浇筑，并必须在已浇筑的砼凝结前修整完好。

4.5.2.2浇筑楼板及屋面混凝土时应随浇随整平，不得在同一处连续布料。不得让混凝土大量堆积在某个施工片，造成局部荷载过大而对模板及支撑不利。

4.5.2.3浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。并在浇筑前对施工区域设置警戒线，不准人员进入支撑架内部。

4.5.3本工程砼采用商品砼，砼输送采用汽车泵，如在汽车泵输送范围外则采用车载泵、布料杆，布料设备不得碰撞或直接搁在模板。在楼面上砼输送管道要架在汽车轮胎上；竖向的砼输送管道不能架设外架上，应沿结构外墙或结构板直上，在外墙每层梁底（或板底）20cm处预留两个Φ60圆孔，作为泵管加固用，保证管道输送砼时不发生位移。

4.5.4砼振捣器使用：振捣器电缆不得在钢筋网上拖来拖去，以防破皮漏电，电缆长度不应超过30米，操作者应穿胶鞋（靴），戴绝缘手套。振捣器需维修保养时必须切断电源。施工现场电动振动设备应有专人使用，不能随地丢放。

4.5.5混凝土浇筑顺序及方法

先浇筑完框架柱的高标号混凝土至梁柱节点部分，再浇筑框架梁，应分层浇筑，每层浇筑厚度0.3～0.4m，后浇筑楼板混凝土。

4.5.6防止施工冷缝的措施

采用分层浇筑的部位，每一层混凝土浇筑时间差不能超过45min，为了保证施工的混凝土浇筑的连续性，采用2台汽车泵同时浇筑，防止出现冷缝。

4.5.7震捣棒必须插入浇层内50～100mm，使层间不形成砼缝，结合紧密成为一体。振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但两种方法不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

4.6.1严格执行模板拆除申请制度，由责任工程师填写拆模申请后，注明混凝土浇筑时间、浇筑部位、同条件试块强度、由技术部门签署意见，向监理工程师提出拆模申请，经批准后方可实施同意后方可实施。

4.6.2各类模板拆除的顺序和方法，按先支的后拆，后支的先拆顺序进行。先拆非承重的模板，后拆承重的模板，及支架的顺序进行拆除。

4.6.3高大模板支撑系统的拆除作业必须自上而下逐层进行，严禁上下层同时拆除作业，分段拆除的高度不应大于两层。

4.6.4高大模板支撑系统拆除时，严禁将拆卸的杆件向地面抛掷，应有专人传递至地面，并按规格分类均匀堆放，并及时运走，防止集中堆载过大。

4.6.5高大模板支撑系统搭设和拆除过程中，地面应设置围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员进入作业范围。

4.6.6高大模板部分拆除模板时，必须先拆除完该部位的模板，架管等周转材料，清理、运走后再拆除下一层的模板支撑体系，防止集中荷载过大而影响下一层板的结构安全。

4.6.7拆除的模板必须随拆随清理，以免钉子扎脚、阻碍通行发生事故。拆除后不得留悬空板

4.6.8拆模时下方不能有人，拆模区必须设警戒线，以防有人误入被砸伤。

4.6.9拆除的模板向下运送传递，要上下呼必须，不能采取猛撬，以致大片塌落的方法拆除。

4.6.10高支模的梁板模板拆除前，应在作业区先满铺脚手板，在保证作业面安全的下，才进行梁板模板的拆除。否则严禁进行作业。

4.6.11模板立柱有多道水平拉杆，必须先拆除上面的，按由上而下的顺序拆除，拆除最后一道连杆必须与拆除立柱同时进行，以免立柱倾倒伤人。

5.1.1项目部成立施工管理小组：

建立安全管理组织机构，由项目经理任组长，安全总监、技术负责人任副组长，施工员、安全员、施工队长等有关人员任成员。对现场施工过程进行有效的控制和管理。安全组织机构图如下。

5.1.1.1施工前对施工人员进行安全和技术交底；

5.1.1.2模板支撑搭设施工过程中经常查看现场是否按方案要求进行搭设，对不符合方案及相应规范要求的及时要求整改；

5.1.1.3使用过程中对模板支撑的状况进行监测，发现问题及隐患及时整改；

5.1.2项目部成立应急响应小组:

5.1.3施工队应配备专职安全员及监测人员配合项目部人员的管理。

5.2.1模板施工技术保证措施

模板工程施工易出现轴线偏位,梁板标高误差和胀模等现象,要确保模板工程质量,必须对以上易出现的缺陷进行有效的控制,防止其发生,技术措施如下:

5.2.1.1模板施工前必须清理干净，模板无翘曲、变形、破损，表面清洁。

5.2.1.2由测量人员放好结构边线，及模板控制线。经预检合格后方可支模。

5.2.1.3楼板拼缝要严密，尤其是柱梁板接头拼缝要重点检查，支撑要牢固；

5.2.1.4模板拼装必须平整、严密，按模板设计及有关规定施工，对拉螺栓施工一定要细致到位，防止塑料套管灌进混凝土，拆模后螺栓拔不出来。

5.2.1.5梁板模板标高要严格控制，要确保梁轴线位置；

5.2.1.6认真做好“三检”制度，在拼模过程中，班组及时进行自检、互检，误差控制在规定的范围内，再由项目部质量员按要求进行技术复核，办好书面签字手续后方可进入下一道工序；

5.2.1.7浇捣砼过程中应派技术好的木工守模,发现问题及时整改和报告栋号长和项目总工；

5.2.2模板支架施工技术保证措施

5.2.2.1施工准备

(1)栋号长应按本方案中有关模板支架的搭拆要求，向架设和使用人员进行技术交底。技术交底应包括以下内容：

a、脚手架搭设材料的要求；

b、脚手架搭设的具体尺寸、参数及相应的施工图纸；

c、脚手架搭设时可能存在的安全风险以及规避风险的注意事项和要求；

d、脚手架的检查及验收标准和方法；

e、脚手架使用过程中的注意事项以及安全检测措施；

f、脚手架拆除要求及注意事项。

(2)应按3.2.2的规定和要求对钢管、扣件、脚手板等进行检查验收，不合格产品不得使用。

(3)经检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。

(4)应清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。

(1)所有高大模板支撑均在混凝土楼板上，要求基础楼板下的支撑体系不拆除，保证上层支架体系基础的稳固及结构安全。

(2)立杆间距一定要按设计要求设置。

(1)搭完一步脚手架后，应按规范要求校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。

(2)底座安放应符合下列规定：

a.垫木均应准确地放在定位线上；垫木采用40mm厚×90mm宽×2米长木方

(3)立杆搭设应符合下列规定：

a.采用外径48mm的钢管；

b.相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，错开距离应符合以下规定：

立杆接长必须采用对接扣件连接。且应符合下列规定：立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3；

(4)水平杆搭设应符合下列规定：

水平杆的搭设应符合以下构造规定：

a.水平杆长度不宜小于3跨；

b.超高模板支架的封顶杆以及在封顶杆下方2道水平杆和危险区域范围内的水平杆接长应采用搭接接长，禁止对接。搭接应符合下列规定：

搭接长度不应小于700m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100mm；　

c.相邻水平杆接长不应在同一跨内。

d.纵横向所有水平杆（包括封顶杆、扫地杆）均应直接与立杆扣接，禁止用水平杆之间相互扣接的形式代替水平杆或立杆的扣接。

(5)扫地杆搭设应符合以下构造规定：

脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

(6)剪刀撑的搭设应符合下列规定：

剪刀撑的布置位置及设置方式除符合本方案4.1.3要求外，还应符合国家规范要求和xxx当地标准。

(7)扣件安装应符合下列规定：

a.扣件规格必须与钢管外径（φ48）相同；

b.螺栓拧紧扭力矩不应小于40N·m，且不应大于65N·m；

c.在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm；

d.对接扣件开口应朝上或朝内；

e.各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于100mm。

脚手架搭设实施前由项目总工组织全体管理人员进行技术﹑质量﹑安全交底，各楼号栋号长必须对施工班组进行技术安全交底，保证施工人员心中有数。

5.3.1危险源的识别与防范

本工程涵盖了钢筋、混凝土、模板等工程，施工过程中存在的主要危险类型有以下几点：

5.3.1.1机械伤害

形成原因：木工棚、机械缺陷误操作，防护不到位

（1）设专人负责，按规范操作经常检查电锯、电刨等的防护罩，分料器、推料器等设施，确保安全有效。

（2）停机时要拉闸、断电、上锁。

形成原因：漏电开关失效，违规接送电源。

（1）机械设备必须做到“一机一闸一漏电”。

（2）按、拆电源应由专业电工操作。

（3）漏电开关等必须灵敏有效。

（4）现场电缆布设规范。

（5）设备必须使用按扭开关严禁使用倒顺开关。

（2）严禁存放易燃易爆物品；

（3）操作间必须配齐消防器材。

5.3.1.4物体打击

形成原因：模板搬运违章作业、支模设施设备缺陷。

（1）轻拿慢放，规范作业，注意安全。

（2）应经常检查所用工具，确保安全有效。

5.3.1.5高处坠落

形成原因：高处支模防护不到位。

应采取的控制措施：脚手架作业面应采取铺板或平挂安全网等防护措施，且工人应规范操作，勿猛拉猛撬。

形成原因：材料堆放不规范，支撑体系基础不满足受力要求、扣件脱落。

（1）应分散放料，并严格控制堆放高度，严禁超过规定载荷。

（2）基础符合要求，达到设计的承载力。

5.6.1.7起重伤害

形成原因：模板等吊运不规范。

（1）吊装时应把吊物绑牢固。

（2）信号工及吊装司机必须持证上岗，密切配合，严格遵守“十不吊”规定。

（3）被吊物严禁从人上方通过地铁车站织补工程临建施工方案及预算，人员严禁在被吊物下方停留。

（4）经常检查吊索具，并且保持安全有效。

（5）遇有6级以上强风、大雨、大雾等天气严禁吊物。

（6）整个预防措施过程都比必须安排有专门人员进行监控。

5.6.1.8其他伤害：

形成原因：支拆模环境不良

建筑工程安全专项施工方案编制指南应采取的控制措施：应把所有拆下木料上的钉子去除或砸平。

5.3.2模板支撑架搭设完毕后，