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上海金山石化炼油联合装置及配套工程（二期）施工组织设计

第四章施工前的准备工作 11

第六章管道予制和安装 14

第八章管道系统试验吹扫 28

第九章现场文明施工 31

DLT 1747-2017 电力营销现场移动作业终端技术规范第十章管道施工质量保证措施 32

第十一章HSE危害分析及保护措施 34

第十二章劳动力配备计划 36

第十三章施工技措及手段用料 37

第十四章施工设备及机具 40

本工程为上海金山石化股份有限公司2#炼油联合装置及配套工程（二期）。有我公司承建的工程工艺管道总计约17962.5米，包括28000标米3/时制氢装置（包括PSA制氢单元）、80万吨/年航煤临氢脱硫装置及干气脱硫装置、4.2万吨硫黄回收装置。具体工程量见管道实物工程量。1.2工程特点

（1）道制安工作量大，材质有不锈钢、合金钢、碳钢等多种，管道焊接具有一定难度。（2）工艺系统易燃、易爆介质多，尤其是氢气、酸性气含高度危害的H2S，管道条件复杂，防泄漏要求高。

（3）主要物流普遍温度较高。

（4）高压管道梯形槽法兰的密封面质量要求高，施工中法兰连接件紧固力和顺序要求高。（5）与压缩机连接的管道安装精度要求高。

    根据本工程的具体情况和特点，应将航煤临氢脱硫及干气脱硫工程的工艺管道的地下部分予制安装完毕，以免影响土建地坪的施工。由于除制氢装置之外，其余装置均与老装置相临，危险因素较多，故应提高管道的予制深度，尽量减少在危险区域的动火作业。由于现场予制场地狭小，管廊管道的安装，直接在管廊上组对焊接、串管、敷设管线，在地面仅设很小的予制场进行补偿器的予制。为解决作业空间小的矛盾，在材料管理上采用限额领料，用单线涂料表控制发料，班组用单线图领料，无单线图者按管线号，随用随领。予制完成后及时安装，减小予制场地的压力。材料余量的使用则由管道工程师批准。

2.1制氢装置管道实物工程量

1/2″67.55893173.5

3/4″23.520.5143216.51474.5

1″1360.58116116.5

1.1/2″6.517.541.512281268.5

2″4532.5274.5166.516534.5

3″41.512.5489.512.533.5589.5

4″212294.573390.5

6″185387111.544.5728

8″0.518872260.5

10″72.516137366.5592

12″4632.5358121.5

14″121.51616.5154

16″76.519.596

20″12.512.5

28″44.544.5

小计458450363391.51049.544.533.544.5975604.5

3.2航煤及干气脱硫装置管道实物工程量

1/2″814.5814.5

3/4″65311538

1″285.518303.5

1.1/2″7.5904911.5

2″83784.5867.5

2.1/2″13.513.5

3″31.272364.5818.7

6″119.51127.8421190.3

8″1927.51927.5

10″39836875

12″3517126232

14″11.5705.5717

18″21.521.5

28″20.520.5

小计50205.29858.86064.512620.510286

2.3硫磺回收装置管道实物工程量

表2.3.1 硫磺回收装置管道实物工程量表面  单位：米

材质规格1Cr18Ni9Ti20#Q235B小计

28″27.927.9

24″43.143.1

20″11.611.6

18″18.218.2

16″96.696.6

12″21.921.9

2.1/2″8.08.0

2″28.5148.9177.4

1.1/2″1.089.990.9

3/4″150.4150.4

小计29.5690.65302.41022.55

2.4 PSA制氢装置管道实物工程量

表2.4.1  PSA制氢装置管道实物工程量表面  单位：米

材质规格20#镀锌焊接钢管小计

14″13.513.5

12″80.580.5

10″145.5145.5

6″156.5156.5

4″190.0190.0

2″138.120.5158.6

1.1/2″1.71.7

1″112.941.0153.9

小计987.961.51049.4

3.11《单位工程施工技术资料管理若干规定》 （沪筑管（1988）技字315号）；

3.12中石化北京设计院提高的图纸；

3.13中石化齐鲁设计院提供的图纸；

3.14化学工业部西南化工研究院开发设计所提供的图纸。

   各参加施工的工程人员应熟悉图纸，熟悉各执行规范的具体要求，并进行质量安全、文明施工教育，以确保高质量地完成施工任务。

   现场已具备工艺管道施工条件，各种施工用机具、设备、材料及施工人员已到位。所有配管材料按规定作好标记。

5.1.1管道组成件（主要指管子、管件、阀门、法兰、补偿器等）和管道支承建必须有制造厂的合格产品质量证明书。

5.1.2管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求，不合格者不得使用：（1）无裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。

（2）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度小于产品相应标准允许的壁厚负偏差。（3）螺纹密封面坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。

5.1.3所有合金管材、管配件100％进行材质光谱分析检验。

5.2.1管子质量证明书中应包括以下内容：

（3）炉罐号、批号、交货状态、重量和件数。

（5）产品标准中规定的各项检验结果。

5.2.2若按相应标准校验有异议时应向上追溯直至产品制造单位，在异议未解决前，该批管子不得使用。

5.3.1阀门到货后的外观的抽检工作，有甲方供销公司负责。

5.3.2公称压力小于1Mpa，且公称直径大于600mm的闸阀，随系统压力试验时按管道系统的试验压力进行。闸板密封试验用色印法进行。

5.3.3阀门液压试验的压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格。

5.3.4阀门的液压试验用水采用现场施工临时用水。对于不锈钢阀门实验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。

阀门，封闭两端，达到试验压力后，可检查阀体的强度、填料的密封等。检查完毕后，降至公称压力，带压关闭阀门，阀腔内留有一定的液体，然后将阀门从试压装置上取下，停压2min，检查其密封面。

5.3.6截止阀试验时，先关闭阀门，从入口端升压，升至公称压力，停压2min，检查其密封面。然后封闭出入口，打开阀门，继续升压至公称压力的1.5倍，检查其阀体的强度及填料等。

5.3.7试验合格的阀门，立即排尽内部积水，用压缩空气吹干，关闭阀门，封闭其出入口，用记号笔作出记号，并填写“阀门试压记录”。

5.3.8安全阀安装前按设计开启的压力进行调试，调试时压力应平稳启闭试验不少于3次，合格后应填写“安全阀调整记录”。

5.4.1管件按管子的要求，有甲方供销公司负责进行检验。

5.4.2螺栓、螺母的螺纹完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。5.4.3法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

6.1.1予制前，先清理平整予制场地。

6.1.2在清理平整好的场地上，每隔两米左右一排道木，以利于管道的对口与焊接。

6.1.3不锈钢管道的予制和其他管道的予制工作要分开进行，其工具和设备为不锈钢专用，不能用于其他管材。

6.1.4在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理干净管道内部的杂物。

6.1.5管道材料切割下料时，应进行实测实量，并将测量结果标注于轴侧图上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。

6.1.6钢材的切割及管道坡口的加工：DN≤50的碳钢管、镀锌钢管，采用机械切割；DN＞50的碳钢管和镀锌钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整、无裂缝、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1％，且不超过3mm。

6.1.7壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10％，且不大于0.5mm。壁厚不同的管道组成组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按下图要求进行加工、组对。

6.1.8管道予制深度，管廊上一般为3根管，即18m左右，装置内设备之间的管道，视具体的复杂程度而定，一般为5、6m、3～5个弯头。

6.1.9伴热分配站和收集站集中予制，予制完后标好编号。

6.1.10管道原材料予制前，清理管子内部，封口运至现场。予制完毕的管道（包括支架）清理完毕后，用记号笔做好图号标记，封闭管口，并堆放整齐，以备安装时查找。

6.2.1管道安装的基本顺序：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管。

6.2.2管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式和规格，特别是热力管线、机器出入口管线和高压管线更要一丝不苟。

6.2.3管道对口时，在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为≤1mm；当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差为≤2mm。但全长允许偏差均为 10mm。6.2.4管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的偏斜、空隙、错口等缺陷。

6.2.5法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓和螺母平齐。设计温度高于100℃的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂石墨机油或石墨粉等）。

6.2.6不锈钢管道的安装，尽量避免与其他材质的接触。

6.2.7垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。

6.2.8高压管道支吊架应按设计规定或工作温度要求，加置木块、软金属片、绝热垫木等垫层，并预先将支吊架绝热防腐；

6.2.9管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。

坐标架空及地沟室外25

标高架空及地沟室外±20

水平管道平直度DN≤1002L‰，且≤50

DN＞1003L‰，且≤80

力管垂直度5L‰，且≤30

交叉管的外壁或绝热层间距20

注：L－管子有效长度   DN－管子公称直径

6.3连接机器的管道安装

6.3.1传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，首先安装管道支架或者先做好临时支架。这样，管道和阀门等的重量和附加力矩，就不会作用在机器上。

6.3.2连接机器的管道建筑工程施工工艺与工法 (140P).doc，其固定焊口要远离机器。

机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）间  距（mm）

＜3000≤0.40≤0.80垫片厚+0.5

3000～6000≤0.15≤0.50垫片厚+0.5

＞6000≤0.10≤0.20垫片厚+0.5

6.3.4管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位移，设备转速大于6000rpm时位移应小于0.02mm，转速小于或等于6000rpm时位移应小于0.05mm。百分表架设位置：机泵设备－联轴器，往复式压缩机机－声或相邻列气缸。

6.3.5传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好详细记录，待管道吹洗合格JB／T 13582.2-2019 高速卧式加工中心 第2部分：技术条件.pdf，试车前经确认后拆除。

6.4.1法兰安装前，再检查一遍法兰密封面及垫片，不能有影响密封性能的化痕等缺陷。