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XX1#、5#、7#、12#楼及附属工程

1、XX大成建筑设计咨询有限公司提供的施工图纸。

2、国家、地方法律法规及行业现行的有关规范、规程、验评标准及图集。

4、我单位同类工程施工经验。

XX1#住宅楼，地下2层、地上32层吊篮脚手架的施工方案，建筑面积约为12896.02平方米，高度94.23米。

基础型式为筏板基础：基础筏板厚1300mm。

筏板配筋：三级20双层双向。

地下室模板采用组合钢模板，门窗口采用定型木制口模，楼梯采用木模板。

筏板下垫层砼强度等级C15，100厚，每边宽出基础100mm。基础筏板砼C35，地下墙体砼为C40负一层顶板砼为C30。±0.000以下外墙、底板、集水井、混凝土构件抗渗等级P6。

三、主要分项工程施工方法

基础支模，采用小钢模模。外墙吊模采用组合钢模板。墙体、梁柱、顶板采用组合钢模板，门窗口采用定型钢制口模，楼梯采用定型钢制模板。胶合板模板背楞加固均采用50×100方木，增加方木通用性和周转次数。

3.1砼垫层完成后，进行放线，放线要放出轴线，放出暗梁，内外墙及剪力墙暗柱、端柱的边线，洞口线等。

3.2基础模板采用小钢模支设，高度1300mm，钢管加固支设。

顶板后浇带用竹胶板隔开。

弹墙柱位置线→安装模板→安装竖向及横向骨架→安拉杆或斜撑→办预检

线与标高的准确，或者按照放线位置，在墙柱四边离地5～80mm处的附加筋上焊接支杆，从四面顶住模板，以防止位移。

安装墙柱模板：模板按墙柱大小，预拼成一面一片（一面的一边带一个角膜），或两面一片，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用U形卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安装另外两面模板或风头模板。并安装钢管骨架。

3安装墙模的拉杆或斜撑：墙模每边设最少2根拉杆，固定于事先预埋在楼板内的钢筋环上，用经纬仪控制，用花篮螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面夹角为45°，预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。

4将模内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。

3.5.2外墙放止水条，止水条用原来下好的钉子钉上。墙模板，拼缝严密，尺寸要标准，确保模板的水平缝不漏浆。模板有足够的钢度、强度、牢固稳定，严格交底，保证构件的截面尺寸，平整度和垂直度。

3.5.3剪力墙体模板预先在模板加工场地加工成大模板。模板面板使用组合钢模板拼装，紧贴面板的内层楞使用φ48钢管，竖向布置，外层楞使用双根φ48×3.5脚手管，横向布置,墙体对拉螺栓为机制M14螺栓。

3.5.4剪力墙模板先根据每段墙面的内皮尺寸，绘制配模图，再进行配置。组合钢模板拼缝处必须粘贴密封条。内墙拉杆采用普通拉杆，打孔时要求弹水平线，统一排尺防止错位，外墙采用带止水环的穿墙螺栓。螺杆要上紧，下面采用三排双螺母。

3.5.6墙体模板支设

根据墙身线对移位钢筋进行处理，使之回到正确的位置。

墙体钢筋绑扎完毕，水电预埋、箱盒、预埋件、门窗洞口预埋完毕，钢筋保护层满足要求，办完隐检手续。

模板在入模前有专职质检员结合技术工长，对模板逐块检查，并有检查记录。其中包括模板是否垂直。

模板清理干净，刷白机油。

入模用塔吊将模板吊至安装位置初步就位，用撬杠按墙身线调整模板位置，利用调节丝杠调整两块模板的角度，保证其为90度，根据标高线用木楔调整模板支腿地脚螺栓，使模板垂直。模板的垂直、标高和水平度符合要求后，对应吊入另一房间的转角模，经过同样的调整后，穿对应螺栓，拧紧螺母。内模板安装完毕后，将墙体内杂物清理干净，然后开始安装外墙模板。模板落在整体提升架的方木上，将模板就位，穿上对拉螺栓，紧固校正。

模板安装完毕，拉线检查模板上口的平直；检查模板间拼缝，模板与楼板面的间隙是否严密，防止出现漏浆，错槎现象的出现。如不符合要求，立即进行调整。办完模板工程预检验收，方可浇筑砼。

3.6.1、180mm厚楼板,满堂支架，支模立杆间距小于或等于1.20m，水平杆纵横拉结，竖向间距小于1700mm，顶端水平杆与立杆交叉点用双扣件。

3.6.5、楼板模板支设

墙体砼浇筑完毕，拆除模板，弹1m水平线，根据顶板标高及顶板厚度按1m线弹出顶板下皮线。根据房间的尺寸确定起拱的高度及起拱的方式，即单向板在跨中起拱，双向板沿对角线起拱，起拱高度最大为15mm。

根据模板顶柱布置图，弹好顶柱位置十字线，按线布置立柱，调节好高度后，用纵横向水平拉杆拉结牢固。然后在其上铺主龙骨，沿垂直主龙骨方向铺次龙骨。主龙骨距墙距离均为300mm。第一根次龙骨沿房间四周贴墙设置。

根据顶板模板布置图铺设木质胶合板，用50mm圆钉将木质胶合板固定在次龙骨上。模板的尺寸、位置严格按模板布置图进行施工。

在模板上弹墙身检查线，用来检查和调整钢筋的位置和保护层，同时也作为水、电预留孔洞的检查控制线。然后弹预留孔洞位置线、顶板钢筋位置线。

模板拆除严格执行拆模申请单制度。

掌握好拆模时机，当墙体砼强度大于1.2MPa时方可拆模。（通过实验室留同条件试块，经试压后提供数据，作为拆模的依据）

拆模时首先调整模板支腿上的调节丝杠，使模板离开砼墙面。严禁从侧面及上面撬大模板，更不能用大锤敲击模板，也不得在模板未脱离墙面前，用吊车强行起吊，以免损伤墙体砼。只有在模板两面都离开墙面后，方可起吊。

加强对拆模人员的教育，是其真正负起责任来。再拆模起吊时，在模板的每边必须有人扶持，防止模板晃动撞击墙体。施工人员要准备必要的工具，如钢筋勾，在模板起吊过程中，既可拉，又可推，保持模板的稳定，只有模板高度超过墙身钢筋时，方可停止扶持。

高塔指挥与高塔司机要密切配合，避免出现指挥失误和误操作，以免出现质量与安全事故。

楼板模板当砼强度超过设计强度的75%时（通过同条件试块试压提供数据），填写拆模申请，方可组织房间内顶板模拆除。阳台及跨度大于8m房间的顶板模板必须待混凝土达到设计强度100%时，方可拆除，拆除顶柱水平拉杆，调节顶柱螺丝，依次拆除主次龙骨及面板。拆下的模板及时清理干净，集中收集，码放整齐。

4.1、钢筋保护层厚度，基础筏板底40mm筏板顶及两侧30mm，地下室外墙外侧为30mm，内侧15mm，内墙15mm，梁25mm、柱30mm，楼板15mm。

4.2、钢筋的接头及其位置

基础底板钢筋直螺纹连接、地下竖向砼墙柱及梁水平筋均采用电渣压力气压焊连接，内墙立筋、水平筋采用搭接。

基础筏板筋的位置，基础筏板东西向钢筋在外侧。

筏板钢筋接头，接头位置下层筋在跨中的1/3范围内，上层筋在支座处的1/3范围内。

现浇板钢筋的接头位置上筋在跨中的1/3范围内，下筋在支座处。

剪力墙的水平筋，采取搭接绑扎接头，搭接长度为34×1.4=48d，并不小于300，外墙（即挡土墙）外侧的水平筋接头位置在跨中的1/3范围内，外墙内侧钢筋的接头位置在支座处。

水平筋受力钢筋接头位置，要相互错开。同一截面有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋截面面积的百分率，绑扎搭接接头，受拉区不大于25%，受压区不大于50%。

接头从一接头中心，到另一接头中心，要大于35d，并且大于500mm。绑扎接头从任一绑扎接头中心到另一绑扎接头中心，要大于1.3倍搭接长度。

柱钢筋接头为两个截面，第一个接头位置距底板大于等于500mm，第二个接头位置距第一个接头位置大于或等于35d且大于500mm。

4.3.1钢筋翻样与加工

（1）钢筋翻样由钢筋工长负责，严格按设计要求及施工规范规定，执行工程师审核制度，班组严格按下料单进行下料加工，加工成型后班组自检，用红布条标识，标识钢筋编号、使用部位、规格、长度、检验状态。

（2）钢筋冷拉调直，盘条冷拉率不超过4%，螺纹钢筋冷拉率不超过1%。钢筋调直时按冷拉率及前后卡具间距计算冷拉长度，用红漆按10cm一档在跑车轨道上标识，钢筋冷拉速度不应过快，冷拉到规定长度后稍停再放松。

4.3.2、钢筋直螺纹连接

工艺流程：钢筋下料、平头→剥肋滚压螺纹→丝头检验→利用套筒连接→接头检验→完成

1）切割下料对端部不直的钢筋要预先调直，按规程要求，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，

因此刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求，通长只有采用砂轮切割机，按配料长度逐根进行切割。2）加工丝头a、丝头的加工过程是：将待加工钢筋夹持在设备的台钳上，开动机器，扳动给进装置，动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，等滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出动力头，扳动进给装置将设备复位，钢筋丝头即加工完成。b、加工丝头时，应采用水溶性切削液，严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。c、丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）。d、操作工人应按下表的要求检查丝头的加工质量，每加工10个丝头用通、止环规检查一次。

钢筋丝头质量检验的方法及要求

牙型完整，螺纹大径低于中径的不完整丝扣累计长度不得超过两螺纹周长

标准套筒长度的1/2，其公差为2P（P为螺距）

能顺利旋入螺纹,止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺距）

e、经自检合格的丝头，应由项目部专职质检员随机抽样进行检查，切去不合格的丝头，查明原因并解决后重新加工螺纹。f、检查合格的丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。3）现场连接加工a、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。b、采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖。c、滚压直螺纹接头应使用管钳和力矩扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合下表的规定。力矩扳手的精度为±5％。

d、经拧紧后的滚压直螺纹接头应随手刷上红漆以作标识，单边外露丝扣长度不应超过2P。

4.3.3暗柱钢筋施工

（1）施工前，检查钢筋是否移位，如发现移位，根据墙身及洞口边线按1:6比例调正主筋位置。将钢筋上粘结的灰浆用钢丝刷清理干净。

（2）柱筋采用电渣压力焊接头，焊接完成接头经验收合格后，进行暗柱钢筋绑扎。

（3）暗柱箍筋与剪力墙水平钢筋交错布置，在主筋上用粉笔划出箍筋位置后套放箍筋，由下向上逐一绑扎，柱四角采用兜扣绑扎，其余可采用八字扣绑扎。

（4）窗洞口两侧加(10Ｕ形筋固定门窗口模位置，同时保证柱筋保护层。门洞口两侧上中下设三道定位筋。定位筋与暗柱箍筋点焊固定。

4.3.4剪力墙、梁钢筋施工

修整预留搭接筋→绑墙体暗柱钢筋→绑梁钢筋→绑墙体立筋及梯格筋→绑横向钢筋→卡塑料垫块

（2）修整预留搭接筋：将墙体预留钢筋调直，钢筋位置正确，将表面灰浆及杂物清理干净。

（3）绑扎墙体筋：竖筋立直与下层伸出钢筋绑扎牢固，接头范围内绑扎不得少于3扣，梯格筋按要求布置并绑扎牢固，然后由下向上依次绑扎墙体水平钢筋。横筋绑扎时用十字花扣，防止钢筋下滑。

（4）剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、暗柱内等部位的锚固长度以及搭接长度和洞口周围加固筋等，均应符合设计要求。

（5）混凝土浇筑时要设专门看筋人员，及时修理和调整钢筋。

4.3.5顶板钢筋绑扎

（2）钢筋绑扎：起步筋距墙50mm，钢筋交点全部绑扎。绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字型，以免网片歪斜变形。

4.3.6楼梯钢筋绑扎

划钢筋位置线→绑主筋→绑分布筋

（2）在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。

（3）根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。

（4）底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再修整板筋，搁置垫块和马凳，主筋接头长度和位置均要符合规范的规定。

4.3.6、有关几个问题：

(1)基础筏板下层钢筋下垫块采用厚度50×50mm的大理石垫块，间距1000mm，墙按保护层厚度在柱、墙钢筋上绑扎垫块，间距500mm。

(2)剪力墙及其墙柱、端柱，按放线尺寸插筋，插到筏板和地坑下层钢筋上，若不在下层钢筋上，应垫好垫块。

(3)筏板上层钢筋采用钢筋排架支承，钢筋排架的水平筋及立腿筋采用20钢筋，立腿筋间距为1000mm，水平筋间距为1200mm，立腿筋下焊300mm长20钢筋（与排架水平筋成90度角），绑于下层钢筋上。（见下图）。

集水坑、电梯坑处排架在立柱高度相应增加两道18水平拉筋。

(4)基础筏板，地下室外墙为抗渗砼，绑丝头要弯向结构内部，任何绑丝和钢筋不能和模板接触，以免形成引水通路。

(5)负1层顶板厚度为180，为保证上层钢筋位置，采用钢筋排架支承，钢筋排架的水平筋及立腿筋采用14钢筋，立腿筋间距为500mm，水平筋间距为1000mm，立腿筋下焊250mm长14钢筋（与排架水平筋成90度角），绑于下层钢筋上（见下图）。

(6)标准层楼板盖筋（上筋）用8支撑＠500梅花型布置（见下图）。

10012＠1200

(7)为保证墙体截面尺寸，在墙体立筋上绑扎12＠1200U型筋加以控制(见上图)。

筏板下垫层砼强度等级C15，100厚，每边宽出基础100mm。基础筏板砼C35，地下墙体墙体砼为C40，其余砼为C30。±0.000以下底板、外墙、集水坑、电梯坑混凝土构件抗渗等级P6。

5.1电梯坑、集水坑斜面随挖土随抹20厚1：3水泥砂浆，内衬10×10网孔直径0.63钢丝网。基础垫层砼浇筑过程中，集水坑、电梯坑坡面砸入Ф10～Ф12钢筋500～600长，间距1200，露出100，坡面铺50×50网孔直径2mm钢丝网，网与钢筋绑牢并使网在砼垫层中间。砼垫层随打随压光。电梯坑、集水坑坡面在垫层砼浇筑后抹15厚1：2.5水泥砂浆压光。

5.2、基础筏板大体积砼施工

5.2.1基础型式为筏板基础，基础筏板砼为防水砼C35，抗渗等级为P6，筏板基础砼约680立方，采用汽车泵泵送砼，坍落度控制在160mm±10mm之内，基础筏板按有关规定厚度大于1M为大体积砼，筏板厚为1400厚，按大体积砼施工。

5.2.2首先我单位着重考察搅拌站的供应能力，机械设备运转情况、运输能力，混凝土原材料质量，混凝土试验水平，混凝土供应运距，试配的各项技术指标，单价等多项因素，由双方和监理单位共同考察确定，以保证基础砼的连续施工。

5.2.3基础筏板大体积砼，选用水化热较低的水泥，强度等级42.5，砂采用正定中砂，含泥量不大于3%，石子用鹿泉产的石灰岩石子最大粒径31.5mm，含泥量不大于1%，粉煤灰采用一级粉煤灰。

5.2.4配合比，通过试验室试配确定，确定配合比时，应按设计要求，抗渗标号提高0.2兆帕，根据浇筑砼的工艺，砼内要掺加泵送剂等外加剂由试验室确定。

【1】（1）筏板抗渗砼的浇筑必须连续进行，不允许留施工缝，砼汽车泵准备1台，砼罐车保证延续供应，砼浇筑时，采用“一个坡度，薄层浇筑，循序渐进，一次到顶”的方法。

（2）布料时从一端开始，布料厚度达到300mm时振捣，使其自然流淌，到头后返回进行二层布料振捣，再进行三层、四层布料直至到顶为止，逐步向前移动。这种浇筑方法，能适应泵送工艺，砼的自然流淌坡度1∶10—12.5，根据泵送砼形成的坡度，在坡度的上层与下层布置两道振捣点。

第一道布置在砼卸料点，主要解决上部振捣密实，第二道布置在砼的坡角处，为确保下部砼振捣密实，防止砼集中堆积，先振捣料口处砼，以形成自然流淌坡度。然后全面振捣。为提高砼的极限拉伸强度，防止砼沉落而出现裂缝，减少内部裂缝，提高砼的密实度，采取二次振捣法，此法的适当时间，在振捣棒拔出时，砼能自行闭合，而不会留孔洞，这时是二次振捣的合适时机。

掌握内外温差，定时测温，每4小时测温一次，测温孔位置见平面布置图。

按浇筑宽度平均按13m，浇筑厚度0.3m，泵管布料一个来回，砼需用量，13×0.3×15*2=117m3砼供应量每小时按30m3计算，砼的初凝时间为117÷30=3.9小时，所以要求砼的初凝时间大于3.9小时。

由于泵送砼表面水泥浆较厚，浇筑4h—6h后先用长刮杠，按标高刮平，然后用木抹子二次压面，使其表面密实，上面盖上塑料薄膜，这样能较好地控制砼温度裂缝，减少水分蒸发，促进养护。

如表面泌水严重，排去泌水，撒些石子压实。

（3）砼试块的留置：同一配合比，一次浇筑量≤1000m3，每100m3为一个取样单位（3块/组）。一次浇筑量>1000m3，每200m3为一个取样单位（3块/组）。砼抗渗试块同一配合比每500m3为一个取样单位（6块/组），同条件试块按规范留置。

（4）基础筏板的防裂措施

基础筏板厚度1400mm，按大体积砼施工，对大体积砼应采取控温防裂措施。规范规定，砼浇筑温度不宜超过28ºC，砼浇筑后，表面温度与内部温度之差不宜超过25ºC，有资料介绍，砼的表面温度与环境温度之差也不宜超过25ºC，内外温差如果超过25ºC，要出现贯穿性裂缝，为了防止裂缝出现，采取如下措施：

1)、降低水泥水化热和变形。

水泥选用曲寨P.O42.5水化热较低水泥。

充分利用砼的后期强度，减少每立方砼中水泥用量。根据试验数据显示，每增减10公斤水泥，其水化热将使砼的温度相应升降1度。

使用粗骨料，尽量选用粒径较大、级配良好的粗细骨料；控制砂石含泥量；掺一定数量的粉煤灰及减水剂、缓凝剂，改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。

在拌和砼是时，可掺入适量的微膨胀剂，使砼得到补偿收缩，减少温度应力。

选择适宜的天气浇筑大体积砼。

掺加相应的缓凝型减水剂。

3)、加强施工中的温度控制

在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥续变特性，减低温度应力，砼浇筑完毕后应采取双层毛毡覆盖以保温保湿，以免发生急剧的温度梯度发生。

采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延续降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”。

加强测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时控制混凝土的温度变化，内外温度控制在25ºC以内，基面温差和基底面温差均控制在25ºC以内，及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。

合理安排施工程序，控制混凝土在浇注过程中均匀上升，避免混凝土拌合物堆积过大高差。在结构完成后及时回填土，避免其侧面长期暴露。

（5）提高砼的极限拉伸强度

选择良好级配的粗骨料，严格控制其含泥量，加强砼的振捣，提高砼的密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。

采取二次投料法，二次振捣法，浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高砼的早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。

砼浇筑后，在上表面加盖双层毛毡并覆盖严密。毛毡上压些重物防风防火。砼浇筑后，对砼的内外要测温，以掌握温差不超过25ºC。如温差较大，加强砼表面覆盖。

（6）筏板测温孔大面留置2处，用Ф25的薄钢管底部用铁板封死，不漏水泥浆，下部插到筏板厚度的中间，上部露出50mm，防止灌水，1500厚筏板插进300、700、1200mm。集水坑处砼局部为3900mm厚，测温孔再增加1处，测温管插进1200、2000、3000mm，以摸清上半部、中部、下半部的温度。

筏板钢筋绑好后，按测温孔平面图，将测温孔管，点焊在筏板钢筋上，浇筑砼时，不能使测温管移位。

测温孔内灌水50mm，用量具测量，测温时将温度计系好尼龙绳放入测温孔内，测温孔在测温和不测温时，都要棉花堵严密，测温时温度计在测温孔内停留时间大于3分钟，当温度计拉出时，马上用手指掐住温度计的红线，仔细读数，认真记录。

在每个测温孔的旁边（统一规定北侧），还要留好表面测温的凹槽，凹槽长度比温度计长50mm，深度10mm，测温时表面温度、内部温度、环境温度同时测量，记录。如内外温差超过25ºC及时报警，加厚保温层，以提高砼的表面温度，使之符合规范之规定。

测温指派专人，经培训后，才能工作。

测温时间1天至4天，每2小时测1次。

测温时间5天至8天，每4小时测1次。

测温时间9天至15天，每6小时测1次。

测温时间16天至20天，每12小时测1次。

测温时间21天至28天，每24小时测1次。

当内部温度与环境温差小于25ºC时可撤去覆盖材料，进行下道工序施工。测温结束后测温孔用膨胀水泥砂浆灌实。

（7）筏板抗渗砼浇水养护14天。

2.1.l水泥、砂、石、外加剂必须符合施工规范及有关标准的规定，有出厂合格证试验报告。

2.1.2混凝土配合比、搅拌、养护和施工缝处理，符合规范的规定。

2.1.3按标准对混凝土进行取样、制作、养护和试验，并按要求评定混凝上强度。

2.2基本项目：混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞露筋、缝隙、夹渣。

3.1要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。

3.2不用重物冲击模板，不在模板吊帮上蹬踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。

3.3钢筋有踩弯、移位或脱扣时，及时调整、补好。

3.4散落在模板、墙钢筋上的混凝土应及时清理干净。

3.5浇筑完混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MP以后，方准上人。

【4】应注意的质量问题

4.1蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

4.2露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或底部振捣不实，也可能出现露筋。

4.3麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

4.4孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

4.5缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。

为保证筏板大体积砼浇筑的连续进行，不留施工缝，我公司将采取如下应急措施：

2、砼汽车泵准备2台，再联系1台备用。

3、联系另外一家砼搅拌站，以备必须之用。

4、事先确定罐车畅通无阻的道路，保证砼延续供应。

5、在上班高峰期前，现场备足足够的罐车，以确保在上班高峰期间砼供应不间断。

6、配备砼振捣棒6条，保证不应机械故障而中断砼浇筑。

7、配备充足的各专业施工人员，实行三班倒制，确保施工人员有充沛的精力进行施工。

8、浇筑砼时，现场管理人员必须到位，并保证2－3人，不应技术、质量问题而中断砼浇筑。

5.3、墙体和柱的砼浇筑

墙体、柱浇筑前用水湿润模板，先铺50mm厚水泥砂浆，即C35砼抽去石子后的砂浆，然后浇筑砼。

墙体砼浇筑时，分层进行，每层浇筑厚度为1000mm，严格均匀不料，使捣振后的砼成为较水平的一层，每层的前后槎、上下之间接槎、在砼初凝前完成浇筑。

混凝土下料点要分散布置，浇注混凝土要连续进行，间隔时间不应超过2h。

振捣砼是抗渗的主要一环，振捣时要精心操作，防止漏振，欠振，又要防止过振，禁止撬动和振动钢筋，以防止已浇筑振实部分的砼和钢筋分离，造成严重后果。

在门窗洞口浇注振捣时，要防止过振和漏振，以免出现孔洞，影响结构和外观质量。

梁板的浇筑最好连续进行，如中间停歇时，按规范留施工缝。

梁板标高的控制，由在墙、柱钢筋上抄好的50cm线标高，向下量结构标高尺寸，找出梁板上表面的标高，梁、板、砼振实找平后，用木抹子搓几遍使其密实，砼初凝前再搓一遍，盖上塑料薄膜。

5.5楼梯混凝土浇注和振捣

对已浇筑完毕的混凝土，应在12h后加以覆盖和浇水。对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7h，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗型要求的混凝土，不得小于14h；浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；对立面可以采取定时喷淋办法进行养护，夏季高温时对楼板增加浇水次数并要保证表面湿润，用塑料布覆盖严密，并保持塑料布内有凝结水，严防混凝土裂纹的出现。混凝土外包塑料膜加以养护。

5.8拆模后质量会诊制度

（1）为保证检验混凝土拆模后综合效果，提高下一混凝土浇筑质量循环的施工质量，建立拆模后的混凝土质量会诊制度。

（2）在每个部位模板全部拆除后，由质检员组织，项目现场施工、技术及相关部门参加，共同对拆模后的部位进行检查。同时由混凝土工长准备好每层楼的施工简图，以标识出现问题的部位并提出处理措施，以书面形式例会上通报并下达执行，减少和预防质量通病的再次出现，达到持续改进的效果。

（3）对混凝土表面出现的缺陷不得随意修补，应按质量事故处理程序报项目部和监理，经鉴定后再作出处理和修补措施。

5.9混凝土施工成品保护

1）已浇筑的楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MPa后方可上人，为防止现浇板受集中荷载过早而产生变形裂纹，钢筋焊接用电焊机、钢筋不得直接放于现浇板上。

2）混凝土浇筑振捣及完工时，要保持钢筋的正确位置，保护好洞口、预埋件及水电管线等。

3）混凝土施工过程中，对玷污柱面、楼面的水泥浆和遗洒在地面的混凝土要及时清理干净，不得损坏棱角。

4）楼梯踏板可采用废旧的胶合板保护，防止楼梯角处破损；门窗洞口、预留洞口、墙体及柱阳角在表面养护剂干后采用废旧的胶合板作护角保护。

5）浇筑混凝土前，要先派专人检查埋件的数量、位置、平整度、标高是否正确。浇筑混凝土时，派专人看护并及时校正，防止事后剔凿。

基础筏板浇筑后，后浇带两侧砌筑120mm，高130mm砖墙，抹20mm厚水泥砂浆，

立即用竹胶板等材料盖住，以防掉进杂物和灌水。

负一层顶、梁板砼浇筑后，后浇带两侧模板及立柱不允许拆除。

后浇带浇筑砼前、后浇带两侧粘钉BW橡胶膨胀止水条，以利防水。

5)后浇带施工注意事项

浇筑的混凝土强度等级要比两侧混凝土强度等级提高一级，并在混凝土中掺加设计用的微膨防水剂，具体掺用数量根据设计要求确定；浇筑后，覆盖麻袋、洒水养护不少于28天；后浇带混凝土施工应选择在符合设计要求的时候施工。

砼养护，竖向结构随拆摸随刷养护液，水平结构浇水养护，一般砼养护7天，抗渗砼养护14天。

本工程脚手架采用双排落地式脚手架

6.1构配件的质量标准

（1）钢管采用外径为48mm，壁厚3.5mm的3号钢焊接钢管，应有产品质量合格证和检验报告。

（2）钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道，有严重锈蚀、弯曲、压扁、损伤和裂纹的不得使用。

（3）钢管涂防锈漆。每根钢管的最大质量不应大于25Kg。钢管上严禁打孔。

（1）新扣件应有生产许可证、产品质量合格证和检验报告。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。新、旧扣件均应进行防锈处理。

（2）扣件与钢管的贴合面要接触良好，扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离要小于5mm。所用扣件在螺栓扭紧力达65N.m时，不得发生破坏。

6.2脚手架的搭设施工工序、方法及要求

6.2.1、脚手架的搭设顺序

放置纵向扫地杆，自角部起依次向两边竖立底杆，底端与纵向扫地杆扣接固定后、装设横向扫地杆并也与立杆固定（固定立杆底端前，应吊线确保立杆垂直），每边竖起3－4根立杆后,随即装设第一步纵向水平杆（与立杆扣接固定）和横向水平杆（小横杆，靠近立杆并与纵向水平杆扣接固定）、校正立杆垂直和水平使其符合要求，按40－60Nm力拧紧扣件螺栓，形成脚手架的起始段，按上述要求依次向前延伸搭设，直至第一步架交圈完成。交圈后，再全面检查一遍脚手架质量和地基情况，严格确保设计要求和脚手架质量，设置连杆墙件（或加抛撑），按第一步程序和要求搭设指二步、第三小步．．．．．．，随搭设进程及时装设连墙件和剪刀撑，装设作业层间横杆（在脚手架横向杆之间架设的、用于缩小铺板支撑跨度的横杆）、铺设脚手板和装设作业层栏杆、挡脚板。

6.2.2、一般基础做法

首先进行搭设场地的平整、夯实工作，从建筑物主体向外围3－5‰找坡。回填土夯实后，上面铺设厚5cm、20cm以上宽木脚手板沿建筑物周围通长装置，之后在木脚手板上放置钢底座，钢底座上放置立杆，之后按设计的立杆间距进行放线定位，铺设木脚手板要平稳，不得悬空。

在距脚手架外排立杆外0.5米处，设置一排水沟，在最低点，设置积水坑，水流入坑内，用潜水泵将水排出，排水沟坡度为3－5‰。

(1)立杆的间距、垂直度

脚手架两排立杆之间的横距为b=0.8m，立杆纵距为a=1.5m，允许搭设偏差±5cm,立杆垂直度允许搭设偏差±10cm。

从垫板往上20cm处，设置扫地杆，扫地杆采用对接接长。扫地杆在端头与立杆交接处伸出扣件长度不小于10cm。

(3)横杆间距、平整度

大横杆的步距为h=1.5m。小横杆间距为1.5m，用对接方法接长，一根横杆两端的高差，不能超过2cm，纵向水平杆全长平整度不小于±10cm。

(4)立杆、横杆接头的详细做法

立柱上的对接扣件应交错布置，两个相邻立柱的接头不应设在同步跨内，两相邻立柱接头在高度方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1／3。

纵向水平杆对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500cm，并应避免设在纵向水平杆的跨中。

6.2.5、架体与建筑结构拉接要求

采用刚性连接**T／CCIAT0024-2020 全过程工程**服务管理标准及条文说明.pdf，连墙件的连墙杆用两根50cm短管用直角扣件中间夹垫木固定于墙上。

连墙杆在垂直间距不应大于4米，水平间距不大于6米的位置上设置，设置时尽量靠近主节点，偏离主节点的距离不应大于30cm。必须人底部第一根纵向水平杆处开始设置，布设形*可以采用花排，也可以采用并排，宜优先用花排。门窗洞口采用短向拉接，钢管长度过门窗洞口边缘250mm以上。

6.2.6、剪刀撑的搭设*法

在建筑物四周转交处，必须要设置剪刀撑，每道剪刀撑跨越立柱的根数宜在5－7根之间，每道剪刀撑的宽度不应小于4跨，且不小于6米。斜杆与地面的倾角宜在45度－60度之间，由底至顶连续设置，中间每道剪刀撑的净距不应大于15米。

剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆伸出端，或立柱上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于15cm。剪刀撑接长采用搭接接长，搭接长度不小于1m，用2个扣件等距离布置，扣件在钢管端头处不小于10cm处。剪刀撑下端一定要落地。

6.2.7、小横杆的设置

每一主节点必须设置一根横向水平杆，并采用直角扣件扣紧在纵向水平杆上部，端头处伸出长度不小于10cm。该杆轴线偏离主节点的距离不应大于150cm，在双排架中，靠墙一侧的外伸长度不应大于50cm。单排架的小横杆一端采用直角扣件，固定在纵向水平杆上部找平层采用水泥砂浆施工工艺，另一端应伸入墙内240cm以上。

6.2.8、脚手板的防护栏杆