施组设计下载简介：

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1、《福建省邵武至光泽高速公路两阶段施工图设计》；

4、环保规范标准:《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国固体废物污染防治法》、《中华人民共和国水污染防治法》;

5、现场进行详细调查资料；

6、我公司的施工技术与管理水平及施工队伍的整体实力。

在满足项目总体施工组织设计和合同总工期的基础上，以施工图纸、施工规范为依据钢筋气压焊施工工艺技术交底记录，采用先进的施工组织管理技术，统筹规划，合理安排，组织分段平行流水作业。根据本工程特点，调集具有施工经验的专业队伍，选择成熟的施工工艺和先进的机械设备，科学配置生产要素、良性运作的生产线。严格按照ISO9002质量体系标准及程序，对施工现场实施动态管理和严密监控。

三、现场组织机构及施工任务

茅坪隧道分为两个标段即A6标段和A7标段，标段划分桩号为YK58+800和ZK58+795。A6标段左洞长2634米、右洞长2625米,平均长2629.50米；为了方便隧道检修和救援，在隧道进出口处有条件的地方均设置了洞外联系通道，以便左右线车辆在紧急情况下换道行驶。具体位置见路基设计图册。

隧道区属构造中低山地貌，地形起伏大，下缓上陡，天然山坡坡度约20°～45°，山脊(顶)陡峭，基岩出露。进口处地面高程470～490m，出口处地面高程430～450m，隧道轴线最大海拔标高1020m，植被发育。进口段自然坡度20～30°，出口段自然坡度35～45°。

黄褐色，稍湿，可塑，粘性较差，含多量的碎石，表层多夹有植物根系。

灰黄色，矿物风化完全，岩芯呈砂土状，见较多的石英粗颗粒，遇水易软化，崩解。

灰色、肉红色、灰黄色、黄褐色等混杂，岩石风化强烈，节理裂隙发育，裂隙面呈灰褐色，击打易碎，部分手可折断。

青灰色、灰白色、灰色、肉红色、灰黄色、黑色等混杂，矿物部分风化，可见长石、石英等矿物，粗粒结构，块状构造，节理裂隙发育，面上见铁锰质浸染，岩芯呈短柱状及块状为主。

青灰色、灰白色、灰色、肉红色、黑色等混杂，岩质新鲜坚硬，粗粒结构，块状构造，可见长石、石英等矿物，节理裂隙较发育，面上见铁锰质浸染，岩芯呈短柱状、柱状为主。

灰绿色，质地较硬，矿物部分风化，节理裂隙发育，短柱状为主。

隧址区地下水主要为基岩裂隙水及构造裂隙水；基岩裂隙水，水量较贫乏。综合两种计算结果，建议该隧道左洞正常涌水量12700m3/d、右洞正常涌水量12500m3/d，若两洞同时施工，总涌水量约15000m3/d,设计时应采取必要的防排水措施。本隧道围岩为弱透水层，地表水、地下水对混凝土无腐蚀性。

隧道的施工遵循“管注浆超前，短开挖，弱爆破，强支护，早成环，二次衬砌紧跟，勤量测”的原则进行。在隧道开挖施工中，加强洞内围岩量测及地质超前预报工作。发现问题及时向有关部门汇报，以便及时修正支护参数，确保隧道施工安全。

①明洞及边、仰坡开挖施工

施工顺序：测量→截水沟→明洞、仰坡开挖→边、仰坡防护。

施工方法：明洞里程左洞为ZK56+161～ZK56+176，右洞为YK56+175～YK56+190。明洞、边仰坡施工前先施做截水沟；明洞及仰坡开挖按设计坡度从上向下分层开挖。开挖时土方用挖掘机开挖，软石用风钻打眼，小药量松动爆破及预裂爆破开挖，每层开挖高度控制在2.0米以内。然后及时施做砂浆锚杆、挂网喷混凝土尽快封闭开挖面。在边坡及仰坡适当位置（或监理工程师指定位置）设置位移、沉降量测点，加强边仰坡稳定性观测。

洞口段土石方开挖至上台阶标高时，立即开挖进入正洞施工，待正洞开挖完成一段距离后再进行洞口段结构物的施工。其施工主要内容为：明洞段仰拱、填充、边墙基础、拱墙衬砌、洞门、防排水、拱背回填、坡面防护等。

仰拱及边墙基础混凝土采用组合钢模板人工立模浇筑，边墙及拱部混凝土施工采用12米长整体液压衬砌台车做内模，外模采用组合钢模板或木模。首先施工明洞仰拱（包括填充混凝土）、边墙基础钢筋混凝土，待混凝土强度达到规范要求后，拆模并进行施工缝凿毛，同时绑扎明洞结构钢筋，然后施做边墙和拱部混凝土。混凝土由两侧对称灌注。拱墙混凝土一次整体浇筑成型。待混凝土强度达到设计强度、拱墙背后按设计完成防水层。隧道进洞施工正常后，尽早安排洞门施工。洞门施工完成后进行明洞的回填，施工时注意对称回填。

洞口开挖成型后，进行隧道洞身开挖施工。施工前先实施暗洞口岩体加固方案，具体措施如下：

在暗洞口先架立四榀钢支撑。钢支撑纵向用Φ25螺纹钢焊联成整体。并按照设计预埋Φ127孔口管,管距环向为50cm，孔口管使用Φ20钢筋进行固定。然后拼装外轮廓（内轮廓为土模）模板浇注C25混凝土形成临时明洞，套拱的净空应大于洞身衬砌的外轮廓12cm左右。

茅坪隧道洞口浅埋段设计有长管棚超前支护,施工方法如下：

套拱混凝土强度达到设计的70%以上时再进行长管棚钻孔。

钢管规格型号必须符合设计要求，采用φ108mm×6mm热轧无缝钢管，节长为4m、6m，并以15cm长的丝扣连接。为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用4m，编号为偶数的第一节管采用6m钢管，以后每节均采用6m长钢管。

管棚按设计位置进行施工，奇数号孔采用无缝钢管，偶数孔采用注浆用钢花管，应先打有孔钢花管，注浆后再打无孔钢管，无孔钢管可作为检查管，检查注浆质量，钻机立轴方向须准确控制，以保证孔口的孔向正确，每钻完一孔便顶进一根钢管，钻进中经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。

为保证同一截面接头数不大于50％和相临钢管接头错开，须对钢管预先编排，长短搭配，按编排号对号入座。钢管上按梅花形间距15cm钻15mm的小孔。钻孔和钢管方向与线路中线平行。

注浆前应先进行注浆现场试验，注浆参数应通过现场试验按实际情况确定，以利施工。

注浆前必须先对注浆机、管道等进行严格检查，以免中途停止，造成废孔。注浆应一次注满，压力表达到设计值并稳定一段时间方可停止。

《管棚施工工艺框图》见附表。

若在相应级别围岩开挖的过程中，出现地质情况与设计图纸不符，须采用相邻较低级别围岩的支护类型及衬砌型式。

施工顺序：上下部打眼→装药→上下部分段爆破→通风、找顶→初喷混凝土封闭岩面→出碴→测量→上下部立拱架、挂钢筋网→超前小导管(锚杆)→施做系统锚杆→复喷至设计厚度→进入下一循环。

③Ⅲ、Ⅱ级围岩地段开挖

a、爆破设计原则：减少对围岩的扰动及降低振动强度，采取光面爆破。掏槽及底板眼按抛掷爆破设计。其它眼采用微振动控制爆破，在保证爆破效果的前提下，尽量减少岩石的单位耗药量。采用微差爆破。



⑤、人行、车行横洞开挖施工

茅坪隧道左、右线之间设置有人行、车行横洞。横洞开挖在正洞超前30～50米后进行开挖。根据地质纵断面设计图，车行横洞均位于Ⅲ（Ⅱ）级围岩中，人行横洞一处位于Ⅳ级围岩。根据围岩情况采用全面开挖，光面爆破。横洞进洞时应按照设计尺寸进行喷射混凝土支护，与主洞交叉处范围段，要加强支护。详见人行及车行横洞相关设计图纸。

隧道出碴采用无轨运输。茅坪隧道共配备2台ZL50C装载机和6台15吨自卸汽车出碴，并配备2台挖掘机配合出碴。

隧道喷射混凝土采用湿喷工艺施工，喷射设备使用TK961型喷射机。

《湿喷法喷射混凝土施工工艺框图》见附表。

水泥：选用普通硅酸盐水泥，标号及性能要求根据现场试验确定。

砂：采用硬质洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含水率控制在5%～7%，砂率45～55%，具体取值现场试验确定。

粗骨料：采用坚硬耐久的碎石或卵石，粒径不大于15mm，要求级配良好。

施工用水：使用不含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，采用饮用水。

速凝剂：具体取值及原材料型号根据配合比确定。

b.喷射混凝土工艺流程

喷射机械准备就绪，先注水、通风，清除管道杂物，同时用高压水或高压风吹洗岩面，清除岩面尘埃。

校正好配料的输出比后，连续上料。

操作顺序：喷射时，先加外加剂，后开风，再送料，以易粘结，回弹量小，表面湿润光泽为准。

喷射机的工作风压严格控制在0.5～0.7Mpa范围内，从拱部到边墙脚，风压由高变低，拱部的风压为0.4～0.65Mpa，边墙的风压为0.3～0.5Mpa。

严格控制喷嘴与岩面的距离和高度。喷嘴与岩面垂直，有钢筋时角度适当放偏，距离控制在0.8～1.0m范围内。

喷射顺序自下而上，先墙脚后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角。喷射料束运动轨迹呈纵向蛇形状旋转，一圈压半圈旋转轨迹运动，每次蛇形喷射长度根围岩类别确定。

喷射混凝土骨料用强制式拌和机分次投料拌和，为减少回弹量，降低粉尘，提高一次喷层厚度，喷射混凝土采用TK961型混凝土喷射机，湿式喷射作业。

喷锚支护喷射混凝土，一般分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。复喷混凝土在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护整体受力，以抑制围岩变位。钢架间用混凝土喷平，并有不小于设计的保护层厚度。

喷射混凝土分段、分片由下而上顺序进行，每段长度最大不超过6m，一次喷射厚度不宜过厚，防止因自重掉落，喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每1～2m设一根，作为施工喷层厚控制用，后一层喷射在前层混凝土终凝后进行，新喷射的混凝土按规定洒水养护。

d．喷射混凝土施工技术措施

喷射混凝土作业除满足设计及《公路隧道施工技术规则》的有关规定外，采取以下技术措施：

初喷混凝土紧跟工作面，复喷前按设计完成锚杆、钢筋网、钢拱架的安装工作，复喷至工作面的距离初定等于开挖距离，施工时根据监控量测的结果进行修正。

对渗漏水地段，当围岩大面积渗水但水量不大时，在喷射混凝土前先用高压风吹扫工作面，开始喷射混凝土时，喷射混凝土由远而近，并临时加大速凝剂掺量，缩短初、终凝时间，直至逐渐合拢喷射混凝土，水止住后，按正常配合比喷射混凝土封闭。若渗水量大，先用导管在渗水较集中处将水引出，再加速凝剂封闭开挖面进行下道工序。

喷射混凝土中掺速凝剂，以减少回弹量和粉尘，控制外加剂掺量，确保喷射混凝土强度符合设计要求。

采用在墙上插外露长度等于设计喷射混凝土厚度的钢筋头控制喷射混凝土的厚度，不够厚度的重新加喷。

喷射混凝土由专人喷水养护。发现裂纹时先用红油漆作上标志，进行观察和监测，确定其是否继续发展，找出原因后进行处理。对可能掉下的喷射混凝土撬下重喷；已不再发展的裂纹，采取在其附近加设锚杆或加喷一层混凝土的办法处理。

为加强喷射混凝土与土状岩体的粘结力，采用在受喷面上设置一层φ6的钢筋网片。

坚决实行“四不”制度，即网喷工艺不完毕，掌子面不前进；喷射混凝土厚度不够不前进；开挖、喷护后发现的问题不解决不前进；量测结果判断不安全未经补强不前进。以上制度由工地领工员负责实施，并将实施情况填入工程日志簿备查，项目技术负责人负责检查督促。

砂浆锚杆施工工艺流程为：钻孔→清孔→灌浆→插入杆体。

药卷锚杆施工工艺流程为：钻孔→清孔→塞入药卷（经水浸湿或是自带水囊药卷）→插入杆体。

D25中空注浆锚杆施工工艺流程为：钻孔→清孔→插入杆体→注浆。

《中空注浆锚杆施工工艺框图》见附表。

中空注浆锚杆施工方法参照下图：

购买成品锚杆，预先存放在洞外，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，除去油污、铁锈和杂质。先用凿岩机按设计要求钻凿锚杆孔眼，达到标准后用高压风清除孔内岩屑，然后安装锚杆封闭孔口，利用注浆机向锚杆内注浆，注浆压力达到一定值以后停止注浆封闭注浆口。并按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。

施工中应注意以下事项：

锚杆孔位与孔深必须精确，与设计及规范要求相符；

杆体在使用前必须除去油污和铁锈，以保证锚杆施工质量。

系统锚杆钻孔与岩面应垂直，如不垂直，安装锚杆时用垫板调整，使托板密贴岩面，锚杆外露长度不超过10cm。

锚杆安装后，不得随意敲击。安设后3天内，在杆体上不得悬挂重物。

③钢拱架、格栅拱架施工

本合同段隧道Ⅴ级围岩设计采用I18型工字钢拱架支护，间距70（50）cm；Ⅳ级围岩按设计采用钢筋格栅拱架支护，间距70（100）cm；Ⅲ（Ⅱ）级围岩无拱架设计。钢拱架在洞外按设计分单元加工成型，洞内安装在初喷混凝土之后进行，与定位钢筋焊接。钢拱架间设纵向连接筋，拱架间以喷混凝土填平。拱架拱脚必须安放在牢固的基础上，架立时垂直隧道中线，当拱架和围岩之间间隙过大时设置垫块，用喷混凝土喷填。

a、为保证钢拱架置于稳固的地基上，施工中在钢拱架基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立钢拱架时挖槽就位，软弱地段在钢拱架基脚处设槽钢以增加基底承载力。

b、钢拱架应垂直隧道中线，钢拱架的倾斜度不大于2°。其竖向不倾斜，平面不错位、不扭曲。钢拱架的上下左右允许偏差±5cm。

c、为增强钢拱架的整体稳定性，钢拱架设用Φ25的纵向连接钢筋，焊接牢固，并于两脚端施作锁脚锚杆。

d、钢拱架架立后尽快喷混凝土作业，并将钢拱架全部覆盖，使钢拱架与喷混凝土共同受力，喷射混凝土分层进行，每层厚度5～6cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。

④超前锚杆和超前小导管施工

在围岩破碎地段使用超前支护措施，防止掘进时岩体发生坍塌。本隧道超前支护类型为超前注浆小导管及超前锚杆。其中锚杆施工工艺参见前述锚杆施工部分。超前小导管施工工艺：

小导管用钢管为5米长，外径50mm壁厚5mm的无缝钢管，预先在洞外做成锥尖型，其中锥尖长10cm左右，中间管壁以15cm间距梅花型开钻8mm的压浆孔，预留止浆段（长度为1m）及锥尖部分不钻孔。

采用钻机钻孔，沿开挖轮廓线外按设计间距及外插角度打孔，钢管用凿岩机顶进，顶进时将风钻的回转爪取掉，将特制的短钎尾插入待进的钢管内，以风钻的冲击力将钢管顶入钻孔中，管端置于钢拱架外侧，并与钢拱架点焊连结。安装完毕后，进行注浆，所有小导管注浆均采用水泥浆。注浆压力0.5～1.0Mpa,水灰比一般为0.5:1～1:1，浆液配比及注浆压力根据现场注浆效果进行调整，孔口设止浆塞。

浆液的浓度、凝固时间应符合设计要求。注浆时应经常检查泵口和孔口注浆压力的变化，发现问题及时处理。

前后小导管重叠区域不小于设计。尾端和拱架点焊连接。

《注浆小导管施工工艺框图》见附表。

挂钢筋网在系统锚杆施作后安设，钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋网根据被支护岩面的实际起伏状况铺设，并在初喷混凝土后进行，钢筋网连接处，与锚杆连接用细铁丝绑扎或点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。钢筋网安设时应注意：

a、施作前，初喷2～4cm厚混凝土形成钢筋保护层。

b、制作前进行校直、除锈及油污等，确保施工质量。

c、钢筋网钢材必须有出厂合格证并经现场检验合格,钢筋网间距必须符合设计；网格纵横钢筋必须点焊，钢筋网与初喷混凝土基本密贴。钢筋网片之间搭接长度不小于200mm，在喷射混凝土时钢筋不得晃动。

①洞口及明洞防排水施工

洞顶截水沟先期施作，以拦截地表水向隧道洞口漫流。

洞口排水沟边沟在洞口开挖后施作，以便排除施工场地积水，保持良好的文明施工环境。

隧道排水系统有环向排水管，横向引水管、纵向排水管及侧式排水管等。环向施工缝和沉降缝设置中埋式橡胶止水带。洞内复合防水层由300g/m2土工布及1.2mm厚EVA防水板组成。复合防水层施工在自制台车作业平台上完成。防水板采用熔接器热熔粘结施工。

吊挂1.2mm厚防水板的台车就位后，用电焊或氧焊将初期支护外露的锚杆头、钢筋网等铁件齐根切除，并抹砂浆遮盖，以防刺破防水板。对于开挖面严重凹凸不平的部分进行修凿和找平。

初期支护喷射混凝土等强完毕→喷射混凝土表面修整→敷设土工布→用水泥钉安装热融衬垫→铺设防水材料→二次模注混凝土施工。

为了防止水泥浆渗入土工布，先铺土工布后铺防水板。

人工将防水板提升到作业台车上，以防水板的全幅中部对准隧道中线，根据防水板幅面大小，将防水板托起贴着喷锚支护表面铺设，松紧适度并用热焊机将防水板焊在热融衬垫上，拱部固定点间距0.5m左右。

敷设防水板时，采用手动专用熔接器热熔在衬垫上，结合部位不小于100mm，且粘接剥离强度不得小于母体拉伸强度的80%。

防水板之间粘接部位采用真空加压检测，在0.2Mpa压力作用下5分钟不得小于0.16Mpa。

《无钉热粘防水板施工工艺框图》见附表。

b1沉降缝及施工缝防水施工

沉降缝及环向施工缝采用中埋式橡胶止水带进行防水，纵向施工缝采用遇水膨胀型单液密封胶。

沿衬砌设计轴线间隔0.5m在挡头板上钻一ф8钢筋孔。

将加工成型的ф8钢筋卡由待模筑混凝土一侧向另一侧穿入，内侧一半卡紧止水带。

待模筑混凝土凝固后拆除挡头板，弯曲ф8钢筋卡套上止水带另一半，模筑下一环混凝土。

止水带安装施工时，注意其端部与边墙底部纵向排水管要衔接良好。

沉降缝止水带施工示意图

⑹洞身二次衬砌混凝土的施工

本合同段在隧道所需混凝土，均由拌和站集中拌和，用混凝土运输车运送到施工点，泵送混凝土入模。隧道衬砌混凝土为C25混凝土。

②洞身模筑（二次衬砌）混凝土施工方法

a、正常段的模筑（二次衬砌）混凝土施工

施工顺序：先仰拱、再浇注墙、拱。仰拱一次灌注，仰拱和侧墙墙基、初期支护一起构成封闭环。侧墙和拱部混凝土由洞口向里施工，混凝土入模采用输送泵输送，捣固采用模板台车上附着式振动器及插入式振捣器联合振捣。

说明：台车采用整体式支架。支架必须满足受力要求，要有足够的刚度和强度。台车模板及丝杆由千斤顶控制。模板面用大块钢板。模板表面预留窗口便于施工。模板台车长度制成9米。

对于行人、车横洞采用搭设脚手架支撑整体式全钢大模板按照先墙后拱的施工顺序浇注二次衬砌混凝土，泵送混凝土入模，插入式振捣。

施工工序包括：测量放线、台车移动就位、预埋件安装、模型就位、混凝土灌注、等强后拆模等。混凝土自模板窗口灌入，由下向上，对称分层，灌注时混凝土倾落自由高度不超过2.0m。在混凝土浇筑过程中，随时观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理，因意外混凝土灌筑作业受阻不得超过2个小时，否则按施工缝处理。采用插入式振动棒辅助捣固，符合以下规定：每一振点的捣固延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落；振动棒的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍；振动棒与模板的距离不大于其作用半径0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等；振动棒插入下层混凝土内的深度不小于50mm。

混凝土灌筑后，正常情况下并承受较小荷载时，待混凝土强度达到2.5Mpa以上即可脱模；洞口段及围岩破碎时待混凝土强度达到设计强度70%以上时再进行脱模，并进行养护。

管线管道安装要求直、顺；管道孔口堵塞密实，防止水泥浆堵塞管道。为防止意外发生，灌注前要在所有管道中穿入细铁丝，混凝土灌注结束后及时抽动铁丝检查是否有堵塞现象并及时处理。

初期支护施工结束后及时进行仰拱施工，在工序安排上为了避免相互间的干扰，仰拱滞后初期支护30～50m。仰拱钢筋在洞外加工制作好后，运入隧道内绑扎、焊接，焊接质量和搭接长度满足规范及设计要求。制作安装好的钢筋经监理工程师检查合格后安装模板及各种预埋件，并经检查、核对无误后浇筑。

仰拱施工满足以下技术要求：浇注前对已成仰拱进行凿毛，冲洗干净并保持湿润。混凝土浇注前，先清除仰拱上面的碎渣、粉尘并冲洗干净，无积水。在仰拱混凝土达到设计强度要求后，可浇筑隧底填充，表面标高符合设计要求，横坡与路床横坡一致。施工缝作好防水处理，具体按照施工图和防水工程要求执行。

拱墙钢筋由作业人员在台架上进行绑扎焊接。施工时，在模板与主筋之间加设垫块，确保钢筋保护层厚度。

钢筋搭接采用闪光对焊或搭接焊。在绑扎双层钢筋网时，钢筋骨架以梅花状点焊，按设计设置架立筋，保证钢筋位置准确。钢筋网片成形后不得在其上设置重物。施工缝处予留钢筋搭接长度并按规定错开。

二衬采用模板台车施工，施工工序包括：移动就位、预埋件安装、模型就位、混凝土灌注、等强后拆模等。左右洞计划各采用1台模板台车。每段结构施工完成后模板台车由导链牵引的方式行进至下一段。

台车定位时先调中线，使台车中线与隧道中线重合，再调台车各部位标高至设计标准位置，最后调整左右方向液压系统，使其满足净空要求。台车就位时严防撞坏已完成的二衬混凝土，台车与已施作完的二衬搭接长度控制在8～10cm。每次浇筑完毕，及时对台车进行整修、护理，除掉模板上的混凝土块，并刷脱模剂。

模板台车就位加固经监理工程师验收合格后，开始混凝土浇筑。矮边墙浇筑循环为15m，浇筑前清除模板和钢筋上的杂物。考虑到拱顶混凝土难以灌满采用泵送挤压法灌注拱部混凝土，实行泵送挤压法灌注混凝土时需对挡头模板加固并作特殊处理，并在拱顶每隔5m预留注浆孔。

挡头模板要求设立牢固，泵送混凝土浇注分层分段对称进行，插入式振动棒为主，附着式振动器为副，保证拱部边墙混凝土的密实。

施工中确保混凝土质量内实外光，项目部将从混凝土原材料(选用总监办文件要求入围厂家原材)、配比设计、拌和、运输及灌注、技术措施各个环节实施全方位质量控制。

d1混凝土原材料保证措施

水泥使用大型厂家生产的质量比较稳定的水泥，不采用受潮和过期水泥，不同品种与不同标号的水泥不相互混用，水泥进场附有质量证明文件，并按品种、标号、包装、出厂日期进行检查，对水泥质量有问题时，进行复查试验，按试验结果的标号使用。

施工用水采用洁净饮用水。砂石除符合现行的《普通混凝土用砂质量标准及验收方法》和《普通混凝土用碎石或卵石标准及验收方法》的规定外，采用级配最佳的砂石材料。其中：石子最大粒径不大于40mm，砂子含泥量不大于3%，碎石含泥量不大于1%，所含泥土不呈块状或包裹在石子表面，吸水率不大于1.5%。

外加剂选用通过权威部门认证且有大量成功实用实绩者，不使用含氯离子的外加剂，选用高效减水剂。

d2混凝土施工工艺保证措施

配比设计：为保证混凝土配比质量，项目部将对配比进行设计，并对混凝土整个拌制过程进行监督管理。配比由试验最终确定，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减少空隙率和砂率，使混凝土的收缩降至最低。

混凝土拌和：配合料混合均匀，颜色一致，称量准确，允许偏差：水泥、水、外加剂掺合料均为±1%，砂石为±2%。将外加剂溶成较小浓度溶液加入搅拌机内，不直接加入。经常测定骨料含水率，雨天施工时增加测定次数，并根据含水率情况，及时调整配比。搅拌时间根据外加剂的技术要求确定。对混凝土搅拌建立岗位责任制，向拌和站派驻质检员。质检员主要职责：监督检查各种材料到货质量证明文件；材料外观质量、材料计量情况；混凝土搅拌时间，协助试验人员抽样和试验（坍落度），与施工现场及时联系互通情况，记录罐车驶离搅拌站的时间等。

混凝土供应及运输：混凝土采用拌和站统一供应，混凝土运输车运输。施工时确保混凝土从搅拌至浇筑间隔时间不大于要求时间。

混凝土灌注：成立混凝土作业班，专门从事混凝土灌注工作，班内按卸料、入模、振捣及收面分工定人定岗，建立岗位责任制。混凝土采用插入式振捣器振捣，振捣时间不小于30秒，当混凝土表层开始泛浆，不再冒泡，混凝土表面不再下沉时结束振捣。

混凝土拆摸及养生：待混凝土强度达到设计强度后，方可拆模进行养护，清理模板。

养护施工定方案、定人员、定设备、定时间、定措施，确保养护方案在执行过程中不走样。养护时间不少于14天。

《隧道泵送混凝土模筑衬砌施工工艺框图》见附表。

⑺水沟、电缆槽及洞内路面施工

水沟、电缆槽施工在隧道衬砌完成后、混凝土路面施工前进行，由隧道出口方向开始施工。水沟、电缆槽采用组合模板施工，施工时准确放样，按照设计拼装模型并加固牢靠，由监理工程师认可后采用现浇法施工。

洞内路面工程施工：隧道洞内正洞路面采用26cm厚水泥混凝土面层+20cm厚C20水泥混凝土基层（或调平层）；人行横洞路面采用20cm厚水泥混凝土面层+15cm厚C20水泥混凝土调平层；车行横洞路面采用24cm厚水泥混凝土面层+15cm厚C20水泥混凝土调平层。

混凝土路面正式施工前先摊铺不小于100米的试验段，确定混凝土摊铺施工工艺和施工方法后，再正式开始路面施工。混凝土由洞外自动计量拌和站生产，混凝土罐车运输，人工配合振动梁进行摊铺混凝土，磨光机刮尺细平，人工精平，刻槽机刻槽。

模板采用可移动的槽钢钢模，模板的顶面与混凝土顶面的设计高程齐平，模板底面与基层紧贴，定模完成后在内侧面均匀涂刷脱模剂。

b2安放角隅钢筋和边缘钢筋

安放边缘钢筋和角隅钢筋后，按设计用钢筋骨架固定。防止混凝土摊铺时钢筋移位。

混凝土运到摊铺地点后，直接倒入钢模内，由人工进行初步摊铺、振捣、初平，在边角地带，应人工加强振捣。

振动棒配合振动梁粗抹能够起到提浆、粗平及表面致密作用。

粗抹是决定路面大致平整的关键，用3米直尺沿纵、横向检查，通过检查高处多磨，低处补原浆的方法进行，边磨光边找平。

精抹是路面平整度的把关工序。为给精抹创造条件，在粗抹后用滚杠对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。同时要辅以3米直尺检查。搓刮前一定要将模板顶面清理干净，搓刮后即可用3米直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面轻按一下，低凹处不出现压痕或压痕不明显，较高处印痕较深，椐此进行找补精平。每抹一遍，都用3米直尺检查。反复多次检查直到平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉，否则不但易发生泌水现象，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀，产生裂纹。

纵向缩缝：采用切缝法，在混凝土强度达到设计强度的30%时，用切缝机切割。

纵向施工缝平行与线路中心线，对已浇注的混凝土板的缝壁涂刷沥青，浇注邻板时，缝的上部切割成规定深度的缝槽。

横向缩缝：采用机械切缝法，在混凝土强度达到设计强度的30%时，用切缝机及时切割，避免产生裂纹。

胀缝：胀缝施工时缝中不能连浆，下部设置胀缝板，上部浇筑填缝料。

横向施工缝：每天工作结束时设置横向施工缝，横向施工缝宜与胀缝或缩缝位置吻合，尽量减少施工缝数量。

填缝：混凝土面板所有的接缝凹槽用经监理工程师批准的填缝材料和填缝方法进行填缝。

隧道内混凝土路面施工完毕后及时养生，养生用土工布将路面覆盖，保持路面湿润。养护期内禁止车辆及人员在其上行走。

《隧道水泥混凝土路面施工工艺框图》见附表。

现场监控量测，是隧道施工过程中，对围岩和支护体系的稳定状态进行监测。为支护和模筑混凝土衬砌的参数提供依据。

把量测的数据整理和分析得到的信息反馈到设计和施工中，进一步优化设计和施工方案，以达到安全。

了解围岩、支护变形情况，以便及时调整和修正支护参数，保证围岩稳定和施工安全。

提供判断围岩和支护系统基本稳定的依据，确定模筑混凝土衬砌施作时间。

依据量测资料采取相应措施，在保证施工安全的前提下加快施工进度。

积累量测数据资料，提高施工技术水平。

②监测项目及断面间距、测点布置

根据招标文件和设计图纸的要求，本合同段隧道的量测项目及量测方法见下页表。

利用收敛仪和精密水准仪进行隧道周边收敛位移量测和拱顶下沉量测。量测项目如下表所示：

岩性、结构及支护观测描述,地质罗盘等

开挖后及初期支护后进行

每次开挖及初期支护后进行

每40m一个断面,每断面2～3对测点

1～15天，1～2次/天；16天～1个月，1次/2天；1～3个月，1～2次/周；3个月以上，1～3次/月。

每20m一个断面，每断面1个测点

1～15天，1～2次/天；16天～1个月，1次/2天；1～3个月，1～2次/周；3个月以上，1～3次/月。

洞室中心线上，并与洞轴线正交平面的一定范围内布设必要数量测点

洞内钻孔安设单点或多点位移计

每代表地段1～2个断面，每断面2～5个测点

1～15天，1～2次/天；16天～1个月，1次/2天；1～3个月，1～2次/周；3个月以上，1～3次/月。

每代表地段2～10个断面，每断面2～5个测点

1～15天，1次/天；16天～1个月，1次/2天；1～3个月，1～2次/周；3个月以上，1～3次/月。

玻璃、石材、铝塑板幕墙施工工艺测力锚杆（动式、钢弦式、电阻片式）

每代表地段2～10个断面，每断面2～5个测点

1～15天，1次/天；16天～1个月，1次/2天；1～3个月，1～2次/周；3个月以上，1～3次/月。

每10榀钢支撑一对测力计

1～15天，1次/天；16天～1个月，1次/2天；1～3个月，1～2次/周；3个月以上，1～3次/月。

a.喷锚支护施作2h后即埋设测点隧道施工方案及步骤，进行第一次量测数据采集。

认测点是否松动或人为损坏，只有测点状态良好时方可进行测试工作。

c.测试中按各项量测操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次；三次读数极差R<0.18mm时，取算术平均值作为观测值，若读数极差过大则应检查仪器仪表安装是否。正确、测点是否松动，当确认无误后再按前述监控量测要求进行复测。每次测试都要认真做好原始数据记录，并记录掘进里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。量测数据应在现场进行粗略计算，若发现变位较大时，应及时通知现场施工负责人，以便采取相应的处理措施。