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潭州水道特大桥水中基础安全专项施工方案

潭州水道特大桥采用钻孔灌注桩基础，桩径分为100cm、125cm、150cm，设计桩长25～5*米，共计钻孔桩1392根，其中水中墩**#、*5#墩桩基桩长分别为*3米和51米，桩径均为1.5米，每个墩位桩基分别为20根，共计*0根桩基，承台（含加台）尺寸分别为：（15.**12.2*3+10.1**.9*2）米和（15.**15.2*3+8.7*8.1*2）米，墩身采用圆端形实心墩设计，**#墩高20米、*5#墩高12.5米。

跨潭州水道特大桥桥梁基础处地层自上而下分部主要为：淤泥质土和粉砂，厚0～*.*m；细砂，厚0～9m；中砂，厚2～3m；软塑粉质粘土，厚13～17m；粗圆砾土，厚0.8～1m、全风化砾岩，厚2～7m；强风化砾岩，厚3.2～*m；最下层为弱风化砾岩。地层岩性自上而下主要为：

<1>：
淤泥质粉砂，粉砂，Ⅰ，

<2>：
细砂DB3302／T 1099-2018 城市生活垃圾分类收集*输规范.pdf，Ⅰ，

<3>：
中砂，Ⅰ，

<*>：
软塑粉质粘土，Ⅱ，σ0=120KPa

<5>：
粗圆砾土，Ⅲ， σ0=*50KPa

<*>：
全风化砾岩，Ⅲ，

<8>：
弱风化砾岩，Ⅳ，

承台（含加台）尺寸(m)

12.2×15.*×3+*.9×10.1×2

15.2×15.*×3+8.1×8.7×2

1.*、水文条件和通航资料

潭州水道特大桥跨越的潭州水道河段为内河V级航道，主要为季节河，常水位标高为1.5m左右,航道正常水深*～11m,百年一遇水位为*.02米，设计最高通航水位为+5.2*2米（85高程），设计最高通航水位是按照洪水重现期10年一遇洪水位，采用单孔双向通航的设计方案，要求通航跨径为120米，通航净空尺度：通航孔净宽应不小于109米（投影航道上的净宽应不小于10*米），净高应不小于8米，上底宽应不小于98米，侧高应不小于5.5米。

根据征地情况和施工工期安排,基础施工安排在非汛期,钢板桩围堰设防水位采用+3.000m。

1.5施工组织编制范围

本施工组织主要考虑水中墩**#和*5#墩钻孔桩、承台等下部结构施工，上部结构梁部施工另行编制连续梁安全专项施工方案，本次编制主要内容包括**#墩施工栈桥基本内容，**＃墩钻孔平台及围堰施工，*5#墩筑岛平台及围堰施工，**#和*5#墩水中钻孔桩、承台施工等。

2.1、施工管理组织机构

在施工过程中应严格贯彻执行新建铁路、高速铁路质量体系标准中的有关规定，精心组织、严密施工，全面接受业主、质检部门、现场监理对工作的指导和监督，确保工程质量和工期。

2.3、主要劳*力配备

冲击钻按照循环布置图就位、进行钻孔施工、泥浆制备清除、钢筋笼加工安装、声测管安装、综合接地施工、水下砼浇筑等

拉森钢板桩的插打、钢围檩和钢支撑的安装和拆除等

承台基底的处理、大块钢模板的支立、支撑对拉加固体系施工、钢筋的加工制作安装、综合接地和预埋件施工（包括墩身钢筋预埋）、冷却管安装、承台砼浇筑、模板的拆除和砼养护等

2.*、主要施工机械设备的配备

考虑本工程工作量、场地及工期等因素，拟投入的主要设备详见表：水中基础施工机械设备配备表。此外，尚有部分配套附属设备，如承台模板、电缆及配电柜等，根据工程需要而定。所有设备根据施工进度情况陆续进入施工现场，并设专人负责组织，进入现场的设备应符合有关设备的管理规定，确保施工机械满足工程需要。

3、水中钻孔桩、承台总体施工方案

本段潭州水道特大桥跨河连续梁两个主墩**#和*5#墩的现场施工条件，**#和*5#墩桩基施工分别采用冲击钻孔和旋挖钻孔方式施工，*5#墩旋挖钻孔现场钻进过程中如果遇到较硬岩层可选择冲击钻孔配合成孔（组合成孔工艺），承台和墩身采用围堰施工方案，根据对潭州水道特大桥**#和*5#墩位的准确放样和河岸周边的测量，结合现场调查情况，**#墩位于河道内深水中，距离外河滩边15米左右，无法到达墩位进行施工，*5#墩紧邻河岸，根据两个墩位现场的实际情况，并结合设计墩位情况和水位等，**#墩施工采用搭设钢栈桥的方案到达**#墩，桩基采用搭设钢钻孔平台埋设钢护筒的方案进行钻孔桩施工，*5#墩采用筑岛平台方式施工钻孔桩，**#和*5#墩承台和墩身施工均采用钢板桩围堰加支撑的方案施工，**#墩采用高压射水空气吸泥机清除基坑围堰内淤泥砂土，并灌注水下封底砼，接着施工承台墩身和梁部，*5#墩采用长臂挖掘机开挖围堰内渣土至基坑基地，采用干灌法进行基底垫层砼的浇筑，接着施工承台墩身和梁部。

3.1、水中钻孔桩施工概述

根据现场实际情况，结合设计，对**#墩采用修建栈桥和钢钻孔平台的方式进行**#墩的钻孔桩的施工（**#墩桩基20根），*5#墩采用筑岛填土的方式提供平台进行钻孔桩（*5#墩桩基20根）。

3.2、水中承台施工概述

**#和*5#墩承台和墩身施工采用钢板桩围堰施工，根据基坑开挖深度均采用特制加长钢板桩。

3.3、围堰和承台模板总体设计情况

围堰采用拉森IV钢板桩，围堰宽度按照一级承台外边线外放1米，围堰设置钢围檩和钢管支撑，围堰均要有止水措施。承台采用大块整体组合模板进行拼装，采用拉杆对拉和钢斜撑的加固体系。

3.*、施工期间河道通航情况

桥梁施工期间占用河道总面积为：2100m2其中钢栈桥和钢平台及钢板桩围堰在**#墩附近占用河道*00m2左右，*5#墩占用河道1500m2左右。施工期间占用压缩后的河道宽度为87.*3m（即为施工期间的通航宽度），施工期间长水位+1.5米时的通航高度为(通航航道中间部分最高为11.7*m,航道两侧边上最低为10.*2m）,施工期间设计最高通航水位（即为十年一遇洪水位）+5.2*2米时的通航高度为(通航航道中间部分最高为8m,航道两侧边上最低为*.**m）,具体详见后附：潭州水道特大桥**#墩至*5#墩跨河施工期间占用河道位置和通航限界图。

潭州水道特大桥水中墩**#墩桩基采用冲击钻孔方案成孔施工，*5#墩桩基采用旋挖钻孔方案成孔施工，**#墩需要搭设栈桥和钢平台及打设钢套筒等辅助措施后，提供钻孔作业平台进行钻孔施工，*5#墩采用填土筑岛打设钢管挡土墙等辅助措施，提供钻孔作业平台进行旋挖钻孔或冲击钻孔施工，以上准备工作就绪后开始钻孔桩施工，水中钻孔桩施工工艺图见下图。

水中钻孔桩施工工艺框图

*.1、施工控制过程及技术要求

开工前应对施工墩位的工程地质资料和水文资料进行详细了解，充分了解设计图纸意图，对施工图纸进行会审。

对施工现场环境和邻近河道区域内的地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的钻孔施工工作。

施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需做材料的试验，试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。

场内施工栈桥及平台便道修建完成，满足开工及施工要求。

依据已布设的平面控制加密导线网控制点坐标和经监理审核批准的桩位坐标进行放样，放样采用全站仪安置在控制网点上，先进行控制点位复核，确认正确无误后并进行桩位放样，放样点位为各桩位的中心点，点位放样后钉好十字护桩，做好测量复测。

（3）埋设钢护筒（*5#墩）

钢护筒采用厚度不少于*mm的钢板卷制而成，护筒内径比设计桩直径大20～*0cm，内壁平整,竖直，长度为*m。接缝焊接严密，焊接处筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。

埋设护筒前要先放出护桩，护桩设在护筒外80cm～100cm处，即有利于保存，又稳定牢固，然后在桩位处人工开挖一个比护筒外径大20m、深度比护筒长略小30cm的圆坑，预留中心桩位位置不开挖，安装钢护筒，并保证护筒中心与桩位偏差不超出5mm，然后分层夯实，填筑过程中要防止护筒倾斜。

护筒埋设应高出地面50cm，护筒的定位必须准确，顶面位置偏差不大于10毫米，竖直线倾斜率不大于1%。

（*）**#墩钢护筒采用厚度不少于10mm的钢板现场卷制而成，护筒内径比设计桩直径大20～*0cm，内壁平整,竖直，长度为*～*m，采用*输船和板车*输钢护筒，钢护筒采用专业的打桩锤进行插大，打入深度不但要穿过砂层且桩底超出承台底高程不的小于10米。护筒要接缝焊接严密，焊接处筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水，具体钢护筒施工详见潭州水道特大桥水中栈桥和钻孔平台施工方案。

*.2、泥浆池及沉淀池的布置

结合**#和*5#墩现场施工情况，**#墩钢管桩平台上以正在施钻的桩基附近的钢护筒内作为泥浆池，对于每个钢管桩平台上最后一根桩，以旁边已经灌注的桩基钢护筒作为泥浆池，因灌注后钢护筒的顶面标高仍比砼顶面标高出1*米（**#墩）以上，能够满足泥浆存量要求。钢护筒和泥浆池之间设钢板泥浆槽，泥浆槽断面尺寸为30cm×30cm(宽×深)。

在潭州水道特大桥**#、*5#墩岸边红线内各设置一个泥浆池，其大小为5m×7m×2m(长×宽×高)。钻孔或灌注砼时产生的泥浆应用泥浆泵抽至岸上指定的泥浆池内进行沉淀，待泥浆沉淀后再将其*至指定弃土场，弃土场尽量选在山间洼地，以减少防护工作量，*5#墩就采用岸边的泥浆池再增设一个沉淀池来提供钻孔时所需的泥浆，注意在泥浆池顶面边线以外设置1.2高的护栏和防护网，周边设置警示标志等，施工过程中的废浆及时处理。

*.3、泥浆制备及指标控制

**#和*5#墩必须采用泥浆护壁钻进工艺，泥浆宜采用膨润土制备，如地表土质能满足施工要求，可利用孔内原土造浆护壁，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。泥浆性能指标应根据不同地质情况随时进行调整。新制泥浆胶体率应不低于95%、含砂率不得大于*%、造浆能力不低于2.5L/kg的黏土。泥浆的比重以1.1～1.3为宜，对于松散易坍地层，适当加大泥浆比重。在沙砾层中控制在1.3～1.*5之间，在黏土层比重控制在1.15～1.3之间。施工中随时测定其密度、黏度、含砂率等指标，使之达到浮渣、护壁的效果。

护筒埋设完成、泥浆制备后进行钻机就位，采用冲击钻钻孔的此时钻机不得挂吊锤。钻机大致就位后，由钻机塔架顶部主滑轮组（即吊锤的钢丝绳处）引铅锤对准桩位中心，然后调整钻机，使铅锤对准桩中心。钻机安放后必须四角齐平整稳固，确保在施工过程中不发生倾斜、移*。成孔过程中，钻机塔架头部滑轮组与钻头始终保持在同一铅垂线上。如果钻机不稳，在成孔过程中晃*过大的话，增大扩孔率，并且容易导致偏孔。

采用旋挖钻机时,钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查，对钻机就位的位置进行平整和加固处理，钻机底部设置两块满足钻机就位稳定的钢板，钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移和沉陷，就位后作业队对钻机就位自检，钻孔前技术人员提供相应的地质水文资料图纸，以满足现场钻孔过程中在不同地质情况下选择不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重，经常检查钻机地基是否稳定，保证钻机安全，钻机移位时必须放平钻杆进行移*，保证移*过程中钻机稳定安全。

*.5、钻机钻孔及成孔

（1）冲孔钻机就位、成孔

冲孔施工过程中，相邻两桩不得同时冲孔，应采取隔桩跳打施工，或待相邻桩混凝土强度达到2.5Mpa后方可进行施工，所以在安排现场钻孔桩的施工顺序时要特别注意相邻桩的成桩时间，防止塌孔窜孔现象发生和影响已完桩基砼质量。

钻孔施工中严格按要求进行施工，冲击钻的冲程大小和泥浆指标应根据不同地质情况进行调整。但在任何情况下最大冲程不宜超过3m，防止卡钻。在易坍塌或钻孔漏水地段，宜采用小冲程，并提高泥浆的粘度和比重。钻进过程中，每进尺2～3米，应检查孔直径和竖直度，确保钻孔直径和竖直度符合要求。

开孔时低锤密击，锤高约0.*～1.5m并及时加粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，同时对泥浆比重进行调节，泥浆不可过稠。直至孔深达护筒下3～*m后，才可以加快速度，将锤高提至1.5～2m，转入正常冲击，并随时控制泥浆比重。

护筒标高宜在进尺达到3～*m后测定，并在护筒上做出记号，用以量测孔深，并填写桩位施工记录牌，记录牌中注明桩位、护筒标高、护筒至孔底的长度，桩底标高等相关数据。

（2）、旋挖钻机就位、成孔

场地经回填整平、碾压、夯实后，旋挖机缓慢进入施工桩位附近，旋挖机开孔采用筒钻，钻机钻头先粗略对准孔桩中心位置，*力头施工方向应和履带板方向平行，然后调整钻机机身水平，钻机侧向应留有排渣场地或开挖渣坑。

钻机就位后，通过手*粗略调平以保证钻杆基本竖直后，再可利用自*控制系统调整钻杆保持竖直状态。注入调制好的泥浆，然后开始钻孔。钻孔刚开始2米范围内时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏位。

开孔钻孔后，先将钻斗调整到与护筒齐平，再通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻孔深度的起始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——*力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进*力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱*态显示钻头的**位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方*输车方向的位置，然后由自卸汽车外*至弃渣场进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自*回位对正按钮机器自*回到钻孔作业位置，或通过手*操作回转操作手柄使机器手*回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。

施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，并应及时进行调整，满足要求，确保成孔质量。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,同时调整泥浆指标，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换筒式钻头清渣，如此往复（或采用泥浆循环清渣），直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采用钢护筒跟进的方法，防止坍孔，同时也要加快施工进度。钻进入岩层后根据钻进进尺情况，确定是否采用锥形螺旋钻头钻进，采用锥形螺旋钻头钻进后更换筒式钻头清渣，至到钻至设计深度。

（3）钻孔地质情况记录

钻孔施工过程中应对进尺进度、地质情况进行详细记录，并在冲击钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作时间、工作项目、钻进深度、钻进速度及孔底标高。《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，盒上贴有取样标签，标明样品的取样时间、取样标高及取样人。钻孔结束后，将实际钻孔桩地质剖面图与设计地质情况进行对照，当与设计地质不符时及时报请监理现场确认，并由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。为防止孔深测量误差在钻孔时可加深20cm左右，但不能以加深钻孔的方式代替清孔。

钻孔达到设计孔深后应对钻孔质量进行验收，同时对孔型、垂直度进行检查，核对地质情况与设计是否相符。每个桥墩的首根桩必须报设地单位核实，孔型及垂直度采用检孔器进行检测，孔深采用测绳或钢尺进行测量。

成孔检测采用检孔器进行检查，检径符合设计要求，检查验收合格后钻机移位，可进行下一根桩钻孔施工。

钻孔灌注桩成孔质量允许偏差

群桩：≤100；单排桩：≤50

小于1%桩长且不大于500

柱桩≤50;摩擦桩≤200

成孔验收合格后，进行换浆清孔工作。清孔孔底沉渣厚度符合要求后方可下放钢筋笼，钢筋笼安装就位后混凝土灌注前，应进行二次清孔，二次清孔时应将导管伸入孔底清孔。在二次清孔过程中不断移动导管位置，以清除孔底的沉渣。

4.6钢筋笼制作、运输及安装

所有进场钢筋应具有出厂质量证明书，进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。

钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。

钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。

主筋下料及钢筋笼成型

钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分3或4节加工制作，基本节长9m或12m，最后一节为调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹加工包括以下几道工序：

A、钢筋下料用切断机下料

钢筋下料前检查钢筋端部是否有马蹄现象，为保证钢筋连接时钢筋丝头在连接套筒中的对顶效果，下料时切割端面应与钢筋轴线垂直，钢筋端部不得产生马蹄形，有马蹄形的先用切割机将钢筋端头切掉2～3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直，保证套筒连接质量。

加工丝头前应先调整好滚丝轮之间的尺寸。

初调：根据加工钢筋的直径用相应规格的调径通、止光规，放入滚丝头四轮之间，旋转外套，收滚丝轮与调径通、止光规接触，取出通光规，使通光规能通，止规能止，而后锁紧外套。把行程调节板上相应规格的刻线对准护板上的“0”刻度线，而后锁紧行程调节板。

精调：通过实际滚轧丝头，用螺纹环规检验，通环规能顺利旋入有效扣，止环规旋入不大于3P（P为螺距），用长度卡板测量丝头长度，应符合要求，如果有误差再次调整。丝头调整应遵循直径从大到小、由短到长、循序渐进的原则，严禁一次调过，以免丝头报废和损坏机床。

装夹钢筋：装夹钢筋时将机床置于停车极限，把待加工的钢筋放入夹钢筋钳中，伸出长度应以钢筋端面与滚丝轮架外端面对齐为准，而后夹紧（向里向外都会影响丝头加工长度）。

滚轧丝头：在调整丝头直径和长度合格后进入正常加工，逆时针搬动进给手柄，使滚丝轮缓慢接触钢筋，并施以适当的力，当滚轧2P后即可自动进给，严禁用力过猛或用脚踏进给手柄加力。

滚轧直螺纹钢筋连接施工工艺流程图

连接前先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖，并检查钢筋规格是否和套筒一致，检验螺纹丝扣是否完好无损、清洁。如发现杂物或锈蚀要清理干净。套筒质量检验示意图见下图。

牙形饱满、牙顶宽度超过0.25P的秃牙部分，其累计长度不宜超过一个螺纹周长

丝头长度应满足设计要求，标准型接头的丝头长度公差为+1P

能顺利旋入螺纹并达到旋合长度

允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺距）

对标准丝头，检验螺母拧到丝头根部时，丝头端部应在螺母中部的凹槽内。

目测法观测螺纹齿底不得宽，不完整齿累计长度不得超过1扣。

为减少主筋接头工作量，在满足“同一截面”（指在同一根钢筋上长度不得超过钢筋直径的35倍范围且不小于50cm以内，且相邻钢筋接头错开的长度也应大于35d，并满足大于50cm）的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用整根钢筋，减少接头数量。

钢筋笼在钢筋加工场采用滚笼机集中加工，以保证钢筋笼加工的线型质量。钢筋笼在滚笼机上成型时，钢筋笼严格按设计长度加工，桩身主筋与加劲箍筋必须焊接牢固，主筋与箍筋连接处宜点焊，若主筋较多时，可点焊或绑扎，绑扎采用22#绑扎丝进行。

承台以下加密区长度（cm）

钢筋笼主筋中心至设计桩径混凝土表面净保护层厚度100mm，保护层定位筋每2米一组，每组对称布置4个。

钢筋笼加强箍布设沿钢筋笼长每2米一道，第一道加强箍在承台底面标高以下25cm处设置，其余沿钢筋笼长度布设，最后一道间距可适当调整间距，当间距大于3米时增加一道加强箍筋。

整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用25T（自始自终全天侯）吊车吊至平板式运输车上,分段运送至工地.钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。

现场钢筋笼的起吊采用25t汽车吊进行接长及下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→连接→下放。

提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的“十字”内撑割掉，以防钩挂住混凝土灌注导管。

钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。

（4）钢筋笼预埋件安装及检查

根据设计图纸要求及桩基检测规定，单跨度大于80米的连续梁墩位、桩径大于2米、桩长大于40米满足任意一种条件时，均需设置检测管。

广佛环施工A(桥)参50要求安装检测管，检测管采用D57×3mm钢管，安装在钢筋内侧，检测管底部设有封堵钢板，比钢筋笼短20cm。当100cm≤D桩径≤180cm埋设3根检测管，检测管在钢筋笼内沿内周长等距安装。除在底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接检测管、固定牢靠，并保证成桩后的检测管互相平行，且在检测管内灌水检查其是否漏水，检查合格后，对检测管顶进行封堵，检测管顶端与钢筋笼主筋齐平。

根据《通号(2009)9301铁路综合接地系统通用参考图》设计，桩基在施工时需同步进行综合接地施工，桩基综合接地设置时可与桩基钢筋笼结合，用桩基钢筋笼主筋代替综合接地钢筋，但代替主筋的综合接地钢筋不得断开，需采用搭接焊接，搭接长度必须符合单面搭接不小于10d，双面搭接长度不小于5d。为防止综合接地钢筋与钢筋笼主筋钢筋混淆，综合接地钢筋顶端不设弯钩，以示区分。

（5）钢筋笼制作、安装检验标准

钢筋骨架在承台以下长度

4.7、安装导管及二次清孔

导管应采用专用的螺旋丝扣导管，内径300mm，壁厚不小于5mm，标准节长2.5m，底节长4.5m，并且配备0.5m、1m、1.5m调整节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，并进行试拼和试压，试压导管的长度应满足桩长浇筑需要。并进行试拼接，检查导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用，试压完成后的导管应编号按顺序存放，严禁掉换编号安装拼接。

导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号拼装，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。

导管安装的长度应按孔深和工作平台高度决定，导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放到孔底后，检查孔深与导管长计进行比较，是否吻合。完全下放导管到孔底，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央，进行二次清孔。

导管下放到位后，应立即循环泥浆，并进行孔底沉渣测量，若沉渣厚度不满足设计要求时，继续清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。二次清孔过程中每小时测定一次泥浆指标及孔底沉渣厚度。

在钻孔的底、中、顶部，分别取样检验取平均值

清镇市西班牙风情街3#钢筋施工方案4.8、水下混凝土灌注

（1）混凝土配制及运输

混凝土采用自建站集中搅拌混凝土，水下混凝土其配合比符合规范要求，施工时严格控制混凝土配合比，确保混凝土和易性和流动性及强度，控制坍落度在180～200mm。混凝土采用输送车运料，罐车数量根据运距安排适中，导管法灌注，吊车提升导管。混凝土到达施工现场后，应立即检测其塌落度是否符合设计要求，并做好旁站记录。

（2）水下混凝土的灌注

首批灌入的混凝土要经过计算，使其要有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。

开导管采用混凝土隔水栓，隔水栓预先用铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇筑连续进行印刷工业污染防治可行技术指南（HJ1089—2020），随拔管，中途停歇时间不超过15min。

在整个浇筑过程中下料及提管不宜过快，避免钢筋笼子上浮现象产生。导管在混凝土中埋深以2～6m为宜，既不能小于1m也不能大于6m。专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇筑记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高0.5m。在浇筑过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇筑过程中的一切故障均记录备案。

全桥共有64#和65#两个水中墩，各个基础拟采用的围堰形式见下表：