施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

住宅小区水源热泵中央空调系统工程施工方案

⑶我公司自供的材料，材料供应商将从我公司合格分承包方供应名册选择。如名册中没有，公司供应科将邀请业主、监理一同考察其供货能力、产品质量、信誉等，确保自供材料的质量。

3、内、外部关系的协调

根据现场安排，管理人员提前进入施工现场，熟悉施工现场和周围环境。与周边住户、生产单位进行沟通协商解决施工过程中与其生产的不便和矛盾，确保顺利施工。

⑴落实临时用水、用电计划，落实材料临时卸料点的位置。

上跨公路桥施工组织方案⑵落实料库与材料加工厂场地。

⑶落实房屋的租赁计划，作为职工宿舍。

⑷落实机械设备、机具计划，组织车辆、机具、设备进入施工现场，进行施工现场的封闭、警示。

⑸落实技术资料、技术人员、劳动力的配备，组织施工人员进入现场，对全体人员进行技术、质量、安全交底。

（此部分工程由业主单位自行施工）

水质分析：常规分析，并及时送交结果。

根据建筑总平面图来确定管井的位置，祥见图纸。

1、井身孔径为500mm。

2、井底、井口装置预先出图。

3、钻进：开挖1m，下入φ600mm护口导管，用φ400mm或以上钻头钻进。采用水压和泥浆护壁钻进，泥浆比重小于1.2，下井管前要破泥浆壁，捞出沉淀物，使孔内干净、水清，然后方可下井管。

5、井管：国家正品钢管。

6、滤水管：滤水管长度依据物探测井确定。

7、下井管要安装找中器。

10、抽水试验：进行二个落程，最大落程水位稳定24小时。

11、水样分析：抽水结束后，取水样保证即时送检。

12、测量水温：抽水试验同时测量水温。

13、支持、配合建议方及建设单位委托有机井监理资质的单位对整个施工进行监理。

14、在第一口井成井后，作为探采两用井使用，施工方将有关井的在施工中一切原始资料、记录和成井报告确保准确、清楚、齐全的提交给甲方，并以此作为后续成井的具体技术资料。

终孔：建议￠500mm，井壁管：￠300*8mm钢管；

成井应有排气装置和井水水位的监测装置；

在含水层，除粉沙层外，全部下滤水管，尽量扩大出水量和回灌量；

回灌时，灌水量应逐渐增大（例如从10m3/h直到到达回灌目标），在一个周期（一到两个星期）内完成。打通回灌通路；

成井后，在水泵到现场的情况下，应当将水泵安装到位。若在成井时，潜水泵未到现场，应出具书面文件标明动、静水位位置，方便水泵安装。

在所有井成井后，记录保留所有资料，备以后报验及管井维护。

（此部分工程由我单位施工）

1.1设备基础尺寸和位置的质量要求应符合设备技术文件的规定。

1.2设备开箱应按下列项目进行检查，并作记录；

1）箱号和箱数以及包装情况；

2）设备名称、型号和规格；

3）设备有无缺件，表面有无损坏和锈蚀等情况；

4）技术文件是否齐全等。

1.3设备就位前必须将设备底座底面的油污、泥土等污物和地脚螺栓预留孔中的杂物除去。灌浆处的基础或地坪面应凿麻，被油污的混凝土应凿除，以保证灌浆质量；

1.4按设备技术文件的要求进行安装、找平和调整；

设备基础尺寸和位置的质量要求

5与管道的连接注意事项同水泵的安装。

二螺杆式热泵机组的试运转:

2.1系统吹扫采用压力为0.5～0.6Mpa的干燥压缩空气或氮气按系统顺序反复多次吹扫,直至无污物为止。

2.2系统吹扫干净后,应拆除可能积存污物的阀门,并清洗洁净,重新组装。

2.3螺杆热泵机组的调试应严格按照生产厂家的随机说明资料进行，螺杆热泵机组的试运转不应少于８h。

1.1水泵就位前应作下列复查及应注意事项：

1.1.1基础尺寸、位置、标高应符合设计要求；

1.1.2水泵不应有缺件、损坏、锈蚀等情况，管口保护物和堵盖应完好；

1.1.3盘车应灵活，无阻滞、卡住现象，无异常声音；

1.1.4出厂时已装配、调试完善的部件不应随意拆卸。确需拆卸时，应会同有关部门研究后进行，拆卸和复装应按设备技术文件的规定进行。

1.2水泵的找平与找正：

1.2.1水泵的找平应符合下列要求：

a．卧式或立式泵的纵、横向不水平度不应超过0.1‰。测量时应以加工面为基准；离心泵的找平应以水平中开面、轴的外伸部分、底座的水平加工面等为基准进行测量。

b．小型整体安装的泵不应有明显的偏斜。

1.2.2水泵找正应符合下列要求：

a．主动轴与从动轴以联轴节连接时，两轴的不同轴度、两半联轴节端面间的间隙应符合设备技术文件的规定。

b．主动轴与从动轴找正、连接后，应盘车检查是否灵活。

c．泵与管路连接后，应复校找正情况，如由于与管路连接而不正常时，应调整管路。

1.3水泵管路安装应符合下列要求：

1.3.1管子内部和管端应清洗干净，清除杂物；密封面和螺纹不应损坏；

1.3.2相互连接的法兰端面或螺纹轴心线应平行、对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；

1.3.3管路与泵连接后，不应再在其上进行焊接和气割，如需焊接或气割时，应拆下管线或采取必要措施，防止焊渣进入泵内和损坏泵的零件；

1.3.4管路的配置应按设计资料进行复检。

2.1泵试运行前，应作下列检查：

2.1.1原动机的转向应符合泵的转向；

2.1.2各紧固件连接部位不应松动；

2.1.3润滑油脂的规格、质量、数量应符合水泵技术文件的规定；有预润滑要求的部位应按水泵技术文件的规定进行预润滑；

2.1.4润滑、水封、轴封、密封冲洗、冷却、加热、液压、气动等附属系统的管路应冲洗干净，保持通畅；

2.1.5安全、保护装置应灵敏、可靠；

2.1.6盘车应灵活、正常；

2.1.7泵和吸入管路必须充满输送液体，排尽空气，不得在无液体情况下启动；自吸泵的吸入管路不需充满液体；

2.1.8泵启动前，泵的出入口阀门应处于下列开启位置：

出口阀门离心泵全闭，其它泵全开（混流泵真空引水时，出口阀全闭）；

c.离心泵不应在出口阀全闭的情况下长时运转；也不应在性能曲线中驼峰处运转。

2.1.9输送高、低温液体的泵，启动前必须按设备技术文件的规定进行预热或预冷。

2.2泵的启动和停止应按设备技术文件的规定进行。

管道泵和其它直联泵的转向应用点动的方法检查。

2.3泵在设计负荷下连续运转不应小于两小时，且应符合下列要求：

2.3.1附属系统运转正常，压力、流量、温度等要求符合设备技术文件的规定；

2.3.2运转中不应有不正常的声音；

2.3.3各静密封部位不应渗漏；

2.3.4各紧固连接部位不应松动；

2.3.5滚动轴承的温度不应高于75℃，滑动轴承的温度不应高于70℃；

2.3.6填料的温升应正常；在无特殊要求的情况下，普通软填料宜有少量的渗漏（每分钟不超过10—20滴）；机械密封的渗漏量不宜大于10mL/h（每分钟三滴）；

2.3.7电动机的电流不应超过额定值；

2.3.8泵的安全、保护装置应灵敏、可靠；

2.3.9振动应符合设备技术文件规定；如无规定而又需测振动时，应符合下列要求（用手提振动仪测量）；

2.4试运转结束后，应作好下列工作

2.4.1关闭泵的出入口阀门和附属系统阀门；

2.4.2输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后应及时用清水或其它介质冲洗泵和管路，防止堵塞；

2.4.3放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂；

2.4.4如长时间停泵，应采取必要措施，防止设备沾污，锈蚀和损坏。

按实际尺寸进行计划、核对，平面图排位。

先主机定位——各种水箱定位——循环泵定位——软水器定位——其它辅助设备——按设备自重技术要求进行设备基础制作。

（1）、按各设备之间相互主次关系定位。

（2）、按回水与供水间的主次关系来定位，各设备间的管道连接方式及方向。

（1）、大到小、主到次原则。

（2）、便于日后正常检修（即各设备之间间距合理）。

（3）、减少管路设备之间发生打架现象。

钢质管道安装工程施工方案

（此部分工程由我单位施工）

(1)系统设备工作压力0。5MPA。

(2)管材：空调冷水和冷却系统管道DN≥50mm者采用无缝管。管径＜50时，采用焊接钢管，焊接连接。

(3)管道支、吊、托架必须设置于保温层的外部，并镶垫木,具体形式和位置根据现场情况确定。

(4)安装手动密闭阀门和自动排气阀时应注意方向，不得装反。

(5)所有钢管与支架、吊架除锈之后刷防锈漆两道，面漆两道。

(7)保温：水管及其阀门等均采用橡塑保温管壳进行保温,保温层厚度及做法按省标甘02N2(P99)。

(8)与水泵连接的进出管上必须设减震接头，水泵进水管安装蝶阀压力表和Y型过滤器，出水管上安装蝶阀、止回阀、压力表和带护套的角型水银温度计，冷水机组进出口装压力表和温度计。

(9)水压试验压力： 水系统1.2Mpa。

(10)管道的连接形式根据管材不同而不同，镀锌管一般为丝接；无缝管则为焊接。

(11)水管的安装还应注意坡度及坡向。

(12)镀锌管及无缝管安装完毕后应进行水压试验；

设备就位→找平找正→设备配管→阀门、仪表安装→水压试验→水冲洗→报业主及监理单位验收→管道刷底漆→—管道绝热保温→刷调和漆，画色环，箭头流向标志。

（1）管子、管件、阀门等材料必须具有制造厂的质量证明书或合格证。

（2）管子、管件、阀门在使用前按设计要求核对其规格、材质、型号和定购单代号。

（3）管子、管件、阀门在使用前进行外观检查，其表面要求如下：

a无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；

b没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；

c金钢管道及管道组件应有材质标记，并采用光谱分析复验其关键合金成份，对于外观检查有怀疑的应取样进行化学成份的复验。

a阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌,铭牌上应注明公称压力,公称通径,工作温度和工作介质。

b铸件应表面平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷。

c锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。

d阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡塞现象，阀杆的全开和全闭位置应相符合，主要零件不得有严重缺陷。

a低压阀门应从同制造厂、同规格、同型号中抽查10％进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽20％，如仍有不合格则应逐个检查，对于属剧毒、可燃介质管道系统的阀门应100％进行强度和严密性试验。

b高中压阀门均应逐个进行强度和严密性试验。

c阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。

4）阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。

d除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，严密性试验一般按公称压力进行。在能够确定工作压力时，也可以用1.25倍的工作压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，保压时间为5分钟。

e对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。

f严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。

g合金钢阀门应逐个对阀体进行光谱分析，合金钢及高压阀门每批取10％且不少于一个进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐个检查。

h试验合格的阀门，应及时排净内部积水。密封面应涂防锈油（需脱脂除外），关闭阀门，封闭出入口，并填写试验记录，如有不合格则需逐个检查，试验合格的阀门在阀体上做出标识。

i阀门的传动装置和操作机构应进行检查。要求动作灵活可靠，无卡涩现象。

j安全阀在安装前应按设计要求进行调试。其调试要求如下：

a)．调试安全阀要求制作专用胎具，并保证胎具的清洁，防止胎具内的赃物进入安全阀密封口。

b)．介质为气体的安全阀调试介质采用氮气，介质为液体的安全阀调试介质为新鲜水，除设计有特殊要求外。

c)．所有安全阀均按设计给定的起跳压力和回座压力进行调试，起跳压力允许偏差为：当压力小于0.48MPa时为±13％；当起跳压力大于0.48MPa时为设定压力的3％。

d)．安全阀的起跳次数不得少于3次。

e)．安全阀调试必须在日方代表和甲方代表监督下进行。

k阀门检验或安全阀调试时，甲方代表在现场共同确认。

（1)弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件须进行检查其尺寸、材质、型号及识别号，高压管件及紧固件验收后应填写记录。

（2)法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整，无损伤。凸凹面应能自动嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

（3）垫片不能有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

（4）弹簧支吊架应有合格证及数据书。

a管道加工前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行。

a)公称通径大于或等于600mm的管道，宜进入管内人工清扫或擦拭；

b)公称通径200～550mm的管道，可用弧形板夹破布拖扫，或将管子直立，同时以木锤敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底清理出来；

c)公称通径50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉，直至干净；

d)公称通径小于50mm的管道，宜用压缩空气吹净；

b管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，核对好尺寸，开始下料。

c镀锌管和直径小于等于2"的中低压碳钢管，应用机械方法切割。

d高压管和大口径碳钢管，宜用机械切割。若用氧－乙炔焰切割,必须将热影响区打磨掉至少1.5mm。

e不锈钢管应用机械或等离子方法切割，用砂轮片切割或修磨时，砂轮片应专项专用,严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用,禁止用火焰切割和电弧切割。

f管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口。熔渣、氧化铁、铁屑应予以清除干净。

a开孔应在管段未成型前或相互组对之前进行，以便除净由于开孔而落入管内的切削物和熔渣等。

b在管线上开大于1"孔时，碳钢用氧－乙炔焰，不锈钢用等离子或氩弧切割开孔，开孔后必须将热影响区磨去2mm。

c在管线上开小于等于1"孔时，必须采用机械钻眼。

d管道开孔应尽量在管道预制时进行，如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物用空气吹扫干净或用布托净。

a管子组对前检查坡口的质量、尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有裂纹、夹渣、污垢及铁锈等缺陷。

b组对前应用手工或机械清理坡口内外表面，在20mm范围内不得有油漆、锈、毛刺等污物，其方法碳钢可用角向磨光机、钢锉等，不锈钢和钛材可用丙酮、不锈钢丝刷等。

c对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵焊缝应相隔180°，有可能的地方焊缝最小间距150mm。

（1)管道附件及阀门已经检验合格，并具有所需的技术证件。

（2)管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误，管道预制质量符合要求。

（3)管道安装前应完成的有关工作如探伤、热处理、清洗、脱脂等已进行完毕，并符合要求。

（4)管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。

（5)管道安装的坡度，按图纸标注的要求进行。

（6)耐酸不锈钢管道不应焊接临时支撑物，如需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定。

（7)孔板法兰焊接的内部，应修磨平整光滑。

（8)管道安装工作如遇中断，应及时用塑料管帽封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无问题后，再进行安装。

（9)管道的安装一般先大管，后小管；先高压管，后低压管；先不锈钢、合金钢管，后碳素钢管的顺序进行。

（10)管道安装前应进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管径的大小，分别采用人工清扫、弧形板拖扫、绑有破布、毛刷等的铁丝在管内反复拖拉及压缩空气吹净等方法。

（11)管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

（12)法兰连接时应保持平行，其偏差符合要求。

（13)法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓自由穿入。

（14)管道遇有以下情况时，螺栓、螺母应涂抹二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。

a不锈钢、合金钢螺栓螺母；

b管道的设计温度高于100℃或低于0℃；

d大气中有腐蚀性介质。

（15)高低温管道的螺栓，在试运行时必须进行热紧或冷紧，当管道设计温度为250～350℃时，在设计温度下一次热紧；当设计温度大于350℃时，在350℃时一次热紧完，到设计温度时进行二次热紧。

（16)设计温度低于200℃的螺纹连接管道，其螺纹接头密封材料，宜用聚四氟乙烯带或密封膏，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。

（17)不锈钢管道施工时，不得使用铁质工具敲击管子、管件及阀门等。

（18)严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正，严禁用氧乙炔焊接不锈钢管道。

（19)不锈钢管道与碳素钢支吊架之间，应垫入不锈钢片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，严禁不锈钢管与碳素钢支吊架直接接触。

（20)与设备连接的第一道法兰应加临时盲板隔离，严禁脏物进入设备。盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。

（21)管道安装尺寸的偏差，不应超过要求。

（22)管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量间隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。

（23)管道上仪表接点的开孔焊接应在管道安装前进行。

（24)管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。

（25)所有管道、部件安装前内部应无渣屑焊珠、污物和夹杂物，管道安装前，需用压缩空气吹扫。

（26)1500Lb及以上管件的密封面及密封垫要仔细检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。气流输送安装坡口要求按单线图标注的进行。

（1)阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的调节裕量。

（2)法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；焊接式阀门在焊接时不应关闭，若是承插焊的端头应留有1.6～2mm的间隙，防止过热变形。

（3)对焊阀门与管道连接的焊缝宜采用氩弧打底，防止焊接时污染阀门。

（4)安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。

（5)水平管道上的阀门，其阀杆一般宜安装在上半周范围内。

（6)阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整试验，使之动作可靠、开关灵活、指示准确。

（7)运搬、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。

（8)大型阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。

（1)管道支吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确，支吊架标准图已将各部件详细标明。支吊架的座标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm。

（2)管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。支吊架安装应平整牢固，与管子接触良好。

（3)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。保温层不得防碍热位移。

（4)弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。

（5)支吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。

（6)管道安装不宜使用临时支吊架，如必须设置时，应有明显的标记，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。

（7)管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和位置。

（8)有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查和调整。

参加管道焊接的焊工应根据自己现有的合格项目承担适合自己的材质、管径和壁厚的管道焊接任务，无证焊工禁止上岗作业。

管道焊接所用焊材严格按照"焊材领用限额卡"制度执行,同时要求焊条头的回收数量与领取的焊条数量相一致,否则焊条库保管员有权拒绝发放焊条。焊工领取的焊条必须已按所要求的温度和时间进行了烘烤，且烘烤和保温程序均符合上墙规定的要求，焊工领取焊条必须携带保温筒，否则不允许为其发放焊条。

（1)焊接坡口型式和尺寸执行有关规定。

（2)坡口加工宜采用机械方法，不锈钢管若采用等离子切割时应除净其加工表面的热影响层并目测检查坡口表面是否有裂纹或其它不允许缺陷，若有，应仔细修磨直至合格。

（3)碳钢管的坡口加工，也可以采用氧－乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。

（4)不等厚接头的对中应以内壁平齐为标准，若对中后内或外错边超过1.6mm，都要求开制过渡坡口，坡度为1:3。

（5）SHA级管道的坡口表面在焊前应进行10％PT探伤,Ⅱ级合格。若有裂纹或脱层现象应加倍探伤，大量不合格应考虑进货产品存在质量问题,必要时应提出材料退货申请。

（1）焊接方法的选用原则

aSHA级管道、ＳＨＢ１级管道、直径小于Φ57的碳钢工艺管线及小于Φ600直径的不锈钢管对接焊缝和传动设备入口管道均要求氩弧打底，电弧焊填充盖面焊接。

b能够进行双面焊的管道及管配件均要求双面全电弧焊焊接。如管径大于Φ600mm的管道,Φ159以上的高径法兰接口等。

c承插焊口、管道附件角焊缝采用全电弧焊焊接。

d其余焊缝可采用氩电联焊，也可采用全电弧焊方法。不锈钢管道氩弧焊接时管内应在距焊口两端各150～200mm处粘贴水溶纸,且要求粘贴严密。

（2）组对间隙及错口偏差

a对于承插焊,管道端部和承插底部之间应留有1.6～2mm间隙。

b对接焊缝间隙包括凸台与主管之间的对焊焊口,组对间隙应控制在1.6～3.2mm。

c壁厚相同的管道组成件组对时,应使内壁平齐,其错边量不应超过下列规定:

a)SHA级管道为壁厚的10％，且不大于0.5mm。

b)SHB级管道为壁厚的10％DBJ04T 398-2019标准下载，且不大于1.0mm。

c)其余钢制管道不宜超过壁厚的10％，且不大于2.0mm。若达不到要求必须进行修整。

（3）焊接及组对的一般要求

a直管段上两对接焊口中心面的间距，当公称直径≥150mm时，不应小于150mm,当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径。

b焊缝距离弯管(不包括压制、热推和中频弯管)起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

c卷管的纵向焊缝应置于易检修的部位，且不宜在底部。

d环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍某二级公路建设施工组织设计方案，且不得小于100mm。

e不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100％进行射线探伤。