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大桥新建工程箱涵专项施工方案

XX集团有限公司XX大桥新建工程项目经理部

第二章、地基岩土工程性质评价 2

第三章、设计技术要求 4

1、4.0×3.0m雨水箱涵 4

JB／T 13734-2019 工业有机废气蓄热热力燃烧装置.pdf2、4.5×2.5m雨水箱涵 4

3、4.5×2.9m雨水箱涵 5

1、施工管理组织架构 6

2、项目主要管理人员职责 6

第五章、箱涵工程施工 9

1、箱涵工程基坑开挖 9

3、箱涵地基处理 11

第六章、质量保证措施 19

2、质量检查程序 21

3、施工过程中的质量控制 21

第七章、安全保证措施 22

1、安全生产保证体系 22

2、安全生产保证措施 22

第八章、文明施工保证措施 24

XX大桥新建工程位于深圳沙井街道与东莞长安镇交界的东宝河上，桥头引道东起沙井新和路，西至长安建安路。本次深圳段箱涵工程位于沙井街道新和路。箱涵结构形式为：钢筋混凝土结构，总长度为476米。箱涵共设3种规格，孔径分别为4.0×3.0米、4.5×2.5米、4.5×2.9米。

（1）、XX大桥新建工程地质勘察报告；

（6）、其他和地方相关的标准、规范；

第二章、地基岩土工程性质评价

本项目主要地层为Qml人工填土（石）层及第四系全新统海积Q4m淤泥层，分述如下：

（1）、第四系人工填土层（Ｑml）

①素填土[地层编号①1]：色杂，主要由粘性土混少量砾砂组成，不均匀夹碎石等硬杂质大于20%，结构松散～稍密。该层主要分布在东宝河以西东莞市长安镇路段，东宝河以东松岗镇路段仅局部分布，堆填时间大于5年。整体层厚0.40～5.50m。

②人工填石[地层编号①3]：浅灰、灰白色，主要由碎块石组成，大小不一，粒径一般大于200mm，含量在60～70%。充填物为粘性土及砂砾，中密状。场地范围内局部钻孔见及，层状分布，主要分布于东宝河东侧松岗镇路段，层厚1.30～9.10m，平均厚度4.92m。

（2）第四系全新统海积层（Q4m）

淤泥［地层序号③2］：灰黑～黑色，具腥嗅味，含贝壳，有机质含量1～3%，饱和，软～流塑状。光滑，摇振反应无，干强度高，韧性高。场地内钻孔普遍见及，层状分布，层厚在深圳松岗路段（AK0+000~AK0+620）与东莞长安路段（AK0+740~CK1+540）差别较大，深圳松岗路段（AK0+000~AK0+620）淤泥平均厚度在9m左右，最大厚度达16.2m;东莞长安路段（AK0+740~CK1+540）淤泥平均厚度在5m左右，最大厚度6.6m。根据该层室内土工试验成果，该层主要物理力学性质可见下表：

深圳松岗路段（AK0+000~AK0+620）

1、4.0×3.0m雨水箱涵

根据规划，本段雨水箱涵起点接松福路现状雨水箱涵，终点通过箱涵渐变段接4.5×2.5m段箱涵。箱涵采用钢筋砼箱涵结构，B×H=4.0×3.0m，箱涵侧墙身厚45cm，箱涵顶、底板结构厚45cm，涵洞主体结构采用C40砼，抗渗等级为P6，其中SZK0+020~SZK+070箱涵两侧各设3m搭板，箱涵基础垫层有两层，由下至上分别为40cm碎石层、15cm厚C25砼垫层。详见下图：

插入雨水箱涵构造图3与图4。

2、4.5×2.5m雨水箱涵

本段雨水箱涵起点接4.0×3.0m雨水箱涵，终点通过渐变段接4.5×2.9m雨水箱涵，箱涵采用钢筋砼箱涵结构，B×H=4.5×2.5m，箱涵墙身厚45cm，箱涵顶、底板结构厚45cm，箱涵主体结构采用C40砼，抗渗等级为P6，箱涵基础垫层有两层，由下至上分别为40cm碎石层、15cm厚C25砼垫层。详见下图：

3、4.5×2.9m雨水箱涵

本段雨水箱涵起点接4.0×3.0m雨水箱涵，终点通过渐变段顺接现状排水箱涵，箱涵采用钢筋砼箱涵结构，B×H=4.5×2.9m，箱涵墙身厚45cm，箱涵顶、底板结构厚45cm，箱涵主体结构采用C40砼，抗渗等级为P6，箱涵基础垫层有两层，由下至上分别为40cm碎石层、15cm厚C25砼垫层。详见下图：

2、项目主要管理人员职责

我公司在本工程的施工中将采用项目管理法进行全过程施工管理，对工程项目实行有效地计划、组织、协调、控制，确保实现项目的管理目标。

1、项目决策层：项目决策层由项目经理、项目副经理、项目总工组成。项目经理是项目经理部最高决策者，负责工程全面工作。

（1）作为公司在项目上的全权代表，负责协调同业主、设计、监理等各方面的关系。

（2）确保项目按合同要求进行施工并完成合同规定的施工内容。

（3）确定项目组织机构，选择合适人选并上报上级主管批准。

（4）确定项目工作方针、工作目标和工作程序。

3项目技术人：主要负责项目施工中的全部技术管理、质量控制和安全监督工作。

（1）负责项目工程技术管理工作。

（2）参加承建工程的设计交底和图纸会审，作好会审记录，参与项目的施工组织设计的编制及修改工作。

（3）规划施工现场及临时设施的布局。

（4）主持“项目质量保证计划”的编制及修改工作。

（5）主持处理施工中的技术问题，参加质量事故的处理和一般质量事故技术处理方案编制。

本工程拟定于2015年5月20日开工，2015年10月27日完工，计划160天完成所有作业。

为避免用电荷载过于集中，造成用电分布不均衡，施工机械的布置尽量做到均匀，同时为便于对加强场地施工机具的管理，加工场地布置相对集中，但是其用电负荷必须小于设计负荷。配备的机械操作人员技术水平必须与其担任的工作相适应，且须严格遵守持证操作的规定，做到定人机定岗位。操作人员必须对机械设备进行日常保养，保养基本内容为“十字操作法”：清洁、润滑、紧固、调整、防腐，保证设备性能正常。

（1）基坑开挖遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。

（2）基坑防、排水措施：一般在基坑顶两侧设置300mm×300mm砖砌截水沟，采用明排方式。基坑底两侧设置300mm×300mm排水沟，每隔30m设一个井深1m的集水井（井壁采用混凝土滤水管制作），采用抽排方式。

（3）基坑侧壁顶部1m范围内不得通行车辆和施工机械，且1m外车辆荷载不得起过15Kpa；基坑侧壁顶部2m范围内不得堆载，且2m外堆载不得超过15Kpa。

（4）基坑开挖过程中，应采取措施防止碰撞支护结构、工程桩或扰动基地原状土。

（5）发现异常情况时，应立即停止挖土，并应立即查清原因和采取措施，方能继续挖土。

（6）开挖至坑底标高后，坑底应及时满封闭并进行箱涵基础施工。

（1）基坑规模：基坑深度3.8m~4.3m，基坑宽度6.7m~8.25m，支护长度464.5m

（2）周边环境：基坑位于主车道左侧辅道上。采用坡率法进行基坑支护，临近建筑厂房处采用钢花管+高压旋喷桩（内插钢管）支护。施工时需探明现状管线位置和埋深，必要时进行保护，避免破坏现状管线。

（3）基坑支护方法：AK0+070~AK0+190段均采用坡率法进行基坑支护，南侧侧壁坡率为1：1.0，北侧侧壁为1：1.0；AK0+190~AK0+535段北侧侧壁采用坡率法进行基坑支护，坡率1：1.0，南侧侧壁采用高压旋喷桩支护+止水，高压旋喷桩内插钢管，并在桩墙面加钢花管进行加固。具体位置详见“基坑支护平面图”及“基坑支护横断面图”。

（1）、本项目主要地层为Qml人工填土（石）层及第四系全新统海积Q4m淤泥层，因其填石层较厚，雨水箱涵地基采用高压旋喷桩加固处理。如下图：

（2）、高压旋喷村在箱涵段按正方形布置；采用双管法喷射注浆，桩径900mm

（3）浆液应选用强度等级为P.O.42.5级以上的普通硅酸盐水泥，水灰比暂定为1.0，每延米桩身水泥用量不小于250KG。

（1）、测量放线由测量人员根据设计图约要求放出箱开槽线，开挖坡度参照管涵施工中的上表进行

（2）、垫层施工选用符合设计或规范要求的砂砾进行填筑，填筑时应分层夯实，夯实采用蛙式夯。严格控制填筑标高，达到设计标高后浇筑垫层混凝土。浇筑垫层混凝土可满槽浇筑，振捣密实，抹面平整，同时按流水方向找好坡度。

1）、模板材料选择：基础采用18厚7夹胶合板；墙采用18厚7夹胶合板；底模18厚7夹胶合板；18厚7夹板作侧模，方料斜架固定，现浇板为18厚夹板和80×100木楞组合；模板承重架支撑系统采用Φ4.8壁厚3.5的钢管门式架和扣件组成支撑系统。

为保证工程结构和构件载面尺寸符合设计要求，模板和支撑系统

应有足够的强度、刚度和稳定性，构造简单，装拆方便，便于施工。

模板的接缝不得有漏浆。

①、所有模板制作必须在木工棚内预制，现场安装地点只能作小量

②、对钢管扣件，先进行检查，在严重锈蚀、弯曲、压扁或裂纹的

不得使用，扣件有出厂合格证，发现脆裂、变形滑丝的禁止使用。

③、制作好的模板集中、整齐堆放，上下压实以防变形，模板堆放

④、模板与砼的接触面涂隔离剂。

⑤、木模板在保管和运输时，采取措施防止受潮碰伤污染及曝晒。

1)、安装工艺：搭设板承重架→墙模板→铺设板模板→复核验收。

2)、施工方法和安全措施。

3)承重架的搭设必须按照计算结果的数据进行搭设，做好技术

4)采取分层分段搭设。

5)模板及其支架安装过程中，设置防倾覆的临时固定斜拉杆。

6)上层支架的立杆应对准下层支架的立杆，并铺设垫木。

7)所有预留洞、预埋件、预埋管道部分和安装单位配合施工，在支模前仔细核对，并予以固定。

8)支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序，禁止使用拉杆，支撑攀登上下。

9)吊装上的7夹板、钢管等不能集中堆放在支好的模板上，模板分散均匀放置。

10)搭设支撑时，连接件必须放在工具箱盒内，严禁放在模板或脚手板上，扳手等工具必须系挂在身上，或置放于工具袋内，不得掉落。

11)模板不能作为砼运输车道，另搭设运输专用车道。

12)现浇板下80×1000木楞搁置于钢管横杆上必须用铅丝扎牢，九夹板和木楞用铁钉钉牢。

13)模板安装完毕后，必须由项目部技术负责人按照设计要求检查，验收后，报公司质安部复验并办好验收手续。

15)现浇楼盖的拆模顺序：现浇板底模→梁侧模→梁底模

16)拆模方法:现浇梁板的模板及其支架拆除时砼的强度应符合设计要求，承重模板及支架拆除前由项目部提出申请，经公司质安部批准，然后作好安全技术交底。

17)侧模在砼强度能保证构件不变形、缺楞掉角方可拆模，底模经批准后拆除。

18)模板拆除时，拆除区域必须设置警戒线且设专职监护人。

19)模板装拆时上下应有人接应，模板应随装拆及时运转，不能堆放在脚手架上，严禁抛掷踩撞，若中途停歇，必须把活动部件固定牢靠。

20)装拆模板过程中，除操作人员外，下面不得站人，作业时操作人员应系好安全带。

21)操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬硬敲或大面积撬落或拉倒，并不得留有松动和悬挂的模板。

22)拆模间隙时，应将松动的模板、拉杆支撑等固定牢固，严防突然坠落，倒塌伤人。

23)木模拆除后应立即将元钉拨除，防止钉子刺脚。

24)拆下的模板应及时运送到指定地点堆放整齐。

26)模板必须堆放在指定地点，堆放场地四周设好排水沟，基底稳实。

27)堆放前先搁好二根木楞，然后分类堆放整齐每种模板。

28)模板堆放高度不应超过1.8米。

钢筋工程的施工顺序：底板→墙钢筋→板钢筋→隐蔽工程验收。

（1）、钢筋施工的准备

本工程所采用的钢筋必须具备出厂质量证明书或试验报告单，并按现行国家有关标准、规定分批抽取试样送检，经有资质的质检部门检验合格方可投入使用。

所有钢筋由专职钢筋抽料工程师负责编制下料单，经技术负责人审核签字，在加工场加工好按进度需要运至施工现场。

加工好的钢筋按各部位的各种规格进行分类分区段堆放整齐，编号挂牌。钢筋由木枋架起放置离地10～15cm。

钢筋安装绑扎前准备好必要绑扎用具(如钢筋钩、带扳口的撬棍)、绑扎用的铁丝、保护层的砂浆垫块等。

钢筋绑扎前应在模板上标出各构件的钢筋级别、形状尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置及安装部位，板筋要求弹位置线。

若钢筋需要代换时，必须征得设计单位的同意，并严格遵守现行混凝土结构设计规范的各项规定。

（2）、钢筋的绑扎及其它要求

钢筋在绑扎过程中按图纸要求绑扎，注意间距的准确。板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可相隔交错扎牢。双向受力的钢筋网，必须将全部钢筋相交点扎牢。

钢筋交叉部位，应按有利于结构的原则进行交叉排列，板的钢筋在上，次梁钢筋居中，主梁钢筋在下，并严格控制各层钢筋之间的间距，既要保证其最小净距满足规范要求（不小于其直径且不小于2.5cm），又要保证板不超高且要有足够的保护层。

对配有双层钢筋的楼板，采用钢筋支架（型式如右图示）

做保护层垫块，支架与面、底筋绑扎固定，以保证上下层钢筋位置的正确。支架钢筋的高度h＝板厚－20，当板面钢筋直径d≤Φ10时，采用Φ10做支架，当直径d≥Φ12时，采用φ12做支架，每平方米设置一个。

在墙和板交叉的各节点处，为防止板超厚，钢筋在加工过程中须保证其形状、几何尺寸的准确。

钢筋绑扎用的铁丝，可采用20～22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。

墙、板钢筋采用1:1水泥砂浆预制垫块（或塑料垫块）支垫，50mm见方，垫块厚度按规范要求。

上下水管道及设备孔洞均需按平面图位置及大小留设，不得后凿，板上钢筋可绕过洞外，不得任意切断。

安装好的钢筋不得在上面踩踏高速公路收费广场现场浇筑混凝土路面施工方案，必须保证梁、楼梯、阳台及楼板等处的负筋位置准确。

浇筑砼时被碰歪撞斜的钢筋必须及时校正，保证钢筋位置准确。

接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下以不足300个或300个为一个验收批进行检验与验收。

箱涵拟分成三个阶段施工。第一阶段进行底板垫层和底板施工，在底板面上500mm位置设置施工缝，采用4mm钢板止水；第二阶段进行边墙砼施工，在顶板面下500mm位置设置施工缝，采用4mm钢板止水，第三阶段

进行顶板结构施工。箱涵分阶段示意图见下图。

（1）、箱涵施工一般采用就地支架浇筑工艺，全箱分三次浇筑。第一次浇筑至底板，待混凝土终凝达到一定强度后，进行第二次剩余部分壁板的混凝土浇筑，第三次浇筑顶板。三次浇筑必须有良好的结合面，钢筋的预埋及搭接长度必须符合规范要求。

（3）、箱身两侧填土施工，应确保混凝土达到100%设计强度后进行，回填，夯实步骤及要求严格按设计要求及规范执行。箱涵顶回填土参照管涵施工方法进行。在管涵、箱涵施工过程中，凡遇到不良地质情况，均采用了深超挖的方法，然后回填选料。回填前，首先排水、清淤，然后分别回填渗透性材料，并达到规定的密实度95%以上。保证了基础的坚固。

（4）、平整深层搅拌桩施工的场地，必须清除地上、地下一切障碍。场地低洼时应回填粘性土料，不得回填杂填土。地表过软时，应采取防止施工机械失稳的措施。

（5）、施工所测放的轴线经复核后应妥善保护GBT51021-2014 轻金属冶炼工程术语标准，桩位布置与设计图误差不得大于5cm。