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武汉30层框筒剪力墙结构大厦钢结构施工方案

第二章钢结构的制作 2

第三章钢结构安装施工准备 7

第四章钢结构安装 16

第五章钢结构的现场安装焊接 27

挖土及支撑施工方案第六章高强度螺栓施工 41

第七章主要施工机械 47

武汉××大楼坐落汉口××路口,建筑面积为74462/,其结构形式为钢筋混凝土框架一筒体剪力墙结构,主楼30层,其中地下室两层为停车场,局部区域为一层设备用房,裙楼5~5层,塔楼24怪为办公用房,塔楼上部为8层钢结构功能用房,顶部为直升机停机坪。其建筑标高为164.8m,在主楼前面30层顶部装有钢结构电视发射塔,塔顶标高为198m。其钢结构涉及较多如：裙楼屋面钢结构、顶层屋面钢结构、顶楼钢结构发射塔等，钢结构的制作和吊装是施工的技术难点之上。

1.向正规生产厂家定购钢材、焊材。而且必须具备原始材质证明(物理性能、

化学成份)及出厂合格证。

2.钢材进厂后按批量进行抽样复试，凡复检不合格的坚决不投入使用。

3.钢材进料前由质检部门对其表面状态(锈、麻坑等缺陷)按规范标准严格

把关，凡超标者不得投产使用。

4.焊材在使用前按规范进行烘焙处理。

5.焊丝使用前认真进行油污、除锈处理。

（二）板材的号料与切割

1.翼、腹板的号料与切割，均编程输入德国进口的SXE·P500型数控切割机上完成。切割面的表面粗糙度达

2.其他部分板件均由放样工制作样板号料，用半自动切割机或龙门剪床进行切割，切割面的表面粗糙度达
，几何尺寸严格控制在规范允许的范围内。

(三）板材的校平、矫正和边缘加工

1.翼、腹板校平、矫正在国产辊压平机上完成，平面度不大于0.5‰。厚度为25mm以上或超宽板件的校平采用人工火焰校正法，平面度不大于1‰。

2.钢柱支座板及其他厚板的校平、矫正采用机械(500t油压机或100t摩擦压力机)、火焰方法进行，平面度不大于1‰。凡图纸或工艺要求的板材边缘加工和焊接坡口的加工均在12m刨边机或单臂刨上完成。加工后的宽度公差±1mm，表面粗糙度达。

（四）圆管和型钢的校直、轧弯

1.各种规格的钢管以采购专业厂家的产品为主，部分非标钢管采取工厂内

2.管件及型钢件的矫直均在100t液压矫直机上完成，加工后的构件直线度

3.型钢轧弧采用100t型钢校压机轧制，其弧度标准用样板控制。4.钢管的接长按标准《套管对接接头》形式。

（五）钢板的直线对接和变截面对接

1.所有对接接头必须按国家标准规定的形式进行坡口加工。

2.为保证对接板件的直线度，拼接时必须以中轴线为基准，并经专职人员复查后方可点焊。

3.根据板料的不同厚度，分别采用半自动埋弧焊和CO2气体保护焊进行双面施焊(注：反面必须清根)。

4.所有对接焊缝必须按规定比例数进行超声波或按设计要求进行焊缝检测。

（六）构件的拼装、焊接、整理

1.箱形、H形构件的拼装在专用模胎内进行，几何尺寸经质检员检测合格后方可施焊。

2.箱形构件主焊缝采用CO2.气体保护自动焊小车施焊，H型构件主焊缝采用半自动埋弧焊进行船形焊，支座焊缝和其它连接焊缝均采用CO2气体保护焊。

3.栓钉焊采用专用电弧螺柱焊机施焊。

4.各种类型焊接必须严格按照焊接工艺卡片制订的技术参数实施。

6.箱形构件的焊接变形量由焊接工艺控制，并满足《钢结构工程施工及验收规范》中允差要求。

（七）连接孔的加工与摩擦面处理

1.所有连接孔均采用成品号孔，用钻模、钻套在摇臂钻床上进行制孔。

2.高强度螺栓摩擦面的加工采取喷丸方式进行，摩擦系数满足设计要求。

3.有摩擦面要求的构件出厂时，要有三组与构件同材质、同处理方法的试

件，以作工地对摩擦系数的复验之用。

4.处理后的眼孔及摩擦面用胶布加以保护，避免油污影响摩擦面。

1.所有构件涂漆前均采取喷丸方式除锈。

2.涂料品种按设计要求选用。

3.采用滚筒手工方式涂刷。

（九）工装、计量器具质量和标准控制

1.工装平台的主要工作面平整度用仪器测量，平整度不超过1‰。

2.装配胎具经质检部门复测批准方可投入使用。

3.胎具在使用过程中定期予以复查，若发现变形，必须立即修复，方可重新投入使用。

4.生产用所有量具必须经质检部门计量核准后方可投入使用,并按公司规定必须定期复验。

5.质检部门的计量器具、卷尺施工前与土建、安装单位进行校对，核准偏差，做好标记，并以此作为检查验收的专用标准。

（十）制作过程中的质量控制

1.经放大样后制作的样板样杆，经质检部门检验合格批准后方可投入使用。

2.任何零件经质检部门首检合格后方可批量下料，且下料过程中的抽查率不低于10%，不合格零件决不允许流入下道工序。

3.组装件必须经质检部门复查签证后方可进行施焊。

4.所有焊缝严格按照设计总要求进行检查,确保焊接质量符合设计要求。

5.当生产与质检部门发生意见不一致时，由主管技术部门(主管工程师)裁决。

6.在对图纸有疑问时，应由公司主管技术部门立即向设计单位申报，经确认后方可继续生产。

（十一）焊接工艺评定及焊接工艺方案

2.根据焊接工艺评定结果编制合理的焊接工艺方案，确保构件焊接质量符合设计要求。

1.所有构件均用白油漆在便于观察的位置写上编号。

2.安装用轴线采用白油漆在构件上下端四方做好明显标记。

1.对8m长以内的构件采用挂车搭码墩的方式运输。

2.对18m长以内的较长构件采用单车加炮筒车的方式运输。

3.用枕木或废轮胎将构件垫牢，并用钢丝绳紧固器捆扎牢靠。

4.运输前办好超长件通行证，并在尾部挂危险标记和信号灯。

1.0.050～19.950m钢立柱(23.022t)

（1）纵梁：长度1.4m～38.8m不等,工56C/工32A/HK600C，最重件4807kg；

（2）外圈梁：结构形式HK600C/CH20A/工56C最重件7309kg；

（3）横梁最重件5717总重99427kg。

3.主楼137.4，150.0，154.8平面钢结构，(总重71.772t，钢材Q235B)

（1）主梁6根，结构形式□250×550×16，长21.0m，单重4.2t

（2）次横纵梁78根，工35A，最长件8.0m，重0.63t

（3）外圈梁36根，工35A，椭圆弧型，最长件8.2m，重0.492t

联廊由钢管柱(含混凝土柱内钢管)和桁架(含梁桁架间主梁、次纵横梁、混凝土梁内钢件)组成联廊长37.96m，跨度22.6m，宽6.7m共五层，顶层标高30.77m、桁架钢材Q345。

（1）钢管柱(含混凝土柱内钢管、钢件)部分

混凝土柱内钢管600×8,共8根，最长件18.525m，重2.192t，共重17.39t；钢管柱500×18，共28根，最长件16.725m，重3.713t，共重61.572t；

（2）桁架(含梁桁架间主梁、次纵横梁、混凝土梁内钢件)部分

主梁□400×800×28[10.325～14.825(三～四层)]H200×360×8×12共27根，长6.765m，重3.4t，共重91.8t。

次纵横梁H200×360×8×12(H300×500×10×12)，长6.765m，共40根,最重件0.649t，总重376.717t。

联廊桁架上弦H500×700×16×25下弦H500×700×16×20立柱H400×500×10×16斜撑H550×550×16×20合重5.801t。

塔顶标高198.0m，塔底标高137.4m，塔身暂估为2000×22共60.40m，重50t。

（1）主要受力构件(柱、剪力墙筒体、框架梁、转换梁、转桁架等)采用Q345B钢。

（2）主要受力构件(次梁、斜撑等)采用Q235B钢。钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2，钢材应有明显的屈服台阶且伸长率应大于20%。钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。

（3）厚度大于等于40mm的钢材，板厚方向(即Z方向)截面收缩率不应小于国家标准《厚度方向性能》(GB50313)关于Z15级规定的容许值且其含硫量应不超过0.01%。

（1）施工所用的焊条、焊丝、焊剂等均应与主体金属强度相适应。当两个不同强度的钢材焊接时可采用与较低强度钢材相适应的焊条。

（2）两个不同型号的钢材互焊或者用国产焊接材料焊接进口钢材等情况下，应作焊接工艺评定并根据试验确定二者的相容性及其焊接工艺和焊接参数。

螺栓为10.9级摩擦型大六角头高强度螺栓，摩擦面抗滑移系数不小于0.45(特别注明者除外)，摩擦面采用GB50205—2001中规定进行试验，其试验结果须送施工监理部门认可。

压型钢板为镀铝锌闭口型压型钢板，其屈服强度Fy≥235N／mm2，

栓钉(剪力钉)其钢号为Q235，经冷加工制作而成，其性能等指标应符合《圆柱头焊钉》GB10433的规定。

严格按照《钢结构工程施工质量验收程范》(GB50205—2001)、《建筑钢结构焊接规程》(JGJ8l—2002)、《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》(JGJ82—91第1章、第3章)的要求进行施工，设计说明和以上规范不统一时，应按四者中要求最严格者执行。

施工前应仔细核对施工图上所有尺寸，对复杂构件桁架进行放样和试拼装确认准确无误后方可进行施工。

凡结构图与其他工种图纸发生矛盾时应及时通知设计单位，由相关工种设计人员处理解决。

施工过程中，当施工荷载超过设计荷载时，必须采取切实有效措施以确保构件安全。

所有高强螺栓孔均采用钻孔制孔的方法，未经许可不得现场扩孔，并应严格遵守《钢结构工程施工质量验收程范》(GB50205—2001)的要求。

施工时，在混凝土达到设计强度前，应采取措施保证钢梁的稳定及挠度满足规范要求，必要时可设置临时支撑。

除非结构图上专门注明，不允许在钢结构构件上开洞、埋盒等。

安装施工前，应详阅全部施工图，根据结构特点、现场情况和施工能力制定一个包括施工方法、施工步骤、施工管理并能确保安装质量和安装精度以及安装安全的计划。该计划必须经施工监理认可后方能施工。

安装单位应对运到现场的每一构件进行检查和验收，确认符合质量标准后方可安装。经验收的构件要妥善保管，对高强螺栓摩擦面须特别保护，确保高强螺栓的抗剪强度达到设计要求。

安装单位在每层施工前，应对已完成的结构进行全面测量，并做好记录，以确保构件间距、层高、垂直度、水平平整度符合规范的要求。柱子垂直度的控制应由地面引出基准线避免误差叠加。应小心仔细，以免损伤构件。钢构件现场安装时，应确保结构的稳定并确保结构不会产生永久变形。

高强螺栓连接的钢构件之间，不得使用垫板，不得随意扩孔，每个螺栓旋紧分初拧和终拧。初拧时扭矩控制值应是终拧时扭矩的30%～50%。一组高强螺栓拧紧的次序应是：先中间，同时逐渐向两侧进行。

钢结构母材表面的锈蚀度要求为A级，加工后的所有外露钢结构构件必需彻底除锈，除锈等级为Sa2.5。

外露钢结构构件需涂水性无机富锌底漆防锈，厚度为50×2μm，水性无机富锌涂料的耐久年限要求30年以上，底漆外涂以环氧封闭漆，对未喷涂防火涂料的钢构件外需另加面漆。

室内外露钢结构构件需按消防规范要求喷涂防火涂料，柱、转换柱、转换桁架的耐火等级为3h，梁、斜撑的耐火等级为2h，楼板的耐火等级为1.5h。

道路已形成。平面混凝土浇灌已完成，其混凝土强度达75%以上。施工用单独电源(最大负荷220kVA)安全可靠，并有足够的施工照明。安装施工现场清理干净，道路畅通，临时铺路用钢板(厚24mm)600m2、枕木30m3准备完备。按钢结构安装平面布置预留图配合土建预留，预埋铁板上按要求焊接锚点。

施工组织设计、施工方案已获批准。各专业工程师熟悉图纸、规范、施工组织设计和施工方案，进行技术交底。作好特殊工种的岗前培训，联系有资质单位做抗滑移系数试验和高强螺栓扭矩系数试验,做出焊接工艺试验和评定、确定焊接工艺及有关技术参数，并和制作厂统一量具。

3.劳动力组织（现场安装人员配备详见表1）

现场安装人员配备表表1

（1）安装机具严格按本方案配置，不得任意变动，如需变动必须经方案编制人员认可。方案中未明确规定的起重机具应严格按安全操作规程和有关规范要求选用。

（2）搭设必要的脚手架和拼装焊接操作平台。

（3）吊装刚架拼装制作严格按图要求制作，其制作拼装质量应符合有关规范要求。

（5）塔吊、吊车、卷扬机型号性能良好、完善。

（6）安装施工机具见主要吊装施工机具表表2。

钢构件应根据钢结构的安装顺序，进行编号分单元成套供应。运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形,不符合设计及验收标准的钢构件不得运至现场。

2.材料和钢构件的要求和验收

钢结构工程所采用的钢料、焊接材料、连接材料和涂装材料，应具有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准、规范的规定，并按国家标准、规范的规定进行抽样检验。钢构件、半成品应符合国家标准、规范的规定外，尚应符合监理的规定。

钢构件在运输到现场后，应按照施工图和《钢结构工程施工质量验收程范》(GB50205—2001)的规定验收。按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件。

构件的包装符合运输的有关规定，应保护构件摩擦面、涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失。

螺纹应涂防锈剂并应包裹。传力铣平面和轴孔的内壁应涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔应采取保护措施。

（3）钢构件出厂应提交的资料

产品合格证；施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明；钢构件加工图，制作中对技术问题处理的协议文件。

所用钢材、连接(焊材、螺栓等)材料和涂装材料的质量证明书和必要的试验报告。

焊接工艺评定报告(首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等时)。

高强度螺栓摩擦面抗滑移系数实测、试验报告。

焊缝无损检验报告及涂层检测资料。

主要构件验收记录；构件发运和包装清单。

（二）钢结构安装和校正

钢结构安装必须按本方案进行，并必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。

安装前，应按构件明细表核对进场的构件，清除构件表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物。安装过程中的制孔、组装和焊接等工序施工应符合本方案中的规定。

钢结构安装前应对建筑物和构件的定位轴线、基础轴线和标高等进行检查。

钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查。构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应报监理后进行处理和校正。进行钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物,摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。

钢结构安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，采取加固措施。钢构件安装就位后，应立即进行校正、固定。安装完毕后的钢构件应形成稳定的空间体系。

构件安装吊点必须经计算确定。利用安装好的钢结构吊装其它构件时，应进行验算，采取相应措施，并应征得相关单位同意。

钢结构安装、校正时，应考虑风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整。

连接和固定：构件的连接接头，应经检查合格后方可紧固或焊接。焊接和高强度螺栓并用的连接时，应按先高强度螺栓连接后焊接的顺序施工。

安装使用的临时螺栓数量，应根据安装过程所承受的荷载确定。永久性的普通螺栓连接：每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不少于2个螺距。螺栓扩孔必须按设计和规范进行，不得气割扩孔。

焊接应按《钢结构的现场安装焊接》的有关规定进行。

高强度螺栓连接按《高强度螺栓施工》的有关规定进行。

2.平面轴线坐标的确定

（1）复核现有建筑平面上的轴线及钢结构基准线控制点的精度。

（2）用仪器从平面基准线(点)测量出各个钢构件的平面定位轴线，并在各个钢构件安装位置附近处用红油漆作好标记。钢构件定位纵、横轴线允许误差1mm。

（3）利用测量基准线，用钢尺量测钢柱的X轴、Y轴线。测量数据应加上温度校正。

t：大气温度（℃）L：测量长度（m）。

标高采用水准仪从高程控制点向待定构件上定出定位标高，用红油漆作好标记，标高测量的允许误差为2mm。利用连通管复测各构件标高。

垂直度在桁架各分段两端头处用线坠和钢尺测量。标高、拱度用水准仪量测。

直线度用激光经纬仪量测。测量应为安装过程中和安装完毕解除支撑后的测量。

（1）根据图纸，计算各构件的轴距理论值，反复、交叉、测量检查各个构件定位轴线、间距、标高是否正确，能否保证到结构安装精确无误。若不正确，找出原因，进行调整。

（2）使用检测合格的测量器具,专人测量,专人复核,保证尺寸正确。

（五）裙房顶钢结构安装

（3）最后进行外圈梁安装；

（4）其他分区类似进行；

检查混凝土轴线尺寸、标高尺寸划出轴线、标高定位线。吊钢件运至顶屋面上。在顶屋面上用枕木作为支墩，利用千斤顶进行纵梁的拼接。拼接完毕后按工艺作业指导书进行焊接及焊接接头的无损探伤。合格后报监理检验。

纵梁吊到混凝土柱上后，立即进行调整和固定。

纵梁间的横梁安装时先用普通螺栓进行固定，两纵梁间的横梁都安装完毕后，复核测量安装的尺寸，无误后用高强螺栓换下普通螺栓并按工艺作业指导书拧紧。

联廊由钢管柱(含混凝土柱内钢管)和桁架(含梁桁架间主梁、次纵横梁、混凝土梁内钢件)组成联廊长37.96m,跨度22.6m，宽6.7m共五层，顶层标高30.77m、桁架钢材Q345。

工厂检查构件尺寸→联廊构件运至0.000m平面卸车→检查并弹分中心线做出标识，检查桁架和连接板的螺栓孔→搭设钢桁架支撑和操作平台→安装联廊钢管柱部分→吊装桁架下弦，调整、定位并用普通螺栓连接→钢桁架下弦整体调整、校正，检查起拱、轴线、垂直度、位置偏差→无误后换高强螺栓连接，按规定顺序拧紧→吊装桁架第一结点间的弦间腹杆并用普通螺栓连接→调整校正无误后换高强螺栓连接→顺序吊装下一结点间的弦间腹杆→吊装桁架上弦整体调整、校正，检查无误后换高强螺栓连接，按规定顺序拧紧→依次进行第二层桁架结构安装→安装自检合格后报监理检验→检验合格后撤除支撑和操作平台→检测钢桁架的垂直度、轴线偏差、位置偏差和下弦挠度。

钢构件吊装使用40t和120t汽车吊进行。钢构件吊装准备工作完毕后，必须经起重安全技术监督员、起重指挥及有关技术人员对吊装机具、索具、缆绳锚点等进行全面检查，检查认可后方可进行试吊。(单车吊装参照此方法进行试吊)

（1）采用双车抬吊，试吊时起重指挥应控制两台40t吊车起升速度一致、配合协调。观测人员应观测钢梁及吊车起升变化。

（2）当钢梁起升高度到100mm时，停止起吊，停止10min；对各吊点、缆绳、钢梁、等部位进行检查，检查观测正常后，在离地100～500mm内反复升降两次，并施加一定晃动，确认可靠后，方可正式起吊。

（3）使用40t和120t汽车吊进行构件吊装时，必须严格按照控制在吊车安全使用范围内，不得超负荷起吊重物。

（七）主楼137.4，150.0，154.8平面钢结构安装

(总重71.772t，钢材Q235B)

主楼平面钢结构采用塔吊吊装

1.主梁(□250×550×16，长21.0m)安装；

2.中部次横纵梁安装；

3.两边次横纵梁安装；

（八）主楼天线塔钢结构安装

1.塔顶标高198.0m,塔底标高137.4m，塔身暂估为2000×22共60.40m,重50t。

2.主楼天线塔钢结构安装采用“高塔倒装工艺”，此“高塔倒装工艺”是我公司传统的成熟的工艺。

3.在标高150m的塔身稳固平台上用四根377×8长16m(标高150到166m)钢管再搭设成一方框型吊装钢架，钢管间用型钢连接，每根钢管上安装一套H20×4D滑轮组，3t级卷扬机牵引。吊装钢架上用四根273×8长14m(标高166到170m)钢管再搭设成一方框型稳固钢架，钢管间用型钢连接。

4.天线塔在工厂制造成3.6m的分段。塔吊将其从地面吊至标高137.4m楼面，并水平运至吊装钢架底部。首先用滑轮组—卷扬机系统将天线塔顶节(标高198到194.4m分段)吊起，然后将第二节推入其下面，对位校正后组焊。组焊完毕后将顶节和第二节一同吊起。把第三节塔身推入其下面，对位校正组焊。如此进行天线塔的倒装法安装。

5.当倒装天线塔的最后几节时除利用方框型稳固钢架进行垂直度调整以外，还适当加上配重以保持重心平衡。

6.天线塔的面漆穿插进行。

1.钢结构安装允许偏差应符合GB50205附录E的规定。

2.钢结构的验收，可在钢结构的全部完成或分层分单元完成后进行。在每一个流水段一节柱的高度范围内全部构件安装、校正、焊接、栓接完成并自检合格后应作隐蔽工程验收；全部钢结构安装、校正、焊接、栓接完毕自检合格后应作钢结构安装工程的竣工验收。

3.工程验收应提交下列资料：

1）钢结构工程竣工图和设计文件，工厂制作构件的出厂合格证；

2）安装过程中形成的与工程技术有关的文件；

3）安装所采用的钢材、连接材料和涂料等材料质量证明书或试验、复验报告；

4）焊接工艺评定报告，焊接质量检验报告；

5）高强度螺栓抗滑移系数试验报告和检查记录；

6）隐蔽工程验收记录(含分段验收记录)，工程中间检查交接记录；

7）设计要求的钢结构试验报告、结构安装检测记录及安装质量评定资料。

1.焊缝质量检验等级要求规定

（1）在工厂制造和在现场安装的坡口全焊透焊缝、坡口部分焊透焊缝均为一级焊缝。

（2）在工厂制造的柱构件所有焊缝(包括贴角焊缝)均为一级焊缝。

（3）现场安装中抗弯节点上、下翼缘的焊缝、上下柱拼接节点焊缝、连接板焊缝笔均为一级焊缝，现场安装中的贴角焊缝(除特别注明外)均为二级焊缝。

（4）在工厂制造的梁中连接板、加劲肋连接板贴角焊缝为二级焊缝。

（1）本工程所用的焊条、焊丝、焊剂等均应与主体金属强度相适应。当两个不同强度的钢材焊接时可采用与较低强度钢材相适应的焊条。

（2）两个不同型号的钢材互焊或者用国产焊接材料焊接进口钢材等情况下，应作焊接工艺评定并根据试验确定二者的相容性及其焊接工艺和焊接参数。

（2）工厂焊接应尽量采用自动焊接或半自动焊接。现场焊接可采用手工焊

接，但应严格按照操作进行。工厂焊接的焊缝应尽量使大部分构件处于平焊位置。

（3）在焊接作业之前，应将使用的焊条焊丝焊剂及辅助材料、焊接设备，焊接程序、对焊接变形采取的措施、焊接试验情况及焊工情况送施工监理认可严禁无合格证书的人员上岗操作。

（4）焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求，凡未达到要求的均应进行修正。

（5）在厚板焊接中，施工单位(包括制作及安装单位)进行足够的焊接试验，采取一切必要的措施，避免焊接冷裂纹、延迟裂纹的产生。其措施包括焊前预热、焊后缓慢冷却或后热,认真清除焊丝及坡口的油锈及水分、焊条严格烘干等。

（6）焊接顺序的选择应遵循以下原则:

应使焊接变形和收缩量最小；

应使焊接过程中加热量平衡；

收缩量大的焊接部位先焊，收缩量小的焊接部位后焊；

（7）焊接过程做好记录

（8）所有焊缝检查标准按《钢结构工程施工质量验收程范》(GB50205—2001)和《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81—2002)要求进行，当上述检查发生疑问时须进行着色、磁粉探测的复查。

1.本工程钢结构焊接构件类型主要为框架柱安装接头构造，采用加垫板大间隙单边坡口全熔透的厚钢板焊接，母材为Q345和Q235B。

2.焊缝形式主要为全熔透对接焊缝，焊接位置为横焊等。

4.一级焊缝除外观检查外，所有焊缝均应作内部缺陷超声波探伤检验并以2%的X光检测TB 10413-2018 铁路轨道工程施工质量验收标准.pdf，超声波检验在外观检查后进行。

5.二级焊缝除全部外观检查外，受拉焊缝全部进行超声波检查，受压焊缝可抽查焊缝长度的5%，有疑点时用X光复查，三级焊缝需作外观检查，具体按GB50205—2001的要求执行。

7.对接焊缝的X射线探伤按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323)的Ⅲ级为合格。

1）施工图纸及设计说明

3）《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205—2001)

4）《钢熔化焊对接接头射线造相和质量分级》GB3323

CECS79：2011《特殊单立管排水系统技术规程》.pdf5）《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》GB11345

6）焊接工艺试验和评定