施组设计下载简介：
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单跨两层排架式工业厂房施工方案土方回填分二次进行：承台施工完毕后，开挖基础梁沟槽时，将土方回填到承台处，分层（30cm）将土方摊平，采用蛙式打夯机夯击密实，填至杯口顶面以下15cm为第一次回填结束。地梁安装完毕，砌砖至室内地坪标高以上30cm后进行二次回填。
泵送布料入模。砼供应必须保证砼泵能连续作业，输送管线要直，转弯宜缓，接头应严密。
浇筑前的准备工作：（1）首先清理钢筋内的杂物及模板油污，并浇水湿润，经验收合格后方可进行浇筑；（2）检查模板的位置、标高、截面尺寸是否与图纸相符，模板的支撑是否牢靠，拼缝是否紧密，以免在浇筑过程中发生变形，走动和漏浆；（3）检查钢筋的位置规格、数量是否与设计相符，检查预埋件、预留孔洞是否安装好，垫块及垫铁是否垫好。（4）对施工机具进行检查，保证正常运转，同时配有专职技工，随时检修，保证水、电不中断。
浇筑混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析。柱梁这些砼构件截面比较小，但钢筋较密的特点。浇筑时《轻质复合板应用技术规程》CECS258：2009.pdf，先浇筑柱，再浇筑梁板。振捣时采用插入式振捣器“快插慢拔”垂直振捣，避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
楼板厚度较薄，钢筋又较多。浇筑砼时，先搭设施工便道，防止人为践踏钢筋，浇筑时，先用振动棒把砼振密实，再用平板振动器振动，振捣完成，用木抹子抹平拉毛，浇筑完成，需洒水进行养护。
施工过程中的质量检查：检查砼组成材料的质量，检查砼的坍落度，砼配合比，由于外界影响而有变动时，应及时检查。
强度检验：检查混凝土的质量应做抗压强度试验，当对砼有抗渗要求时，还需做抗渗试验。砼强度的试件，应在浇筑地点制作，制作组数按以下规定：同配合比100m3砼取样不少于一组，每工班浇筑同配合比砼不足100m3，取样不少于一组，现浇模板，每层取样不得少于一组。
外观检查：砼结构拆模后，应从外观检查其表面有无蜂窝，麻面、露筋、裂缝、孔洞等缺陷情况，预留孔道是否畅通无堵塞，如有，制订纠正预防措施，杜绝类似情况发生。
按钢筋下料分类标识牌对号提料，按轴线顺序进行承台的钢筋绑扎，注意主筋位置和保护层厚度，满足图纸的设计要求。由于承台数量比较大，为加快施工进度、保证构件截面尺寸和外表美观。承台模板采用组合钢模板按台阶分段拼装固定。有联系梁处应与梁的模板连接，各台阶模板的相对位置要固定结实，以免浇筑混凝土时模板移位，杯形基础的芯模采用楔形木条与钢模组合，用螺栓连接成整体。根据杯口截面尺寸和数量要求各加工制作3套，在施工中倒用。在支立加固好的基础模板顶面上投测轴线点，由施工人员拉线设置。杯口芯模，用仪器检查调整并固定牢靠，使其位置、标高、尺寸误差满足
“0～+10mm”，经复检合格
后再浇筑混凝土。杯形承
台基础模板安装如图示。
后，应按《组合钢模板技术
规定，进行全面检查，必须
符合施工设计要求。各种连
接件、支承件、加固配件必
须安装牢固，无松动现象，模板拼装缝要严密。
用机动小翻斗车运输混凝土至现场卸入混凝土槽内，人工把混凝土倒入模内，采用Ф50插入式振捣棒振捣。在浇捣过程中，严禁振捣棒直接触及芯模，施工人员也不得踩踏芯模。以防止芯模移位，当混凝土达到初凝（手指按压时，混凝土表面无痕迹）后，采用导链支架提升法拔出芯模，不允许振动提模，而且保证不碰坏杯口混凝土表面的棱角。
拆模后，浇水养生，使混凝土强度达到设计强度30%时，对杯口内壁进行凿毛处理，凿成细麻面，处理时应轻击混凝土表面，并使杯口底部整平低于设计标高10mm，以便在安装柱子时砂浆找平。清理混凝土残渣干净后，在杯口注水试验，24h不发生渗漏现象为合格。边模拆除，验收承台基础合格后，用木板封盖杯口，然后再回填土方。
（3）地下室卷材防水施工
地下防水工程等级为一级设防，采用外防内贴法的三油二毡卷材防水，施工方法见外防内贴法卷材防水图。其施工流程为：基层处理→永久性保护墙→抹1:3水泥砂浆→刷冷底子油→底板防水层→水泥砂浆保护层→墙面处理→刷冷底子油→墙面防水层。卷材防水材料必须有产品出厂检验证和合格证，且应对其主要性能指标，现场取样做试验报告，操作人员有防水专业上岗证书。
1）铺贴卷材的基层应坚实、平整，基层相邻两面构成的阴阳角处，应做成圆弧形，找平层干燥后，涂刷冷底子油，干燥后方可铺贴卷材防水层，铺贴时应先铺立面（见卷材错槎接缝），后铺平面，先铺转角后铺大面。
2）首先铺底板卷材，接槎采用阶梯形，上层卷材应盖过下层卷材不小于15cm，铺贴立面时应先铺转角后铺大面（见三面角的油毡铺设法）。卷材搭接宽度为长边不小于10cm，短边不小于15cm，上、下两幅卷材的接缝应错开1/3幅宽，上下层卷材不得互相垂直铺贴，搭接缝应用沥青胶封严，底面卷材上距立面不小于60cm，每层沥青胶厚度宜为1.5—2.5mm。
3）各层卷材之间，以及防水层间必须粘贴牢固，符合其相应的密封标准，外观表面应平整，穿过防水层的管道等细部做法必须符合设计要求和规范规定，细部应封闭严密，且无空鼓及破损，对卷材防水层进行整体观察，做好隐蔽工程验收记录和报验签证。
（三）钢筋混凝土构件制作
因为工期要求紧张，构件数量多，钢筋混凝土排架柱在厂外运输困难，因此确定钢筋混凝土柱在施工现场采用叠层法预制。基础梁、墙梁及天沟板在预制场地制作，施工时间根据工程数量，定额工期要求计划安排45天。施工人员按施工地点不同各分两个班组。每天两班作业，构件数量及每班组施工人员安排如下表：
钢筋由钢筋加工厂统一下料，按标识牌堆料，钢筋绑扎根据构件编号选用.混凝土由搅拌站制作，电子计量配料.机动小翻斗车运输至现场，人工倒入模内振捣。预制构件按照安装施工顺序平行流水生产，但施工时间应满足进度计划要求。
1、基础梁、墙梁及天沟板施工方法
基础梁和墙梁的预制场地采用整体混凝土底模，根据构
件数量及施工要求，确定施工预制场地尺寸为7×20m，硬化场地140m2，用来制作基础
梁和墙梁，采用间隔支模
法预制钢筋砼构件，同时
采用叠置法施工（如图所
示），可节约模板和场地，
更可以提高施工进度。基
础梁立式双层浇筑，墙梁
卧式层浇筑，吊装孔预埋
PVC塑料管，管径不小于
30mm,用铁丝与主筋绑扎固定。PVC塑料管吊装完毕后取出。孔内填实用同强度的膨胀砂浆。天沟板以混凝土做底模，用木
模内衬镀锌铁板作倒模，共需
作16套,其作法如图所示，混
凝土底模能够保证构件的规格
尺寸，刚度好、能重复使用，
每次浇筑混凝土成型后，表面
作压光处理，洒水后覆盖塑料薄膜，在3～4天内达到设计强度，同时混凝土在拌和时掺加混凝土外加剂，加快混凝土的早期强度，尽快达到设计强度。吊钩按设计要求埋设于天沟板的侧板，共四点，并将吊钩同主筋焊接。8T汽车起重机吊天沟板脱模，叠放时，用垫木同线二点设置以不超过4块板为宜。
排架柱底模在原土夯实后，用60×100的方木做底模的支撑系统。先将竖向方木通长布置，调平垫实后铺横向方木,找平后铺钢模板，采用撑搭结
合重叠支模法生产相同型号
的排架柱，如下图，其它型
号的结构柱和距离远的柱应
分别预制单体，底模形式同
上。吊装孔埋设与地基梁方
法相同，其施工顺序为：场
地平整、地基处理→预制构
件场地定位→支立地层模板的纵横方木→铺设钢底模→检查、调整底模位置，柱高及尺寸→绑扎钢筋、安装预埋件→支立侧模→检查钢筋、模板、预埋件、预留孔的位置，标高和几何尺寸→隐蔽工程验收→浇筑混凝土，顶面压平抹光→养护→拆模→抹隔离层、隔离剂→进行上一层预制柱的施工。
底层第一榀构件的底模要控制在同一水平面上，拆模后最好沿构件四周弹出水平线，逐层校正上层模板的平整。
夹木支模的螺栓不宜拧得过紧，以免在浇捣完毕时，侧模因临时撑头去掉后向内挤斜，使构件断面缩小。
叠层总高度以不超过三层为宜，过高时支模操作困难，混凝土浇捣不便。构件在叠合面的预留孔洞，宜用泡沫塑料或木条堵塞，防止上层构件的水泥浆流入。
隔离剂的涂刷要特别注意，以免造成上下层构件的粘合。
3、砼预制构件钢筋及砼工程施工
钢筋加工：钢筋应分期分批进场，分类堆放，现场取样做试验，合格的方可使用。钢筋表面应洁净，避免污染，技术人员应提供配料和下料加工单，加工钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平和弯曲现象。加工成型的钢筋应分类堆放，并有明确的标识牌。钢筋对焊采用预热闪光对焊搭接绑条焊施工工艺，焊接头必须做冷弯试验，合格后可批量焊接。
钢筋绑扎：核对钢筋是否满足设计要求，如有错漏，应纠正增补，采用20—22号铁丝绑扎钢筋，划出钢筋位置线，Ⅱ级钢筋的接头位置应满足规范要求。柱钢筋接头采用预热闪光焊，预制梁钢筋应按设计要求绑扎，并满足施工规范规定。钢筋绑扎完毕后应检查下列几方面：
根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确；特别是要注意检查负筋的位置；
检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定；检查混凝土保护层是否符合要求；检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象；钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状（片状）铁锈；钢筋位置的允许偏差，不得大于下表的规定：
浇筑前的准备工作：首先清理钢筋内的杂物及模板油污，并浇水湿润，经验收合格后方可进行浇筑；检查模板的位置、标高、截面尺寸是否与图纸相符，模板的支撑是否牢靠，拼缝是否紧密，以免在浇筑过程中发生变形，走动和漏浆；检查钢筋的位置、规格、数量是否与设计相符，检查预埋件、预留孔洞是否安装好，垫块及垫铁是否垫好；对施工机具进行检查，保证正常运转，同时配有专职技工，随时检修，保证水、电不中断。
采用机动翻斗车运输砼至预制场，倒入料槽内，人工倒入横槽内，贮运时间和距离应满足施工规范的技术要求，避免产生混凝土离析和泌水现象发生，供应必须保证砼施工连续作业，满足构件整榀需要。
浇筑混凝土时，应注意防止混凝土的分层浇筑时间过长凝固产生分层和空鼓现象。因柱梁这些砼构件存在截面比较小，钢筋较密的特点，在浇筑时，应从一端满浇至另一端。振捣时采用插入式振捣器“快插慢拔”垂直振捣，应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
天沟板厚度较薄，钢筋又较细密。采用Φ50手提振动棒插捣后，再用平板振动器振动，采用平板振捣器时，要在拖拉时均匀移动，防止出现漏振和过振。振捣完成后，用木抹子抹平压光处理，浇筑完成，需覆盖塑料薄膜洒水进行养护。
施工过程中的质量检查：检查砼组成材料的质量，检查砼的坍落度，砼配合比，由于外界影响而有变动时，应及时检查。
强度检验：检查混凝土的质量应做抗压强度试验，当对砼有抗渗要求时，还需做抗渗试验。砼强度的试件，应在浇筑地点制作，制作组数按以下规定：同配合比100m3砼取样不少于一组，每工班浇筑同配合比砼不足100m3，取样不少于一组，现浇模板，每层取样不得少于一组。
外观检查：砼结构拆模后，应从外观检查其表面有无蜂窝，麻面、露筋、裂缝、孔洞等缺陷情况，预留孔道是否畅通无堵塞，如有，制订纠正预防措施，杜绝类似情况发生。构件允许偏差应满足下表要求：
L／750且不大于20
（四）、钢构件的加工制作
本工程钢屋架及其连接件和支撑件及系杆施工的特点是制作精度要求高；结构件品种繁多，施工工期紧张；焊接过程中产生的焊接应力及变形控制，以及构件在运输、拼装、翻身过程中的变形控制是主要的技术难题，特别是钢抗风柱的焊接拼装施工，更是要着重解决其变形控制。保证拼装质量、提高工效，合理安排施工流水是主要难关，由加工队负责制作生产。
施工工期为60天，保证吊装施工的进度要求。其施工顺序为：
`组件焊接组件矫正检验制孔固定焊接检验翻身焊接矫正检验除锈油漆检验编号堆放运输吊装
根据钢结构加工制作的工程量，生产工艺流程，施工进度要求，工程量和设备能力，确定施工面积为280m2，场地平面布置见施工总平面布置图，加工平台制作应在原土夯实的地基上做C20混凝土硬化地面，采用[18槽钢作为平台的上下弦，连接腹杆用[12槽钢焊成整体，用水平仪抄平垫实，固定。上铺18mm厚的钢板平台调平，外侧与[18槽钢焊接牢固。平台宽度应满足两榀屋架梁的同时制作要求，其外缘两边宽出10cm，屋架梁间距50cm，便于设置定位桩，另设一台5t龙门吊配合。钢平台制作及龙门吊布置见下图。
根据专业化程度和生产规模，采用专业分工的大流水作业生产方式组织施工，其施工工艺流程见下图，大流水作业生
产的工艺流程。根据产品特点，工程量的大小和安装施工进度，按加工构件划分生产批次，配套加工，配套出成品，然后根据工作量和施工进度及安装作业计划，同时考虑进行构件制作时
劳动力和机具设备平衡计划，具体安排其进度和班次。
大流水作业生产的工艺流程
放样工作包括核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1比例在平台上用墨线弹出各弦杆、腹杆和吊点线及型钢外缘线。检查核对材料和构件各部分的尺寸，经检验无误后，设置定位桩。根据图纸尺寸做出各零件的样板和样杆，样板用铁皮制作，样杆用扁钢制作，样杆和样板上注明零件编号、尺寸、数量、加工边、孔径等。样杆和板的制作精度以下表所列数据作为下料、弯制、磨边、制孔层加工的依据，标出零件编号等工作。
号料时认真检查校对材料规格。根据来料尺寸和用料尺寸统筹安排，合理配料，确定好焊接位置。接头布置在受力较小的两端，按标准接头形式拼接，腹杆不能拼接。上弦和下弦并用的两根角钢在同一处拼接，号料需划出切割线、刨光、钻孔等位置，同时打冲孔，标出零件编号。划线时根据材料厚度划出切割余量（厚δ≤10mm时为1～２mm；δ＝10～20mm时为2.5mm；δ≥20mm时为3mm）。号料允许偏差应满足下表要求：
下料应根据材料规格采用氧割和机切两种方法。钢板采用剪板机裁切，允许偏差1.5mm。型钢采用气焊切割，允许偏差为±2mm,切割截面与钢材表面不垂直度不小于厚度的10%，且不大于2mm。清除毛刺、焊渣、溅斑、熔瘤杂物，断口处不得有裂纹和大于1mm的缺棱。下好的料要分类码放，标识清楚。对切割中产生的变形要进行平整矫正。
将制备完成的半成品和零件按图纸设计和拼装工艺要求的次序进行，采用分件制作加工工艺施工将杆件和支座等构件单独加工装配。焊条使用前要进行烘焙处理，钢梁处允许有一处接头，并且要求避开梁跨中。布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量，为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后在进行大件组装。成品矫正采用三种方式施工：冷矫正（包括大扳子扳边矫正，千斤顶矫正），热矫正（材料用气焊或喷灯加热矫正）和混合矫正（冷矫正和热矫正同时采用）。胎具和装出的首件必须经过严格的检验，方可进行批量装配工作，拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
屋架、托架及天窗架组件及拼装应先将弦杆及腹杆单肢拼配焊接矫正，然后进行大拼装。支座与钢柱头连接的节点板等应先小件组焊，矫平后再定位大拼装。组件放拼装胎时，应留有收缩量。
桁架大拼装采用装配复制法，其施工流程见下表。
在钢底胎模做出桁架1：1大样，按给出的连接件和弦杆位置组拼成半榀焊接。采用混合校正法，校正后采用5t龙门吊将其翻至胎膜右侧，右侧再组拼半榀桁架，就地翻身，检查复核是否满足设计要求。
在桁架弦杆上，焊接拼装其腹杆和连接板检查所有构件的位置及尺寸，无误后，利用其为底胎模，复制另半榀桁架，用卡具和夹紧器固定后将上方的半榀桁架翻身至右侧，组成两个实物胎膜。
重新复合两个实物胎膜尺寸和位置，并将胎膜用卡具和夹具固定，制作拼装支撑架安装夹紧器。
左侧为复制胎模，半榀桁架成型后，吊至左侧桁架上，同左侧半榀屋架拼装，夹紧器固定施焊拼装，就地翻身施焊另一侧，检查合格后，用磁铁钻开连接板的孔，最后复核并报验合格后，用8t吊和平板拖车将桁架立放固定运输至钢构件堆场，架杆固定后，除锈、喷涂防锈漆各二道。
采用复制法，在右侧实物胎膜加工复制桁架，检查合格后，用5t龙门吊翻身至左侧，重复第四步工作，如此反复至全部桁架加工制作完毕。
根据桁架设计尺寸，在底板上放出构件1：1大样。并在底胎上用角钢焊制定位板和支撑架。杆件间要保持正确的相互位置，桁架采用定位焊方式连接，连接的加工和组装比较复杂，占用工作量比较大。因此，应当严格按照工艺要求施工，符合安全可靠，节省钢材，简化构造和施工方便的原则以满足传力和使用要求，连接部位应有足够的静力强度和疲劳强度。
抗风柱的拼装采用三板焊接加工制作。要求所有钢柱不能有接头，其施工工艺见Ｈ形柱制造工艺流程图。
采用手工焊接时，可先调整装配胎模的支撑螺栓、垫块，使腹板厚度中心对正宽缘板宽度中心，按顺序放腹板、放翼缘板，加楔子进行调整紧固装配胎模（见下图），在装配好的胎
模工作台上进行点焊，保证H形柱出胎不致扭曲变形，其搭接焊的高度为焊缝的2/3，长度为20～30mm，间距为300～400mm。经检查合格后，即可送到焊接平台进行焊接。H型柱焊接完毕后，严格进行机械整体矫正焊接加劲板和底脚板，并制孔后除锈，喷漆堆放。钢柱风柱工程质量应符合下表要求:
H形焊接钢柱分项工程质量检查标准
l/10003.0,5.0
腹板局部平面度t＜14
腹板局部平面度t≤14
构件连接孔：在已矫正好的构件上划线制孔，划线应拉通尺，防止产生累计误差。每个孔心应打样冲点画Φ32护圈，采用手提电钻或磁座台制孔，划线及制孔允许误差见下表。
(3)、表面处理，油漆及堆放
表面处理：构件的各项技术数据检验合格后，对加工过程中造成的焊疤，凹坑应予补焊并用砂轮机铲磨平整。对临时支撑，夹具应予割除。构件表面应进行除锈，除锈等级应达到Sa2级标准，钢抗风柱除锈采用喷砂法，桁架及杆件除锈采用砂轮打磨方法。
油漆涂装：除锈构件应涂装防锈漆2道，堆放后均刷两遍外漆，涂装厚度满足设计要求，并应均匀一致，无明显的起皱、流挂现象，附着应良好，施工图中注明了免涂装的部位不得涂装，安装焊缝处应留出暂不涂装。涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。
成品堆放：堆放场地应平整干燥，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳，立放构件的斜向支撑和水平夹杠应有足够的刚度、强度和稳定性，多层构件叠放时必须使各层垫木在同一直线上，同类型构件应堆放在同一地区。
（五）、厂房结构吊装施工
根据工程特点、施工进度要求，厂房结构吊装采用跨内单向综合吊装法。钢抗风柱和混凝土排架柱、基础梁和墙梁等构件采用分件吊装法吊装，屋面的全部构件和屋面压型钢板及采光带采用节间吊装法吊装。吊装作业时，工序间施工相互创造条件，尽量减少干扰，组织好平衡流水作业，充分发挥机械设备的作用，提高劳动效率和机械使用率。
厂房结构吊装作业从西向东，自下而上分跨平行流水作业DB35／T 1873-2019 热喷涂旋转硅靶材通用技术条件，穿插节间安装组织施工。其总的吊装顺序为：施工准备→柱翻身就位→柱吊装→基础梁吊装→脚手架安装→基础梁和墙梁安装→钢托架与钢柱头拼装→托架吊装→钢屋架及支撑吊装→天窗架吊装→屋面板结构吊装→抗风柱吊装。
水施工(见屋面节间安装顺序示意图)。
这样便于屋面板两侧分流吊装和安装施工能够满足屋面板安装的技术和时间需要。
现场加工制作的所有构件满足吊装作业需求后，在确保流水进展的前提下,进行吊装施工,需要吊装的钢筋混凝土构件和钢结构数量见下表。
根据工程需要和工期进度要求GBT5135.19-2010 自动喷水灭火系统 第19部分 塑料管道及管件，以及我单位对类似工程的施工经验,为满足工期计划的需要，在吊装施工前三天组织吊装机械设备进场,并应进行全面维修和保养,保证机械设备的完好率和安全性,选择的机械数量见下表。
安装柱、托架梁、屋架梁、天窗架
根据机械配置和施工进度要求及工程数量，确定吊装作业班组为两个，吊装排架柱时，每班组为12人，钢结构桁架吊装时，每班组17人。所需专业工种人数见下表。