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进水口拦污栅平台板梁及门机轨道梁混凝土施工方案

黄河水电铝型材联营项目原料仓库增加卸

五、主要施工程序及方法 5

六、施工进度及强度分析 9

GB／T 51163-2016 城市绿线划定技术规范(完整正版、清晰无水印).pdf七、施工机械、材料及人员配置 10

八、质量、安全及环境保护保证措施 11

黄河水电铝型材联营项目原料仓库增加卸车平台等工程

根据进水口施工总进度安排，进水口拦污栅高程1657.0m以下混凝土衬砌计划于2011年08月底完成，即将进入高程1659.0m平台混凝土结构施工。本措施重点编写土建工程的施工，金结、设备、埋件安装另见方案或措施。

本措施的主要施工内容有：高程1657.0m以上门机轨道梁（ML1、ML2）,平台板梁（HL1、HL2、ZL）及轨道二期混凝土等。

(1)合同文件及其规定的规程规范等；

3.1供水、排水、供电、供风

主要用于混凝土浇筑部位的缝面冲洗和混凝土养护。利用原有管道可以满足要求。

考虑到平台板梁施工在汛期进行，基坑处在受淹状态下，故不考虑施工排水；汛期结束后的施工排水结合基坑抽水进行。

主要用于塔机、混凝土泵机、照明、混凝土振捣、钢筋扎焊和其他辅助作业，主要利用现有混凝土浇筑已形成电源的基础上增加电缆等设施。

主要用于拦污栅混凝土插筋钻孔，仓面清理等，在施工现场布置3台移动式电动空压机，供风量约30m3/min，再用高压橡胶风管延伸至施工部位。

西端混凝土生产系统→2#公路→景峰桥（或印把子跨线桥）→西引1#（2#）施工支洞→事故闸门室上（下）游交通洞→拦污栅上（下）游交通洞，运距约3.5km。

3.3混凝土施工机械设备

3.3.2混凝土水平运输

高程1659.0m平台板梁施工采用泵送混凝土，配9m3混凝土搅拌车运输。轨道二期混凝土采用1辆20t自卸车运输。

3.3.3混凝土垂直入仓

(3)门机轨道梁二期混凝土入仓采用斗车或箩筐人工入仓。

拦污栅板梁及轨道梁混凝土振捣采用Φ80插入式振捣棒；局部及二期混凝土采用Φ50软轴插入式振捣器；无法采用机械振捣的采用人工振捣，但必须满足相关施工规范要求。

(1)平台纵横梁及门机轨道梁

平台板梁及轨道梁采用组合钢模板，局部采用覆膜胶合板补缝，底部支撑采用型钢悬梁，固定在已浇混凝土内。（详见图9～10)

平台板采用组合钢模板和覆膜胶合模板，施工缝面采用木模板。(详见图8)

4.1.1平台板梁及门机轨道梁分块

顺雅砻江水流方向分8块施工，以设计伸缩缝为界，两端1区、8区顺雅砻江水流方向宽18.5m，其余为18m。

门机轨道梁高程1657.0m至高程1658.7m每块分1仓完成；纵横梁高程1657.5m至高程1658.7m每块分1仓完成；平台顶板高程1658.7m至高程1659.0m每块分1仓完成。(详见图1)；

4.1.2门机轨道二期分块

顺雅砻江水流方向分8块施工，以设计伸缩缝为界。

4.2.2混凝土泵机高压混凝土泵机直接入仓

泵机理论混凝土输出量为120m3/h，最大水平输送距离为1200m，最大垂直输送高度为270m，可输送碎石最大骨料粒径≤40mm。

4.4钢筋与埋件制作运输

钢筋与埋件在钢筋加工厂或大奔流综合加工厂制作，制作时有专业技术人员根据施工图和技术文件进行加工配料设计，并编制加工配料单下发到作业人员。作业人员按照配料单的要求进行加工制作、堆放、标识，由专职质检人员进行检查、验收，符合质量要求方能出厂。

钢筋与埋件在综合加工厂制作完成，经验收合格后，采用8t平板汽车运至施工部位，再用塔机或吊车转至安装部位。

施工平台顶板和纵横梁时均先搭设排架作为梁底模和施工平台，排架采用Φ48×3.5，顶板钢管搭设间排距为100×150cm（100×120cm），步距120cm（150cm），最大搭设高度为16m,（详见图8），纵梁及横梁（HL1）钢管搭设间排距为75×75cm，步距120cm，最大搭设高度为14m，（详见图4、5）按照规程规范搭设，另详见进水口拦污栅平台顶板底模板及钢管承重排架计算书。排架底部落在最低高程1645.0m钢平台上，在脚手架底部型钢上按立杆基础焊接L=60cm的钢筋头，保证立杆在型钢上搭设的抗滑稳定性。

在施工拦污栅横梁（HL2）及门机轨道梁（ML1、ML2）时,由于1645高程悬空平台没有布置支撑横梁（HL2）和门机轨道梁（ML1）的钢平台且门机轨道梁（ML2）底部1645高程平台只有两根32b工字钢作为主梁直接支撑轨道梁，无法满足施工要求，因此需在距梁底部20～30cm分别搭设型钢平台，另详见附件2。

栅墩之间：布置于门机轨道梁（ML2）底部7#平台，长度6.5m，宽度1.5m。由6根I32b的主梁、14根I10的次梁搭设而成，主梁间距0.5m，次梁间距0.5m；布置于门机轨道梁（ML1）底部8#平台，长度6.5～9m，宽度1.5～2.5m。由8根I32b的主梁、18根I10的次梁搭设而成，主梁间距0.2～0.4m，次梁间距0.5m。钢平台的具体搭设要求同EL1645以上钢平台，另详见附件1。（详见图2～7）

栅墩与洞脸之间：布置于横梁（HL2）底部6#平台，长度7m，宽度0.8m。由4根I32b的主梁、14根I10的次梁及2根I32b跨间梁搭设而成，主梁间距0.5m，次梁间距0.5m

模板采用木模板，混凝土运输采用1辆20t自卸车运输，入仓采用斗车或箩筐人工入仓，混凝土振捣采用Φ80或Φ50插入式振捣棒，局部无法采用机械振捣的采用人工振捣，但必须满足相关施工规范要求。

五、主要施工程序及方法

5.1.2拦污栅平台板梁

平台板梁混凝土采取跳仓浇筑，根据现场混凝土施工情况决定先浇块；平台板和平台梁分离施工，先施工平台梁后施工平台顶板，由于塔机安装部位占压2#、7#块平台顶板施工部位，因此在施工顶板2#、7#块前，应先拆除塔机，塔机机身拆除至顶板以下部位，达到不影响顶板混凝土施工即可。板梁混凝土入仓以混凝土泵机为主，顶板抹面采用钢管样架，钢管样架间距1.5m。

5.2.1混凝土原材料

（1）水泥：选用P.O42.5普通硅酸盐水泥，每批水泥必须附有出厂合格证和检验报告，对每批水泥进行取样检测，结果报监理工程师审查。水泥的仓储设施符合规定要求。

（2）砂石骨料：统一采用由业主砂石加工系统提供的骨料。

按照设计图纸要求，进行混凝土施工配合比优选试验，选用适宜的混凝土配合比报监理工程师审批，经审查同意后使用该配合比。

缝面凿毛以高压水冲毛为主、凿毛为辅，为加快施工进度按高程分区隔离，多区平行作业。

施工前根据施工图纸采用全站仪进行测量放样，测出混凝土结构中线和边线，并用红油漆准确明显的在现场标示。模板安装好后进行复核测量，保证模板安装的误差控制在设计范围内。

钢筋加工制作:先根据设计图和技术文件进行加工配料，并编制加工配料单下发到钢筋加工厂。钢筋加工厂按照配料单的要求进行加工制作、堆放、标识，由专职质检人员进行检查、验收，符合质量要求方能出厂。

钢筋现场安装:采用8t平板汽车运到现场，使用塔机或25t汽车吊吊装到位，无法吊到位的地方采用人工转运至需绑扎部位。由人工按照设计要求进行绑扎、焊接接头或机械连接接头。做到绑扎牢固、布置均匀、合理。钢筋绑扎时按设计图纸要求预留保护层。

绑扎：采用扎丝梅花形绑扎。

焊接：采用钢筋直径5d双面焊接或钢筋直径10d单面焊接，焊缝高度为0.25d，且不小于4mm；焊缝宽度为0.7d，且不小于10mm，钢筋接头焊接后在同一轴线上。

套接：为满足混凝土高强度施工需要，施工中直径大于或等于Φ22的钢筋连接方式采用钢筋直螺纹套筒连接，提高钢筋安装速度，且减少对空气的污染。

钢筋安装完成后进行自检、复检和终检，合格后移交下道工序施工。

根据不同施工部位的特点，分别采用不同结构的模板，胶合板厚1.8cm，围檩采用8×10cm方木，支撑采用Φ48×3.5mm钢管，均采用Φ16圆钢筋拉条。

拦污栅平台板梁及轨道梁采用3.3×1.7m拼装大模板、组合钢模和覆膜胶合板(详见图8～9)；

模板表面平整度（未经刨光）相邻两板面高差

局部不平（用2m直尺检查）

模板局部不平（用2m直尺检查）

采用内拉内撑的方法进行固定，拉条直径采用φ16。为方便模板拆立和后期处理，靠近模板面采用套筒螺栓施工，模板拆除后采用预缩砂浆封堵螺栓孔。

模板安装按施工详图测量放样，安装模板定位内撑样架，确保安装正确。模板在安装过程中，采用足够的临时固定设施，以防倾覆。

模板的钢拉条校直，拉条与锚筋的连接必须牢固。

模板的拆除容易损坏混凝土表面，在模板与混凝土难以分开的地方用木楔块辅助拆模，不使用金属楔块、钢筋或类似工具以免影响质量。

混凝土模板的拆除时间遵守下列规定：

侧模板在混凝土强度达到3.5Mpa以上，以保证其表面及棱角不因拆模而损坏。

底模板在混凝土强度达到75%设计强度值以上，方可拆除。

拆模时，根据锚固情况分批拆除锚固连接件，防止模板坠落。拆模使用专门的工具，以减少混凝土及模板的损伤。

拆下来的模板、支架及配件及时清理、维修、妥善保管。

各种埋件其加工精度或采购规格必须满足图纸技术要求。混凝土浇筑前，严格按照设计图纸所表示的位置进行埋设，并仔细检查埋件安装精度。

埋件附近混凝土浇筑时辅以人工振捣密实，避免混凝土出现蜂窝、狗洞。在混凝土浇筑过程中注意保护好埋件。混凝土浇筑完毕后，检查埋件是否产生偏移，发现问题及时处理。

顶板采用样架人工抹面施工，样架顺流向按1.5m间距布置样架，样架采用1’钢管，利用“丁”字钢筋撑支撑，“丁”字撑筋焊接在顶板钢筋网上，用铁丝将样架与“丁”字撑绑扎牢固。1’钢管顶部高程为1659m，架设过程中由测量人员配合放样，以便样架逐步调节到位。混凝土下料中严禁冲击样架，混凝土振捣完后，首先用木耙进行初步平整，再将刮尺贴紧样架滑动，刮平表面混凝土，在混凝土初凝前，拆除样架及样架支撑螺杆，然后用原浆将螺栓孔填实抹平，最后由人工抹面收光。同一截面的抹面工作应同时进行，样架应逐个拆除，样架留下的槽迹应用原浆抹平收光。

采用9m3混凝土搅拌车运输，运距3.5km。

混凝土振捣采用软轴振捣器，局部无法振捣的部位采用人工持钢钎插捣。

混凝土浇筑完毕6h～18h后开始人工洒水养护，气温高时取小值，气温低时取大值，配备专人负责洒水养护，始终保持混凝土表面湿润。养护时间不少于28d。

混凝土结合面处理：混凝土施工缝在混凝土终凝后采用高压水进行缝面冲毛处理，局部采取人工凿毛处理。

冷缝处理：混凝土浇筑如因故中断，超过允许间歇时间时，一是混凝土确已硬化形成大面积冷缝，只有停仓按施工缝处理；二是混凝土仍具有可塑性，经过处理仍可继续浇筑。

如果振捣器插入和拔出比较顺利，拔出后混凝土无孔洞，表面仍然泛浆说明可继续浇筑：

强迫振捣：用高频振捣器强行振捣，或延长振捣时间，加密振距，使混凝土可塑性得到一定恢复；

用铁锹、铁耙等工具在混凝土面上来回扒动，使混凝土摊平变松，以破坏其表面乳皮结构；

在已扒松的混凝土面上铺一层2～3cm厚的砂浆，砂浆水灰比要比原混凝土小些，流动性大些，以改善胶结面质量，利于上下层结合；

很快铺上新浇混凝土，并加强振捣。对待超过允许间歇时间的混凝土，既不能不加区别地一律停止浇筑，也不能不经认真处理又继续上升，只要超过允许间歇时间不久，范围不大，就不应轻易停仓；但是超过允许间歇时间太长，确已形成冷缝，失去重塑性，范围又较大，就要停止浇筑按施工缝处理。

拦污栅平台顶板均采用人工抹面。

样架部位的抹面：混凝土振捣完后，首先用铁锹、木耙进行初步平整，再将刮尺贴紧样架滑动，刮平表面混凝土，形成过流面，在混凝土达到一定强度且初凝前，逐个拆除样架，由人工抹面收光。同一截面的抹面工作应同时进行，拆除样架留下的槽迹用原浆抹平收光。

六、施工进度及强度分析

6.1施工进度安排（详见附表1）

HCA-101防水涂料的施工工艺（华城住宅小区）6.1.1梁板、平台混凝土

计划2011年09月01日开始施工平台板梁，2011年12月17日施工至高程1659.0m。

6.1.2启闭机轨道二期混凝土

计划2011年10月中旬开始施工，2011年12月31日施工完毕。

项目部按照月计划分解成周计划，并按周计划组织生产，每天在现场调度室定时召开生产调度会，检查前一天生产计划落实完成情况，安排下一天生产任务，做到一天一总结，一天一检查，严格按计划执行。若在施工检查中发现某一施工任务未按计划要求完成，查找未完成的原因，并采取相应的赶工措施，确保按计划完成施工计划任务。

高程1657.0m～高程1659.0m，共16仓，工期合计约108d，平均28天需浇筑1个闸段，平均每天浇筑0.15仓。

T／CWAN 0029.2-2021 镍基焊接材料化学分析方法 第2部分：碳、硫量测定 高频感应炉燃烧红外吸收法.pdf混凝土浇筑手段主要采用混凝土泵机、溜槽等多种手段浇筑。单仓混凝土方量最大约253m³。

由于本项目混凝土方量较少采用1台20t自卸车运输，能够满足混凝土浇筑的要求。

七、施工机械、材料及人员配置