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胶济客运专线建设工程施工组织设计

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总体施工组织布置及规划

胶济客运专线此次建设区段为高密（含）K92+800～临淄（含）DK254+300，淄博（含）K271+100～济南东（含）K380+600，含新建胶州北站及引入济南枢纽的相关工程，全长km。全线共设11个标段，分为综合标（ZH）和迁改标（QG）两类，其中综合标9个，迁改标2个。

综合（ZH）标的施工范围是：征地拆迁（含取弃土用地等事宜，不含通信、信号、电力及水、油、汽管线等改迁内容）、路基、桥涵、轨道、房屋（不含牵引供电房屋）、其他运营生产设备及建筑物、大型临时设施及过渡工程、配合辅助工程等项目。

迁改（QG）标的范围是：影响工程实施需要改迁的所有通信、信号、电力及水、油、汽管线。

用于本工程施工、检测、试验、验收等的技术标准

主要工程项目（不含重点工程项目）施工方案、施工方法

本标段共有（特）大中桥4755.55m/18座，其中双线特大桥3692.98m/2座、大桥240m/1座、中桥842.57m/15座；小桥158.20m/19座。

桥梁基础设计有扩大基础、钻孔灌注桩、挖孔灌注桩、CFG桩（框架桥采用）四种类型，最大桩长为31.5m；桥墩设计多为圆端形墩，桥台为T形台。

（特）大中桥上部结构以24m、32m简支双线整孔箱梁为主，另外马尚双线特大桥的主桥为2x32+(32+48+32)m预应力连续梁+36x32+(40+64+40)m预应力混凝土连续梁（本桥跨越淄博新区西八路和货运双线）。

开工后首先安排特大桥施工，随后进行其它桥梁的施工，各大桥平行展开施工，其它桥梁根据总体安排多区段、多作业面平行或顺序施工。根据桥梁的地质及是否有水中基础的实际情况，地质复杂和水中基础的先施工，时间安排上，工期紧的先施工。

（特）大中桥施工工序衔接：施工准备→场地平整、水中围堰筑岛→基础施工→承台施工→墩台施工→上部结构施工→附属工程施工。

框架桥施工工序衔接：施工准备→CFG桩施工→基坑开挖、基底处理→基础施工→底板及部分框身施工→剩余框身及顶板施工→附属工程施工。

根据本标段的地质情况，钻孔桩采用冲击反循环钻机和旋挖钻机钻孔为主，并配备适量的冲击钻机和旋转钻机施工，泥浆护壁，换浆法清孔，吊车下放钢筋笼，导管法灌注水下混凝土。位于陆地上的桩基，平整场地后直接钻进。位于水中的桩基（水深均在2m以内），先进行围堰筑岛，然后上钻机钻孔。桥梁钻孔桩正式施工前，按设计和规范要求进行试桩。钢筋笼绑扎时，按设计设置好保护层垫块和超声波检测管。

挖孔桩采用人工配合机械开挖，C20钢筋混凝土锁口，C20混凝土护壁，卷扬机出渣，吊车下放钢筋笼，串筒或导管灌注混凝土。挖孔过程中，始终做好孔内排水、通风、照明及安全防护工作。

框架桥的地基均采用CFG桩加固处理，CFG桩采用DZ90型振动打桩机沉管法施工，然后进行基坑开挖。开工前做工艺性试桩，以确定合理的工艺，并保证设计参数，必要时要做荷载试验桩。

位于陆地上或浅水区设置草袋围堰处的承台，采用就地机械开挖、立组合钢模浇筑。对于大体积承台，采取放慢浇筑速度、控制混凝土入模温度、设置承台内循环水冷却水管等措施，防止内外温差过大产生裂纹。

墩台身（帽）采用搭设钢管脚手架和大块定型钢模施工，人工配合汽车吊或安装于钢管支架顶部的电动葫芦安装、拆除模板，提升钢筋及小型机具。混凝土采用泵送入模，机械振捣密实。人员上下通过“之”字形钢管扶梯。

实体墩的墩身采用一模到顶，一次浇筑成型。空心墩的墩身分次立模和浇筑，第一次浇筑至下部实体段与空心段的交界面处，以后每次浇筑5～6m。较低的空心墩分两次立模浇筑，第一次浇筑至下部实体段与空心段的上交界面处，然后浇筑剩下部分。托盘及顶帽（如果有）采用定型钢模，一次完成混凝土浇筑。空心桥台分两次立模和浇筑，第一次浇筑至台帽顶，第二次浇筑剩余部分。

根据设计图纸及资料，本标段桥梁的上12米以上梁梁由业主统一预制，12米以下梁采用支架法现浇施工。大部分简支梁采用碗扣式满堂钢管支架法现浇，对跨越既有道路、深沟或陡坡的梁跨，根据实际情况采用工字钢或贝雷梁支架跨越施工。梁底模采用优质涂塑竹胶板，外侧模采用大块拼装式定型钢模板，内模采用钢木组合模板，梁体混凝土采用泵送入模，一次连续浇筑成型。

连续箱梁挂篮悬臂灌注法施工

马尚双线特大桥的主桥设计为1联(32+48+32)m连续箱梁及1联（42+64+42）m连续箱梁，采用2套（4个）菱形挂篮悬臂灌注法施工。0#块采用墩旁托架施工，当0#块长度不能满足安装一套挂篮时，其1#节段采取支架现浇法施工。悬浇梁段全部采用菱形挂篮悬臂对称灌注，边跨现浇段采用支架法施工。两T构同时施工，合拢顺序为先中跨后边跨，合拢段利用挂篮吊架施工。小型机具和钢筋等材料垂直运输采用塔吊，箱梁混凝土浇筑均采用泵送。

本标段预制梁采用集中预制，架桥机架设施工方案。全线12m及以上桥梁一率采用场制梁，采用火车运输到附近的既有车站，通过便线进新线车站或区间，进行架梁。架桥机架梁不另设存梁场，利用沿线车站站线、货线停留运梁专列。本标段在潍坊电气化站通过过渡线与新客站连接，由西往东运梁、架梁。

本标段有11座框架桥。地基采用CFG桩加固，CFG桩采用DZ90型振动打桩机沉管法施工。基坑开挖、基底换填、基础圬工等采用常规方法施工。开挖基坑时设集水井抽排水，必要时可采用井点降水。主体框架采用钢管支架、涂塑竹胶模板分两次浇筑，先浇筑至底板内倒角以上30cm处，然后浇筑剩余部分。

跨线公路桥在桥位处路基基本成型，改移道路完成后进行施工。桥梁钻孔灌注桩基础采用冲击反循环钻机或旋挖钻机施工，下部构造均按常规方法施工，混凝土采用大块钢模浇筑。空心板梁、在桥位处采用定型钢模预制，汽车吊抬吊法架设。

水泥的比表面积不宜超过350m2/kg，碱含量不应超过0.60%，游离氧化钙含量不应超过1.5%。

水泥熟料中的C3A的含量不宜超过8%。

细骨料宜采用级配合理、质地均匀坚固的天然中粗河砂，细度模数宜为2.6～3.2，不宜使用机制砂和山砂，严禁使用海砂。

粗骨料选用级配合理、质地均匀坚固的碎石，也可采用碎卵石或卵石，不宜采用砂岩碎石。

粗骨料宜采用二级或多级级配。粗骨料的最大公称粒径不大于31.5mm，且不宜超过钢筋保护层厚度的2/3，不得超过钢筋最小间距的3/4。配制强度等级C50及以上的预应力结构用混凝土时，粗骨料最大公称粒径应不大于25mm。

矿物掺和料采用粉煤灰和磨细矿碴粉。粉煤灰选用来源固定、品质稳定、来自燃煤工艺先进电厂的原状灰，也可采用磨细灰。磨细矿碴粉选用品质稳定均匀、来源固定的产品。

用拌和水和蒸馏水（或符合国家标准的生活用水）分别进行水泥净浆流动度试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，且初凝和终凝时间应符合水泥国家标准的规定。

用拌和水配制的砂浆或混凝土的28天抗压强度与用蒸馏水（或符合国家标准的生活用水）配制的对应的砂浆或混凝土28天抗压强度之比应不小于95%。

当混凝土处于氯盐环境中时，拌和水中氯离子含量应不大于200mg/L。对于使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，拌和水中的氯离子含量不得超过350mg/L。

专用复合外加剂应具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、能细化混凝土孔状结构、能明显改善或提高混凝土耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。专用复合外加剂必须经过省、部级鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心按技术条件检验合格。

耐久性混凝土施工前准备

施工前，应针对不同工程环境特点和施工季节、环境与条件，会同设计、施工、监理各方，共同制定施工全过程和各个环节的质量控制内容与质量保证措施；施工方提前完成全部原材料品质指标的检验及混凝土配合比的选定工作，并形成技术文件，明确有质量检验方法。

事先确定专门从事混凝土关键工序施工的操作人员，对其进行专门培训，在取得了上岗证后方可进行施工。

针对不同的混凝土结构的特点和施工季节、环境条件特点进行混凝土试浇筑，验证并完善混凝土的施工工艺，发现问题事先处理。

混凝土应采用强制式搅拌机搅拌，采用电子计量系统计量原材料。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，等砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。

混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合规定。

搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度要求。优先采用加热水的预热方法调整拌和物的温度，但水的加热温度不宜过高。水泥、专用复合外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。

炎热季节搅拌混凝土时，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚或晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足规定要求。

在满足泵送工艺要求的前提下，混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。

泵送混凝土时，输送管路起始水平段长度不应小于15m；除出口处可采用软管外，输送管路的其他部位均不得采用软管。

向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12度，以防混入空气引起管路阻塞。

混凝土一般宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。

因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，防止斗中混凝土离析；如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。

混凝土入模前，应测定其温度、坍落度和含气量等工作性能，符合要求后方可入模浇筑。混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙不得超过90min，不得随意留置施工缝。

混凝土的一次摊铺厚度不得大于60cm（泵送时）或40cm（非泵送时），浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇筑5～10cm厚的水泥砂浆。严格控制混凝土入模温度，夏季炎热时采取降温措施，且应保证钢筋和模板的温度不超过40℃，冬季低温时采取防冻措施。新浇筑混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。

浇筑大体积混凝土结构前，应根据结构截面尺寸大小采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。

预应力混凝土梁采取快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇筑成型，每片梁的浇筑时间不超过6h，最长不超过混凝土的初凝时间。浇筑过程中，应随时随机取样制作强度和弹模试件，其中箱梁混凝土试件应从底板、腹板及顶板分别取样。

混凝土振捣可采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等设备，按事先规定的工艺线路和方式将混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。

预应力混凝土梁宜采用高频附着式振动器侧振并辅以插入式振捣器振捣。混凝土振捣过程中，要加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。浇筑完毕后，仔细收面抹平，抹面时严禁洒水。

对于承台、墩台、支撑垫石、梁面防护层等结构的混凝土，在浇筑完毕后及时采取适当的保温、保湿措施进行养护。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时，方可拆模。拆模后，要迅速采取切实措施对暴露混凝土进行后期养护。新浇筑的混凝土与流动的地表水接触前，应采取临时保护措施，保证混凝土获得75%以上的设计强度为止，且同时采取适当的保温保湿措施进行养护，养护结束后及时回填。

预制梁先采用蒸汽养护，然后自然养护数天，以减少梁体混凝土干缩徐变。活动蒸汽养护棚采用自动恒温恒湿装置控制。蒸汽养护分为静停期、升温期、恒温期、降温期4个阶段。静停期应保持棚温不低于5℃，4h后方可升温；升温速度≤10℃/h；恒温期温度不宜超过45℃，混凝土内部温度不宜超过60℃，最高不得超过65℃，恒温养护时间根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定；降温速度≤10℃/h，降至梁体表面温度与环境温度之差在15℃以下后方可拆除蒸养棚罩和模板。箱梁拆模后采用覆盖洒水养护，自然养护时，洒水次数以混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度＜60%时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度＞60%时，自然养护不少于14d。

在任一养护时间，淋注于混凝土表面的养护水与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。养护期间，要对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。

桥涵结构抗侵蚀技术要求与工艺措施

水泥：选用普通硅酸盐水泥（C3A<8%）掺20%的粉煤灰，或矿渣硅酸盐水泥，或粉煤灰硅酸盐水泥。

骨料：细骨料选用坚硬耐久的中粗砂，细度模数为3.0～2.3；粗骨料选用坚硬耐久的碎石，满足规范对C30及以上混凝土的规定，坚固性指标不得大于8%，最大粒径不得大于40mm；骨料不得受当地腐蚀介质污染。

拌和水：采用饮用水，当采用其他来源的水时，按《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）的规定进行检验，合格后方可使用。

掺合材料：采用复合型胶凝材料，如高性能混凝土复合胶凝材料。掺合材料品质符合现行相关国家标准和行业标准的规定。

配合比设计必须符合混凝土强度等级、耐久性能指标等的要求，并做到经济合理。按现行有关国家标准和行业标准的规定通过计算和试配确定，此外还应根据季节变化的需要对配合比进行调整。最大水灰比为0.55，最小水泥用量为300kg/m3（含掺合料），抗渗等级≥P6。

混凝土拌制、运输和浇筑

混凝土的拌制由混凝土搅拌站集中搅拌，并采用搅拌效率高、匀质性好的强制搅拌机。

高性能混凝土在搅拌机中加水连续搅拌的最短时间应比普通混凝土的搅拌时间至少延长30s，一般在120～150s。

采用混凝土搅拌车进行运输，并尽量缩短拌制至浇筑的时间。

浇筑大体积混凝土时，选择在气温较低的情况下进行，以便降低入模温度，在夜间进行施工较为合适。

根据气候变化，及时测定骨料含水率，调整施工用水量，如发现混凝土坍落度有明显变异时，应及时查明情况，如因加水太多引起，应放弃，不得浇筑。

施工缝严格按照规范规定处理，必要时采用聚合物乳液类或环氧树脂乳液类界面剂处理。

为加强混凝土表面的抗侵蚀性能，成型面初凝后，增加表面压抹工序，以消除由于沉缩或塑性收缩而出现的微裂痕。

混凝土成型面压抹后，立即覆盖养护。在常温下至少保湿养护15d，气温较高时适当缩短养护时间，气温较低时，适当延长湿养护时间。

对于掺有混合材料的水泥，养护时间不得少于21d，养护期间及时洒水，严防表面失水。

拆模后，如发现混凝土表面有轻度蜂窝、孔洞、掉角等现象，等混凝土强度达到70%以后将薄弱部分清除干净，采用聚合物乳液类或环氧树脂乳液类界面剂，处理新旧混凝土接茬面，再用抗侵蚀混凝土或聚合物水泥砂浆修补。

模板安装前仔细检查混凝土保护层的厚度，保护层厚度偏差不得大于现行国家标准和行业的有关规定。遭受侵蚀的钢筋混凝土中的钢筋保护层厚度，要适当加大，不得小于5cm。

混凝土养护完毕后，应复测保护层厚度和保护层质量，对于保护层厚度偏差过大、保护层质量有严重缺陷的部位采取必须要修补措施。

对模板边角做适当处理，使成型后的混凝土外露面的边缘、棱角、沟槽成圆弧型。

加强对结构物、建筑物观察，特别对于易受侵蚀部位，定期进行观察，一旦发现有裂缝、剥落、锈斑、渗漏、下沉等病变现象，及时针对性地进行检验，分析病因，进行处理整治。

桥梁沉降观测方案及措施

沉降观测的方法、仪器和工具

沉降观测内容为桥墩基础±2mm以上的均匀沉降和不均匀沉降量，为达到这样高的监测精度，根据目前的技术和手段，只有采用精密几何水准测量的方法，即用精密水准仪（WILDN3或ZAISSNI004）及其配套的精密铟钢水准尺和标准尺垫、扶尺架等，以往返符合水准路线的形式，定期地从基准点对布设在桥墩上的观测点进行观测，则不同周期监测点的高程变化量，就是桥墩的沉降量。

基准点和监测点的位置设计与埋设

对桥墩沉降监测基准点的位置和数量要求是：①稳定，作为变形监测的基准点，一定要远离桥墩荷载的影响区域，并有一定的埋深和不易遭受破坏；②联测方便；③在数量上至少有三个，以便通过基准点的联测，监测和检验基准点的稳定性。

对桥墩沉降监测监测点的位置和数量的要求是：监测点布设在桥的墩台基础顶面，每个墩台基础顶布置四个点，分别对称布置在线路方向和其法线上。

基准点根据地形选在离桥墩约200m以外，每座桥布置三至四个，埋设不锈钢水准标志。

基准点之间的水准联测，拟采用闭合水准路线的形式；监测点之间的水准观测，也拟采用闭合水准路线的形式，并至少应构成二个以上闭合环；而基准点与监测点之间的水准联测，拟采用往返附合水准路线的形式，之所以设计这样的水准观测路线，是因为闭合环或附合水准路线，都具有多余观测，有利于检测外业观测中的粗差和错误，提高外业观测数据采集的质量和可靠性，同时还有利于数据的严密平差和提高精度。

第一次观测应在墩台基础完成后及时在承台顶面进行布点测量，第一次观测应连续独立地观测两次，以作为沉降量计算的相对基准；第二次观测在桥墩施工完毕后进行，之后每周进行一次观测，直至施工轨道的扣件系统以前。

对外业所采集的数据进行数据处理，即在观测过程中，实时地计算各测点的沉降，对于超限的测站，应及时进行重测、补测。每次沉降观测应作好记录，及时计算各沉降点的高程、本次沉降量、累计沉降量和平均沉降量；当发现异常情况或沉降量及不均匀沉降超大，应及时书面通知建设单位、设计单位，以便及时处理有关问题。

本标段桥梁的基础设计有扩大基础、钻孔灌注桩、挖孔灌注桩、CFG桩四种类型，以钻孔灌注桩为主。地层岩性主要为人工填筑粉质黏土、黄土质粉质黏土、粉土、松软土、凝灰岩夹砂岩。

一般明挖基础，视土质及地下水质的情况，选用适当的开挖坡率。少数基坑开挖较深时，可采用带挡板加支撑的方法开挖；岩石地基开挖时，底层基础基坑开挖时尽量不超挖，保证下层基础不立模，基坑满灌混凝土。

无水土质基坑底面宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm；对有水基坑底面，应满足四周设排水沟与汇水井的位置，每边放宽不宜小于80cm，并在施工过程中做好抽排水工作。

开挖中有水时抽水应不间断，抽水能力为渗水量的1.5～2.0倍，抽出的水应防止回流到基坑。基底挖至接近设计标高，停止机械开挖及爆破的方法，保留不少于0.2m厚的一层，待浇筑混凝土前采用人工辅以风镐突击开挖至设计标高，及时检验，随即进行基础施工。

基底为干土时，应将其湿润。过湿土应在基底设计标高下夯填一层10～15cm碎石层，并用砂浆抹面。基底面为岩石时，加以湿润，铺一层2～3cm水泥砂浆，于砂浆初凝前浇筑第一层混凝土。

浇筑基础混凝土前，对基坑进行隐蔽工程检查，其内容为：基底平面位置、标高，基底土质是否与设计相符，承载力是否满足设计要求;基底有无积水、杂物、松散土质，是否清洁、平整。

基底开挖到位后应尽快浇筑混凝土，土质地基采用组合钢模板，垂直开挖的岩石地基不需立模，混凝土满灌。钢筋现场绑扎，混凝土分层连续浇筑，插入式振动器振捣。振动棒插入下层混凝土5cm，不得漏振或重振。

混凝土必须在无水状态下浇筑，有水时加强基坑抽水，当基坑渗漏严重时，可采用水下混凝土浇筑的方法封底，待封底混凝土达到要求的强度后排水，清除混凝土浮浆，冲洗干净后再浇筑基础圬工。

混凝土浇筑完毕后有水时应继续抽水，直到混凝土终凝。对无水基础采用麻袋片覆盖，并洒水养护。拆模验收后，及时回填夯实基坑。

同一座桥梁的桩基施工顺序一般应遵循：先水中墩后陆地上墩，先山坡上墩后低洼处墩（由上至下），对同一墩台先长桩后短桩。位于陆地上的桩基，平整场地后直接钻进。位于水中的桩基，先进行围堰筑岛，然后上钻机钻孔。

进行水文、地质调查、制定施工方案、场地平整、测量定位放样、钢护筒埋设、钻机就位、泥浆制备等工作。对水中墩基础处设编织袋围堰，填土筑岛，堰顶高度高出施工期间可能出现的最高水位不少于50cm，围堰内填土筑岛。对冲击钻孔时，现场要备足钻孔用水、粘土、碎石、片石等材料，确保意外情况发生时材料齐备，满足处理需要。桥梁钻孔桩正式施工前，按设计和规范要求进行试桩。

钢护筒采用8mm厚的钢板卷制而成，每节长度200cm，护筒顶要高出地面不小于30cm，护筒内径大于钻孔直径20cm，护筒埋设好后其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%，周围用粘土回填夯实。

现场设泥浆池，泥浆性能对成孔质量与进度有较大影响，设专人进行泥浆的配制工作。泥浆选用优质粘土或膨润土造浆，经试验室配比确定。泥浆指标根据本标段地质情况易采用：比重为1.1～1.3，粘度16～22s，PH值大于6.5，含砂率小于4%，胶体率不小于95%。对不同的土层，适当调整泥浆比重。

①开孔：开孔前在孔内多放粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石和碎石，顶部抛平，用大比重泥浆、低冲程密击，钻进0.5～1.0m后，再回填粘土，继续用低冲程密击，如此反复二、三次，待冲砸至钻头顶在护筒下3～4m后，方可加大冲程正常钻进。

②钻孔：对碎石土、圆砾土、凝灰岩夹砂岩地层，为防止坍孔和保证桩孔质量，采用中冲程冲击钻进，加大泥浆稠度，添加片石、碎石反复冲击，将孔壁挤实。基岩采用大冲程冲击成孔，钻进过程中，特别注意当基岩面倾斜大或高低不平时，回填片石、碎石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较大冲程正常钻进。要经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取渣样，判断土层，填写钻孔记录表并与地质柱状图核对。

钻孔过程中保持孔内有一定的水头高度，并严格控制泥浆比重。钻孔一次连续成孔，不得中途停顿。当钻头尺寸磨损至小于设计桩径或刃脚磨钝时，及时补焊或更换。

③抽渣：钻进0.5～1.0m后，开动反循环砂石泵，将孔底钻渣抽出来，并及时向孔内补入新鲜泥浆，如此循环操作，随着钻进深度不断增加，排渣管在副卷扬机操作下也随之及时下落，始终与孔底保持10～20cm距离。

①钻机就位：旋挖钻机利用行走系统自行就位，就位后钻头和钻杆中心要与桩中心对准，然后调平钻机，使钻架垂直，钻机调平和定位均采用微电脑自动控制系统完成。

②注入泥浆:钻机精确就位后，用泥浆泵向护筒内注入泥浆，泥浆注到钻机旋挖时不外溢为止。在旋挖过程中每挖一斗向孔内注一次泥浆，使孔内始终保持一定水头和泥浆质量稳定。

③旋挖钻进：在一般土质地层或软岩地层中钻进时，根据地质情况，分别采用相应的合适钻头。开始旋挖时速度要慢，防止扰动护筒。在孔口段5～8m旋挖过程中特别要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正。钻进过程中，每进尺2m及在地层变化处捞取渣样，填写钻孔记录表并与地质柱状图核对，根据不同地层调整泥浆指标和旋挖速度。孔内要始终保持一定水头，每挖一斗及时向孔内补充泥浆。

④弃渣外运：钻孔过程中旋挖出的钻渣临时堆放在桩位附近，及时采用自卸汽车外运至指定位置，按有关规定进行处理，减小环境污染。

钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后，采用换浆法清孔。当采用旋挖钻机钻孔时，先用旋挖钻机的挖斗反复捞取松渣，直到松渣厚度符合规范要求为止。二次清孔采用换浆法，必要时采用气举反循环法。在安装钢筋笼和下导管之后进行。同时检测孔内泥浆比重，测量沉渣厚度，直至满足设计和规范要求，其中孔底沉渣厚度不得大于5cm。

钢筋笼采用箍筋法集中分节制作，接头相互错开，并按设计设置好保护层垫块和超声波检测管。用吊车吊放钢筋笼，在孔口焊接接长。钢筋骨架上端焊拉钩和横撑固定于孔口，当桩身混凝土初凝后，解除固定设施。

水下混凝土采用导管法灌注。导管接头采用法兰连接，导管连接好吊入孔内前进行水密性试验，保证接头牢固、严密、不漏水。吊放导管要顺直、居中，防止提升导管时卡挂钢筋笼，导管距离孔底约40cm。

混凝土采用搅拌输送车运至孔口，首批混凝土灌注量必须保证导管埋深不小于1m。混凝土灌注过程中，严格控制导管埋深为1.5～5m，防止断桩和夹层。水下混凝土灌注连续不间断进行，灌注标高比设计桩顶超灌0.5～1.0m，以便凿除桩头，确保桩身混凝土质量。

挖孔桩采用人工三班制连续挖掘，采用钢筋混凝土锁口和混凝土护壁，卷扬机配三角架提升出渣。松软土层采用人工挖掘，风化岩层采用风镐挖掘，弱风化岩层采用浅孔松动爆破。汽车吊下放钢筋笼，串桶或导管浇筑混凝土。压入通风，安全电压照明，抽水机排水。

平整场地，铲除松软土层并夯实，做出工作平台，定出桩孔位置，设置护桩并经常检查、校核。孔口四周挖排水沟，做好地表排水，搭好孔口防雨棚，安装提升出渣设备，布置好出渣道路，做好锁口和孔口安全防护。锁口采用C20钢筋混凝土浇筑，高1.0m，厚30cm。

挖掘采用人工三班制连续作业，卷扬机配三角架提升出渣。松软土层采用人工挖掘，强风化岩层采用风镐挖掘，弱风化岩层采用浅孔松动爆破。采用现浇C20混凝土护壁，厚20cm，每1.0m一节。

桩孔挖掘及混凝土护壁两道工序必须连续作业，不得中途停顿，以防坍孔。挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，采用水泥砂浆压灌卵石环圈处理。挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置。

孔内若有水且渗流量不大时，采用铁皮桶盛水，人工提升排走。如果水渗流量大时，采用潜水泵排水，确保挖掘作业面无水。孔内通风采用压入式通风。特别注意孔内爆破完毕后，及时通风排出有害气体，确保施工安全。孔内照明采用36V以下安全电压。

挖孔至设计标高后，进行孔径及孔底检查，处理必须做到孔径大小符合设计要求,检测频率符合规范。孔底平整，无松渣、污泥等软层，嵌入岩层深度符合设计要求。

钢筋笼采用箍筋成形法集中制作，接头相互错开，外观必须顺直，不得扭曲变形，焊接、绑扎必须牢固。钢筋笼外侧周围每隔2m对称设置4个钢筋耳环，保证混凝土保护层的厚度。用汽车吊下放钢筋笼。钢筋骨架上端焊拉钩和横撑固定于孔口，当桩身混凝土初凝后，解除固结设施。

钢筋笼安装完毕后，立即进行混凝土浇筑，采用串筒下料，插入式振捣器振捣。孔内渗水量大无法排干时，采用导管法浇筑水下混凝土。混凝土要一次连续浇筑完毕，中间不得停顿、间断。

承台开挖前，测设基坑平面位置及标高，确定开挖范围。采用挖掘机开挖，人工配合，当开挖至承台底以上20cm停止机械开挖，改为人工挖基，保证地基土不被扰动和桩基不被破坏，基坑有水时用集水井法将水排出。

人工用风镐凿除多灌桩头，但要保证不扰动设计桩顶以下的桩身混凝土，预留设计要求的嵌入承台部分长度，将桩身钢筋整修成设计形状。凿除完毕后按设计要求对钻孔桩进行无损检测，必要时钻芯取样。

承台模板采用钢模，用对拉螺栓及辅助支撑固定，保证足够的强度、刚度和平整度。模板用汽车起重机起吊安装，模板拼缝紧密，表面平整，支撑牢靠，表面清洁，涂刷脱模剂均匀。在承台底部，浇筑一层10cm厚C10素混凝土，或者铺10cm碎石，用水泥砂浆抹面，作为承台施工的底模。

基础钢筋绑扎在模板安装完成且初步调整到位后进行，钢筋在车间下料并加工成型，运至现场后在基坑内绑扎。墩身预埋筋及其它预埋件按规定位置安装并牢靠定位。绑扎钢筋网时，要注意承台钢筋与桩顶钢筋发生干扰时，适当调整承台钢筋位置。

混凝土采用分层浇筑方法，严格控制分层厚度不大于30cm，保证在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土，并加强混凝土振捣，确保混凝土密实。浇筑完毕后用麻袋片覆盖混凝土面，洒水养护。

桥梁承台施工完成后，及时回填基坑，分层夯实，基础四周同步进行。

本标段正线桥梁的桥墩多圆端形桥墩，部分桥梁设计有矩形墩和柱式墩，桥台均为T型桥台。墩台身（帽）采用搭设钢管脚手架和大块定型钢模施工，人工配合汽车吊或安装于钢管支架顶部的电动葫芦安装、拆除模板，提升钢筋及小型机具。混凝土采用泵送入模，机械振捣密实。人员上下通过“之”字形钢管扶梯。

实体墩采用一模到顶，一次浇筑成型。托盘及顶帽（如果有）采用定型钢模，一次完成混凝土浇筑。空心桥台分两次立模和浇筑，第一次浇筑至台帽顶，第二次浇筑剩余部分。

墩台身、托盘和顶帽模板均采用大块拼装式钢模，板面采用5～8mm厚钢板，模板的框架采用槽钢加固，加劲肋采用角钢。模板表面要平整、圆顺，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝严密不漏浆。

模板安装好完毕，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼接缝平整严密、支架结构的立面、平面均要安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。

所用钢筋要附有出厂合格证，并经现场试验，各项指标符合设计及规范要求后方可使用。钢筋在现场集中加工，人工绑扎成形。钢筋骨架外侧绑扎适量UPVC垫块，满足保护层的厚度要求，接头所在截面按规范要求错开布置。模板脱模剂不得污染钢筋。

浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板接缝填塞严密，脱模剂涂刷均匀。混凝土集中拌制，搅拌输送车运输，泵送入模。

混凝土分层浇筑，分层厚度不宜超过30cm，落差大于2m时采用串筒导引入模，串筒出口距混凝土表面在1m左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持5～10cm的间距，插入下层5cm左右，不得碰撞模板、钢筋及预埋件。对每一振动部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。

托盘、顶帽均采用定型钢模、一次拼装成型，混凝土一次浇筑。当墩身顶部混凝土浇筑完毕具有一定强度后，开始安装托盘、顶帽模板，其联结及支撑均以墩身最顶一节模板为着力点。托盘、顶帽模板安装完毕后，现场绑扎顶帽钢筋。混凝土泵送入模，插入式振动器振捣。加工特制的支座垫石模板、固定支架和锚栓孔模芯，支座垫石混凝土和顶帽一次浇筑。

浇筑墩台混凝土时，脚手架、工作平台等不得与模板、支架连接，支撑要支于可靠的地基上。

混凝土浇筑要连续进行，如因故必须间断时，其间断时间要小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，否则按施工缝处理。

混凝土浇筑过程中注意检查模板、支架等工作情况，如有变形、移位或沉陷，应立即校正、加固，处理后方可继续浇筑。随时检查预埋螺栓、预留支座锚栓孔及其他预埋件的位置是否移位，若发现移位及时校正。

混凝土浇筑完毕后，及时抽拔或转动预留孔的模芯。采用在混凝土表面喷洒养护剂的方法养生。

连续箱梁挂篮悬臂灌注法施工

D1KK277+144.90马尚双线特大桥的主桥设计为1联(32+48+32)m预应力混凝土连续箱梁及1联（40+64+40）m预应力混凝土连续梁，为跨越淄博新区西八路和货运双线而设，主桥桥墩最大高度为5.5m。0#块采用墩旁托架施工，连续箱梁采用2套（4个）菱形挂篮悬臂对称灌注方法施工，合拢顺序为先中跨后边跨，合拢段利用挂篮吊架施工。小型机具和钢筋等材料垂直运输采用塔吊，箱梁混凝土浇筑均采用泵送。

GB／T 3792-2021 信息与文献 资源描述.pdf连续箱梁悬臂灌注工况图

箱梁0#块墩旁托架现浇施工

搭设0#块施工墩旁托架，在承台上安装8根φ0.8m钢管柱，钢管柱如在承台之外，则采取插打钢管桩作承力基础，然后钢管柱内填混凝土，用型钢将钢管柱与墩身预埋件相连。托架拼装完毕后，利用吊挂水箱进行预压，消除托架的非弹性变形，并验证托架结构的可靠性。

施工完0#块后需将墩顶0#块梁段与墩身进行临时固结，临时固结在合拢段纵向预应力筋张拉、压浆后再解除，并进行连续梁的梁跨体系转换，体系转换时，支座反力的调整以高程为主，反力作为校核。

箱梁内外侧模均设计成框架式结构，主要由模架、模板、横带、竖带等组成。外侧模板面板采用8mm厚钢板，以提高梁体表面光滑度。内模面板采用30mm厚的木板拼装而成，设计为插板式，浇筑混凝土时，随着梁体腹板混凝土浇筑高度的提高，逐步安插内模面板。外模和内模均可在陆地上预先拼装成互为独立的整体，既解决梁高立模定位困难，又可减少高空作业，并保证模板精度。

选用合适的高效减水剂、泵送剂，并采用5～25mm连续级配的碎石和优质中砂，坍落度(运送到作业点时)控制在15～20cm，保证现浇梁段在混凝土初凝前施工完成。

混凝土在搅拌站集中生产，采用搅拌输送车通过施工便道运至墩位处GB／T 3191-2019 铝及铝合金挤压棒材.pdf，所有混凝土均采用泵送入模。

由于梁段较高，在浇筑底板、腹板混凝土时，均采用减速漏斗下料。底板中因钢筋布置不多，使用振动力大的插入式振捣器捣固，混凝土入模在托架部分由悬臂端向根部方向浇筑。腹板因高度大，厚度薄，且钢筋密集，混凝土入模、振捣困难，腹板采用水平分层浇筑，分层厚度为40cm。振捣时以插入式振捣器振捣为主。顶板混凝土入模与振捣，顶板厚度不大，混凝土入模时，先将承托填平，振实后再由箱梁两侧悬臂板分别向中心推进，混凝土振捣可分块进行，根据具体情况，可启动3个或6个振捣器振捣，待表面翻浆流平即属振实。对承托部分混凝土辅以软管轴插入式振捣器振捣。最后用平板振捣器在整个顶板面上振捣找平。停留1～3h，收浆后，再予表面抹平。

0#块及根部梁段如果在炎热高温条件下施工，因混凝土体积大，水泥水化作用快，温度高，易导致混凝土坍落度损失大、早凝，梁段开裂。为此，采取措施降温，保证入模温度不超过30℃。