施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

新建武汉至黄石城际铁路工程项目

5.1机械设备投入使用计划表 4

5.2劳动力投入计划表 4

6.1梁体支架施工 5

DBJ61／T 155-2019标准下载6.2梁底支座的安装 8

6.5预应力孔道布置及穿束 11

6.6混凝土的施工 13

6.7预应力施工 15

6.8模板及支架拆除 19

6.9桥面系施工 20

7、质量保证措施 20

7.1.工程管理方面的措施 24

7.2.施工方案方面的措施保证 24

7.3.施工中支架异常处理方案 26

8.安全保证措施 26

8.1.工程管理方面的措施 26

8.2施工用电及机械使用方面措施 27

8.3.现场管理安全保证措施 28

8.4.支架施工方面措施 28

8.5.高空作业安全保证措施 29

8.6.施工机械安全控制措施 30

10.1.设计依据及参考资料 31

10.2.方案与计算说明 32

10.3.支架受力计算 32

10.4.箱梁底模受力计算 35

10.5.箱梁侧模受力计算： 37

武城湖1#特大桥32.05+4×32.7+32.05渡线连续梁

我部负责施工的武城湖1#特大桥DK25+267～DK26+627.43管段桥梁下部结构，总计1360.43米。渡线连续梁区6#～12#墩共7个墩，桩基75根。孔跨布置为32.05+4×32.7+32.05现浇连续梁，全桥长196m（含两侧梁端至边支座中心各0.55m），防护墙内侧净宽9m，线路中心至挡渣墙内侧2.2m，人行道栏杆内侧净宽12.1m，桥面宽12.2m。

梁体为单箱双室，等高度结构，箱梁顶宽12.2m，顶板厚34cm，腹板厚度40cm，底腹板厚30cm，于支座处箱梁顶、底、腹板局部加厚，全桥共设7道横隔梁，边隔板厚1.2m，中隔板厚1.5m，隔板设有孔洞，供检查人员通过。

本管段地表以第四系上更新统黏土为主，棕黄～棕红色、灰夹白色，网纹状构造，厚5～15m，具弱膨胀性，工程性质较差。

（2）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建[2005]160号）等相关验收标准。

（4）《客运专线预应力混凝土现浇梁暂行技术条件》。

（5）《客运专线铁路桥涵高性能混凝土技术条件》。

（6）《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》。

本方案遵循有关规范、标准、设计文件、招标文件等，并严格按照各相关施工和设计规范、验收标准中各项规定进行编制。

本施工方案适用于武黄城际铁路二标二分部武城湖1#特大桥32.05+4×32.7+32.05连续梁的施工。

32.05+4×32.7+32.05m连续梁计划工期109天。

针对武城湖1#特大桥32.05+4×32.7+32.05连续梁的结构特点及现场实际情况，采用满堂支架分两节段进行施工，第一节段由中间79.4m开始一次浇筑成型的方法施工，第二节段剩余两侧同时施工（见下图）。

支架采用碗扣式脚手架，步距采用60*60cm，支架高度在10m左右，宽度14.0m。顶部采用10*10cm方木顶起，调整标高，确保箱梁底部标高。梁体底模、侧模、芯模均采用竹胶板制作。

箱梁内、外模面板使用竹胶板，内模支撑采用方木、脚手架结合的方式；外模支撑使用方木、防型钢架、脚手架支撑，并设置穿墙拉杆加固。钢筋的绑扎采用在加工厂制成半成品，运至桥上绑扎成形的方式。梁体混凝土浇筑采用一次浇筑方式，混凝土浇筑完成达到规定强度后进行张拉及压浆。

5.1机械设备投入使用计划表

450T/60T/25T

HLS9090m3/h

5.2劳动力投入计划表

箱梁支架采用满堂式碗扣脚手架，碗扣式脚手架搭设要求立杆竖直，间距均匀，碗扣要将横杆卡紧，确保在施工中具有良好的稳定性。立杆底部用可调底座调整标高，确保满堂支架能够整体均衡受力，顶部用可调顶托，调整箱梁底部标高，确保满堂支架立杆受力均匀。可调底座下垫10*10cm方木，把上部传来的荷载均匀的传递给地基，避免支架地基局部凹陷造成支架受力不均。立杆步距60*60cm，腹板底为30cm，横杆步距120cm。

由设计图纸可知，武城湖1#特大桥内地质表层均为硬塑性黏土，厚度平均为5m，除部分地方为钻孔用泥浆池及居民渔塘外，其余均可作为较好的持力层。对于此段现浇梁的支架基础拟采用换填的方法进行处理，换填为50cm厚的碎石，50cm厚的A组料，30cm厚的三七灰土，压实密度为90%以上，地基承载力达到200KPa以上。支架地基比原地面高20～40cm，外侧设排水沟。对鱼塘等地先抽水、清淤，再进行换填施工，其要求与上述相同地基处理好后,整体浇筑20cm厚C20砼硬化面层，顶部设1%横坡，将硬化面积水或雨水排入排水沟，硬化面浇筑完成后养护至少3天方可搭设支架。

现浇箱梁施工工艺流程图

（2）满堂式碗扣支架搭设施工顺序

为了保证支架的整体稳定，满堂支架纵横向采用用φ48钢管做剪刀撑和斜撑，间距为4m一道。在腹板底部采用φ48钢管及通用直角扣件加密立杆，与相邻立杆共同承担梁部传递下来的荷载。

在支架拼装好安装底模后，对支架进行预压试验，预压荷载取实际荷载的1.2倍，在支墩附近、1/4跨、1/2跨、3/4跨以及悬臂端部等位置的支架顶面（模板上）和地面上设置观测点，在预压过程中按1次/天的频率观测支架的变形和地基沉降情况。荷载可用钢筋码放预压。荷载的计算：砼总量为1991.9m³，结构自重取26.5kn/m³，总荷载为1991.9*26.5/9.8=5386.26t。采用堆载的方法逐级加载于支架上，全部加载按20.8%（底板重）、60%（5386.26*0.6=3231.76t）、80%（5386.26*0.8=4309t）、100%（5386.26*1=5386.26t）、120%（5386.26*1.2=6463.51t）逐级进行，全部加载在最短时间内完成，每级加载最短持续30分钟，也可待检测数据稳定后继续加载，但不得小于10分钟，全部加载完成后，在支架加载前精确测出各部位的初始值，加载预压时以1天为一个观测单位，若连续3天观测结果在1mm以内，则可认为地基沉降基本稳定。卸载后，及时观测支架沉降量和回弹值，计算出支架的弹性变形与非弹性变形值，非弹性变形值可在预压结束后予以消除，而弹性变形则做为支箱梁施工预留沉降量的依据。

底模标高控制为：H=h+r+Δ

梁体支座采用GTQZ系列球型支座，分固定支座、单向活动支座和双向活动支座三种。

⑴、支座安装前需将各滑移面用丙酮或酒精擦试干净。

⑵、安装支座时除标高符合要求外，其四角高差控制在1mm以内。支座各部件纵横向必须对中，纵向活动支座安装时，其上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5度。并使支座中心线与主梁中心线重合或平行。

⑶、安装后的支座在梁体模板及混凝土施工前需临时锁定，在梁体预应力束张拉前解除相应支座的临时锁定。

⑷、当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件设置的预偏量必须严格按下表执行。

侧模均采用10mm厚高强度pvc覆膜竹胶板，将板块之间的拼缝设置在10×10cm纵向方木上（模板背肋），侧模背肋顺桥向布置，间距30cm，模板接头处采用3mm厚铁皮搭接，用锚钉锚固。底模铺好后，精调标高（考虑观测时的支架弹性变形量），检查合格后，铺钉侧模、翼板及支立侧模钢管支撑，并精调翼板标高。底模面板采用12mm厚竹胶板，下部模板背肋采用10×10cm方木，横桥向布置，间距30cm，模板背楞在背肋下方（即顶托托撑的方木），采用10×10cm方木，顺桥向布置，间距60cm。布置见下图：

侧模的施工先按位置支立钢管支撑（立撑），再安装定制的防型钢架，按拼装顺序安装侧模板（按竹胶板长度分块制作拼装），最后再安装侧模斜向支撑，穿拉杆锁定箱梁轮廓。每节段模板铺装完成后，需进行底标高、翼缘板标高及箱梁轮廓的校核与调整。经过初调和精调之后的模板满足要求后才可以开始钢筋绑扎作业。

箱梁内模采用加工场内制作成节段龙骨，内模板按竹胶板长度分节段预制加工，吊装后整体组拼成型。面板采用12mm厚竹胶板，背肋采用5×10cm方木直接与面板相连，背楞采用10×10cm方木。背带顺桥向布置，间距40cm，背楞横桥向布置，间距80cm,内支撑采用脚手架支撑。

竹胶板模板拼接时，保证纵（横）缝在一条直线上，接缝的拼接应严密，保证模板拼缝处不漏浆。并且竹胶板长边顺桥向布设，增强砼表面美观感。铺设底板前将支座安好，墩顶处用木楔调整底模标高。模板铺好后清扫杂物并用高压水冲洗干净。

⑴进场的钢材要有出厂材料检验合格证，进场后按待检品堆放。

⑵进场钢材先进行外观检查，如有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈、外形尺寸。

⑶工地试验室做抽样检查（拉伸试验、冷弯试验和焊接性试验）。

⑴钢筋下料应以梁段为单位，按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。然后分别对各种标号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度。

⑵使用钢筋切断机或砂轮切割机切断钢筋。钢筋接长时使用直流焊机并使用规定的种类焊条，焊接时各项指标应符合规范要求。

⑶　各型号钢筋应先在水泥地面或平板上按1：1的比例放大样，试弯合格后批量生产，弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象。钢筋成型后应逐一检查，然后分类捆扎、挂牌标识存放。

⑴加工成形的钢筋由汽车吊机起吊上桥，桥上模板内现场绑扎，绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，绑扎铁丝的尾端不应伸入保护层内。

⑶底板和腹板应加垫水泥砂浆垫块，以确保混凝土保护层厚度。

6.5预应力孔道布置及穿束

在绑扎钢筋骨架时，按设计位置焊好波纹管的定位网片，钢筋骨架就位后再穿上经检查合格的波纹管，并绑扎牢固，以保证在浇筑砼时波纹管不会坍陷或上浮。波纹管定位后管道轴线偏差距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm。波纹管外购，外购时要保证其质量。砼浇筑时严禁振捣棒触及波纹管，避免管道漏浆。波纹管接头处要严格密封，波纹管的接长采用大一号的同型波纹管作为接头管，接头长度为300mm，管两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，以防接缝处漏浆。

波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。

波纹管安装后，检查波纹管的位置，曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否破损等。如有破损，及时修补。

（2）预应力钢束下料及穿束

预应力钢束下料采用砂轮切割机，禁止用电、气焊切割。下料长度按设计图中给出的下料长度进行下料，下料时应注意张拉时需要的工作长度。

按设计预应力钢束编束，编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，成束的预应力钢束按编号分类存放。

固定端锚具严格按设计位置安装。张拉端锚垫板安装时应定位牢固，锚垫板与孔道严格对中，与孔道端部垂直，不得错位。

锚垫板上的灌浆孔用预先加工好的小钢管旋紧，砼浇筑前管口用砂布堵牢，喇叭口与波纹管相接处，用胶布缠裹紧密，防止混凝土浇筑时漏浆堵孔。

预应力管道严格按设计坐标采用井字架定位，井字架间距直线段1.0m，曲线段0.5m。管道定位牢固，接头采用胶带缠绕不得漏浆。

钢绞线在穿束前，检查外表是否有刻痕、烧伤等情况。在钢筋绑扎的同时采用人工穿束的方法施工。穿束时应将钢绞线端部进行包裹，避免穿伤波纹管。

混凝土由我单位拌和站拌制，混凝土输送车送至现场后泵送混凝土入模。混凝土浇筑之前仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性的检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度的质量保证率。

在进行混凝土施工前，拌和站应按计划要求备够原材料，试验室要检验砂及碎石的含水率，以调整混凝土施工配合比。

确保计量的准确性，混凝土开盘前各种计量器具必须达到规定精度：水泥不大于±1%，粗、细骨料不大于2%，水、外加剂不大于±1%。

混凝土拌和后由混凝土输送车运输，用混凝土输送泵直接输送到施工部位。

灌筑前，按照有关规定和检查表进行工序检查。检查人员重点检查模板支撑，模板堵漏，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内杂物，振捣人员分工等。

灌筑顶板及翼板混凝土时，应尽量从两侧向中央推进，以免发生裂纹。

混凝土振捣人员须经培训后上岗，分工明确，在钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧混凝土连接部位由专人进行捣固。

⑴、浇筑梁体腹板时，应防止混凝土散落在顶板上。腹板与底板相连的倒角部分混凝土，要特别筑意加强振捣。

⑵、施工时，按灌筑位置和振捣范围，预留顶板及腹板“天窗”，以方便施工人员作业，保证混凝土灌筑和捣固质量。

⑶、捣固混凝土时避免振捣棒与波纹管接触，混凝土捣固后，立即对管道进行通风检查。

⑷、混凝土初凝前，禁止施工人员在混凝土面上走动。

⑸、振捣混凝土时应设专人负责观察和处理模板情况。

⑹、试验人员随时掌握坍落度、和易性的变化，及时通知搅拌站进行调整。

混凝土浇筑完后，表面用沾湿的土工布盖好，洒水养护，保持砼表面湿润，拆模后应对梁体内室洒水养护，取水采用就近开挖集水坑的方法。

⑴、千斤顶与油压表配套检验时，要分组编号，对千斤顶的主动工作状态（施加压力）和被动工作状态（回油）进行检验，得出千斤顶实际压力与压力表读数之间的相应对应关系，制成图表。实际使用时，同一组编号的设备应对应该编号的标定曲线，不同组编号不得混用。

⑵、张拉前应清除锚垫板上砼，检查锚垫板下是否有蜂窝和空洞及其他严重缺陷，并采取补强措施。张拉前向孔内压风，清除孔内杂物。

⑶、根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，供张拉时使用。

⑷、根据设计要求，梁体砼强度达到设计强度的100%方可进行张拉。

其中：σk为设计张拉控制应力。

张拉过程中先张拉到0.1σk，然后开始张拉量测伸长值到σk，最后张拉到要求的张拉控制应力持荷后锚固。

张拉时采用张拉力和伸长值双控，理论伸长值和实际伸长值误差不应超过6%，如超出须停止张拉，查找原因。在张拉过程中，认真填写有关张拉记录。

预应力钢绞线张拉过程中要严格按程序施工，均匀施加力。油泵操作人员给油和回油要慢，不得骤然间回油和给油。

各节段张拉顺序:两个阶段一箱梁同时张拉→阶段二箱梁张拉→阶段三箱梁张拉

初张拉：腹板索在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值60%后进行初张拉，张拉控制应力为800MPa。

终张拉：在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于10天，预施应力采用双控措施，应力值以油压表读数为主，钢束伸长量进行校核。

张拉采用两端同步（除一端张拉的钢索），左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束。

纵向预应力筋张拉顺序为：先张拉腹板预应力束，再张拉顶板和底板预应力束，由外向内左右对称张拉。

横向预应力束张拉顺序：从两端向中间张拉，左右对称进行，每次张拉不少于4束。

隔板横向预应力束张拉顺序：从隔板外侧至内侧对称张拉。

⑴、千斤顶、油压表、油泵应互相配套。

⑵、千斤顶、锚圈与孔口中心线应位于同一轴线上。

⑶、所有需要校验的张拉机具不准超过校验期限，若机具在张拉过程中出现故障应立即停止张拉作业。

⑷、油管不许踩踏，如有破损及时更换。

⑸、千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接口，防止高压油射出伤人。要保持安全阀的灵敏可靠。

⑹、张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员应站在千斤顶两侧面操作。

选用设备：真空泵、压浆泵、空压机、灰浆拌和机、自制贮浆桶。灰浆拌和时，水泥浆使用的水泥及标号与梁体所用水泥相同，强度符合设计要求，水泥浆稠度为14—22s。

⑴、张拉完毕后应及时进行压浆，压浆前将锚塞周围预应力筋间隙用水泥浆封锚，为尽快达到压浆程度，可在泥浆中掺入一定比例的水玻璃加快强度增长。

⑵、压浆前应用压力水冲洗孔道，最后用压缩空气排除孔内积水并吹干孔道。并对水泥浆搅拌机、压浆泵、真空泵以及各种管道接头进行检查，确认可以正常工作。

⑶、按设计配合比进行水泥浆的配制。材料的投料顺序：水－外加剂－水泥，（更改投料顺序会导致水泥浆搅拌不匀或搅拌困难）。拌好的灰浆经筛子进行过滤后存放在储浆桶内，储浆桶设低速搅拌，并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成，灰浆拌和时必须使用机械拌和均匀，水泥浆自调制至压入孔道的间隙时间不得大于40分钟。

⑸、按由低至高的顺序，依次打开孔道中间的排气管，直至流出稠度符合要求的浆体后关闭。

⑹、压浆泵继续加压至0.7Mpa，并持压2min后，如出现压力有少许降低，进行再次补压至0.7Mpa后关闭进浆阀。

⑺、压浆完毕后等待水泥浆不再流出时，拆除入浆管嘴阀门后使用木塞将出、入浆口塞紧。

⑻、同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故，不能迅速修复，则应安装水管冲掉压入水泥浆，并将所有预留孔道输通，重新压浆。

终张拉后，在3d内进行封锚。封锚采用强度等级不低于C50无收缩混凝土进行填塞。

锚具穴槽表面凿毛处理→锚具防水处理→安装封锚钢筋→填塞混凝土→混凝土养护→对新旧混凝土结合部进行防水处理。

封锚混凝土试件的取样、批量、养护、试验、评定符合下表的规定。试件注明制作日期及代表梁号。

当混凝土强度达到60%以上时，方可拆除外侧模和内模。放松加固构件后，由人工配合汽车吊拆除吊运到梁下。拆除模板时需注意对梁体的保护，避免受到重压或撞击。在预应力孔道内水泥浆强度达到规定要求后，进行梁体支架及底模的拆除。

支架及底模应在强度100%时方可拆除。拆除顺序均应由跨中向支点平稳对称进行，尽量减少作用于支架上的水平力。

该工程的桥面系工程施工主要包括：泄水孔，防水层，保护层，防撞墙，电缆槽的竖墙、遮板，人行道板的栏杆立柱和挡板，接触网支柱，伸缩缝等项目。

6.9.1桥面系施工工艺流程

桥面系施工工艺流程为：

安装竖向泄水管→防撞墙施工→安装横向泄水孔→预制与安装遮板→边、竖墙及接触网支柱施工→防水层铺设→保护层施工→伸缩缝安装→预制与安装栏杆→预制与铺设人行道板。

为减轻梁体吊重、保障结构的整体性，同时，为避免架梁时运梁车、架桥机行走破坏防水层及保护层，防撞墙、电缆槽的边竖墙、接触网支柱及防水层、保护层等桥面系工程待本桥架梁完成后进行现场施工；在梁体施工时，按图纸要求预埋接触网锚固螺栓、预留泄水孔等；电缆槽盖板、遮板、人行道挡板在梁场预制，所有钢筋、混凝土等施工

按设计和现行规范要求施工；构件安装前逐块检查，安装时采用挂线控制，保证构件安装位置正确、外轮廓清晰、线条优美。

6.9.2桥面防水层施工

为保证防水层的铺设质量和节省防水涂料，在梁体施工时，加强梁体桥面的质量控制，桥面基层表面质量符合TB/T2965的规定要求。防水层施工前采用凿除或用水泥砂浆进行找平，使其表面平整，无凹凸不平、蜂窝及麻面。用水泥砂浆找平时，基底应清洁、湿润，在水泥砂浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂，以增强水泥砂浆与基底的连接。平整度用1m长的靠尺检查，空隙只允许平缓变化且不大于5mm。

防水层施作前须清除基层表面的浮碴、浮灰和积水。

防水涂料组成按使用要求配制，搅拌时不得加水并采用机械方法搅拌。防水涂料要随配随用某雕塑园段绿化工程施工组织设计.doc，配好的涂料在45min内用完，并在使用过程中间断搅拌以防沉淀。

防水涂料涂刷均匀，不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材，防水涂料涂刷厚度为2mm。防水卷材搭接时，搭接宽度不小于8cm；铺贴时，应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其它部分无空鼓。防水卷材铺贴完毕并符合各项要求后，用防水涂料进行封边。防撞墙、内边墙、端边墙内侧，以及防水卷材的周边往里8cm应涂刷防水涂料的部位均进行封边，其涂刷厚度均不得低于2mm。

在进行封边工序的同时，对泄水管的进水口涂刷防水涂料，并与封边涂层接好茬，防水涂料应涂刷到进水口往里不低于3cm。涂刷厚度为2mm，涂刷均匀。防水层施工完后铺保护层前，避免人员在桥面上走动、抛掷重物。涂刷后24小时内须防止霜冻、雨淋及暴晒，不得使用风扇或类似工具来缩短干燥时间。

四级以上强风天气不宜进行桥面防水层施工。环境温度低于0℃时，采取保温措施；为改善涂料的稠度，可在搅拌的同时加入聚氨酯防水涂料重量的3～8%的二甲苯或邻苯二甲酸二丁酯或采用间接蒸汽预热，严禁采用明火加热。

6.9.3桥面保护层施工

防水层完全干固后，进行保护层施工。保护层施工要避开高温和大风天气，以防止失水太快，致使表面无法及时收光形成早期裂纹。

保护层C40细石纤维混凝土所用原材料符合技术条件要求，配合比由试验确定。搅拌纤维混凝土时，各种材料按重量计DB21T 3237-2020标准下载，并且计量偏差控制在允许偏差范围内；搅拌时间不少于3分钟，并应搅拌均匀。

纤维混凝土随拌随铺，在一个区段内的铺设连续进行，不得中断。拌合料从搅拌机中卸出到浇灌完毕，所需时间不超过30min，在浇注过程中严禁因拌合料干涩而加水。铺设过程中采用平板式振动器进行振捣，注意捣固密实并无可见空洞，压平表面竖起的纤维；为保证桥面排水畅通，在保护层施工时，注意桥面排水坡的设置，同时根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡。

保护层进行二次收光，对纤维混凝土进行早期潮湿养护，并保持一定的养护温度，避免冻融、过冷、过热。保护层断缝设置符合设计、规范要求，并用聚氨酯防水涂料将断缝垫实、垫满。