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地下连续墙专项实施性施工方案

xx地铁5号线x标工程

中国中铁xx地铁5号线x标工程项目经理部（章）

1、编制依据、原则、范围 3

2.4、工程重难点 4

T／CECWA 0000-2019 工程焊接施工及验收通用标准.pdf2.5、主要工程数量 5

3.1.1、工期目标 5

3.1.2、质量目标 5

3.1.3、安全目标 5

3.1.4、文明施工目标 5

3.2、总体施工方案 5

3.3、施工顺序安排 6

4.1、连续墙工程概括 6

4.2、连续墙施工组织 6

4.3、地下连续墙施工方法 8

4.3.1、导墙施工 8

4.3.2、泥浆制备及处理 10

4.3.3、成槽施工 13

4.4、连续墙常见问题的预防措施及处理 23

5.1、机械设备配置 26

5.2、施工劳力配置 27

5.3、工期进度安排 29

5.3.1、工期安排 29

5.3.2、连续墙施工顺序 29

6、质量保证措施 30

6.1、施工技术保证措施 30

6.2、连续墙成槽质量保证措施 30

6.3、钢筋工程质量保证措施 32

6.4、砼工程质量保证措施 33

7、安全保证措施 34

7.1、施工现场安全技术措施 34

7.2、雨季施工措施 35

7.3、连续墙施工安全措施 35

7.4、供电与电气设备安全措施 36

7.5、机械作业及设备使用安全措施 37

8、文明施工及环境保护措施 39

8.1、施工现场平面布置 39

8.2、施工排水 39

8.3、办公生活设施 40

8.4、施工现场 40

8.5、消防安全措施 40

8.6、卫生管理 40

8.7、治安保卫管理 41

9.1、事故应急响应及保护措施 41

9.2、管线损坏的预防处理 41

9.3、停水、停电预防处理 42

9.4、台风灾害的预防 42

xx站地下连续墙专项实施性施工方案

1、编制依据、原则、范围

1）业主对该项目的总工期及达到铺轨程度的关键工期要求；

2）xx地铁5号线x标现有设计施工图；

4）地下铁道现行施工技术规范及验收标准；

5）国家及地方政府关于环境保护等方面的法规；

施工组织以“安全、优质、文明、高效”为宗旨，以满足顾客期望为目标，在深刻理解xx站的工程特点、难点的基础上，按照“技术可靠、设计优化、施工科学、组织合理、措施有力”的指导思想，遵循下列原则编制本施组。

建立完整的工程质量管理体系和控制程序，明确工程质量目标，结合本工程特点与实际情况制定切实可行、有效的工程质量保证措施，施工过程严格进行质量管理与控制，确保工程达到优良质量标准。施工过程按照ISO9001标准进行质量管理。

根据业主对本标段工程工期要求，科学组织施工，合理配置资源，使各项分部工程施工衔接有序，确保总体施工计划的实现，从而确保总工期。

根据本标段的工程特点，吸取国内外地铁工程的设计、施工技术和管理经验，选择可靠性、可操作性强的施工技术方案进行施工，确保工程安全、优质、快速建成。

针对本标段工程的实际情况，本着可靠、经济、合理的原则比选施工方案，并配备相应资源，施工过程实施动态管理，从而使工程施工达到既经济又优质的目的。

在施工场地的布置、施工机械的配备、施工方案的选择方面必须与环保要求相结合，确保施工过程不对自然环境和人文环境产生破坏，实施文明施工。

xx站主体南段围护结构之连续墙。

xx地铁5号线xx站位于罗湖区东晓路心怡花园西一带，所在地区为台地间谷地，地形总体较平缓，地面高程28.12m～34.98m。车站北端围护桩都在住宅小区内，地势高于东晓路约1.5～6m。线路右侧为一致春晓苑，地势平坦，线路左侧为心怡花园，地势较陡，北高南低。

车站呈“一”字形布置，南北走向，标准地下二层岛式车站，总长为243.5m，总建筑面积为10458m2，共设4个出入口，1个安全出口，2组风亭。

施工场地处于东晓路上，并且是密集居民区，存在扰民和民扰问题，其中太白居、海鹰大厦和xx琼胶公司的交通疏导难度比较大。

地下管线众多，改移难度大，位于东湖路口交叉位置存在管线倒边施工，管线改移离既有建筑物较近。

东湖路与东晓路的“十”字路口采用钢便桥进行分期交通疏导施工，对工期进度具有一定的制约。

本工程施工的难点在于淤泥质粘土层、松散砂层的槽壁稳定的控制，嵌入中、微风化花岗岩的成槽及嵌岩过程中如何减小对槽壁产生的扰动。这些将制约工程的质量及工期，针对这些特殊情况将对成槽工艺及泥浆做出相应措施。

周围建筑物的加固是施工重点之一，该工序会影响到周围建筑物的稳定；保持槽壁稳定，防止槽壁坍塌是施工中重点。

主体导墙C30钢筋混凝土

主体连续墙围护结构钢筋

主体连续墙围护结构C30砼

主体工字钢接头加工制作

土建x标段xx站地下连续墙完工日期为2009年1月31日。

确保全部工程达到国家、省、市现行的工程质量验收标准以及设计要求。分项工程合格率达到100%，优良率达到90%以上，且主要分项工程质量100%优良。各分部工程均达到优良等级，单位工程达到优良等级，争创“xx市优良样板工程”。

杜绝重伤以上(含重伤)事故，年轻伤负伤率控制在10‰以内，确保安全生产指标达国标，争创建xx市安全标准工地。

3.1.4、文明施工目标

创xx市文明施工样板工地。在施工中我公司做到：施工工地封闭化、围挡标准化、施工场地硬洁化、厨房厕所卫生化，宿舍和办公室规范化。

车站主体地下连续墙围护结构采用冲击钻机配合液压履带成槽机成槽；附属钻孔桩围护结构采用冲击钻成孔，导管法灌注水下混凝土；桩间止水采用单重管旋喷桩机进行施工。

交通疏解、围挡和管线迁改完成后，施工连续墙。由于车站西侧管线迁移和拆迁比较困难，因此先施工东侧连续墙，配置一台成槽机从南至北跳槽施工。共75个槽段。

4.1、连续墙工程概括

车站地下连续墙全长413m，墙厚0.8m，设计要求墙底入强风化≥3.5m、微风化≥1.5m，按设计共分75个槽段，其中“—”形68段，“└”形3段，“Z”形4段。单元连续墙标准槽段长6m。具体槽段布置见“图1连续墙槽段平面布置”。连续墙砼7630m3，设计为C30S8抗渗砼，抗侵蚀等级0.8，连续墙钢筋1076t。

4.2、连续墙施工组织

根据地质情况复杂、工期紧张的特点，综合考虑目前的各类成槽设备工效指标和性能特点，再结合本单位的设备情况，决定连续墙施工配备如下主要机械：

针对xx站的具体情况，成立连续墙专业施工队，机构管理框图如下：

连续墙施工队设队长1名，副队长1名，技术主管1名，技术员2名，施工工班4个，技术工人60人。另外设技术顾问1名，技师1名。

3)、连续墙施工工艺流程

连续墙主要施工工序有：修筑导墙、泥浆制拌、槽段挖掘、钢筋笼制作及吊装、水下砼浇筑、泥浆循环及处理、连续墙接头防水处理。施工工艺流程见下。

4.3、地下连续墙施工方法

连续墙施工时进行跳挖施工，施工时从南至北推进，每4个槽段为一批工作面，在施工前先在车站南段东侧选取一个槽段进行槽段成槽试验，取得相关各项施工参数后，再进行规模施工。

（1）导墙是保证连续墙精度的首要条件，因此，在施工放线前做好技术交底，严格复核，保证定位放线准确；

（2）导墙施做时放宽50mm，是为了保证抓斗、钻头、钢筋笼进出较为顺利；

（3）导墙基槽采用人工开挖、清底、夯填、整平，侧墙采用组合钢模拼装成型，木枋支撑。混凝土人工入模，插入式振动棒振捣。在混凝土强度达到70%时拆模，立即加对口撑，保证顶面高程、内外墙间距、垂直度满足设计要求。

（4）为保证连续墙因为成槽精度而又不侵入车站建筑界限，同时保证内衬墙结构厚度，在放线时将连续墙中轴线向外偏移50mm。

（5）导墙施工许偏差为：

①内墙面与地下连续墙纵轴线平行度为±10mm。

②内外导墙间距为±10mm。

③导墙内墙面垂直度为5‰。

④导墙内墙面平整度3mm。

⑤导墙顶面平整度5mm。

（7）导墙开挖土方时，如果外侧土体能保持垂直自立时，则以土壁代替外模板，避免回填土。否则外侧设模板。砼强度达到设计要求后，墙背用粘土夯填密实，防止地表水渗入槽内，引起槽段塌方；

（8）导墙施工完成后，在槽底铺上40mm厚50＃水泥砂浆，在槽段未开挖前可作临时储浆或换浆沟用。

（9）拆模后每隔2米安设上下两道支撑，支撑采用≥80mm直径的圆木。同时严禁重型机械在砼未达到设计强度之前靠近导墙行走。防止导墙变形。

4.3.2、泥浆制备及处理

为提高泥浆的粘度和屈服值，提高泥皮的形成能力，维护槽壁的稳定性，同时防止水泥或盐类污染泥浆，我们选用使用效果较好的膨润土作为制备泥浆的材料，在膨润土泥浆中加入增粘剂CMC，但CMC会有降低钢筋与混凝土间的握裹力，因此在加CMC的同时加入分散剂碳酸钠（Na2CO3）。

经过试验分析，地下连续墙施工泥浆配合比为：

水∶膨润土∶CMC∶纯碱=1m3∶80kg∶0.3kg∶3kg

B、泥浆生产及循环再生

泥浆循环方式：掘槽时采用正循环，清槽时采用反循环。

4.3.3、成槽施工

成槽是地下连续墙施工中的关键工序，约占地下连续墙工期的一半时间，因此是提高工效缩短工期关键，同时成槽精度又是保证地下连续墙质量关键之一。针对x标的地质情况，连续墙主要是嵌入中风化岩层，部分位置嵌入微风化岩层，决定对单元槽段采用抓—冲结合方法，成槽工艺如下。

槽壁机挖槽前先钻Φ800的导孔，用钻机从地面钻至岩面标高。其目的是：

①使泥浆充分渗入孔周一定范围的砂层，增加砂层的粘结力，减少挖槽时槽壁的坍塌性和透水性；

②槽壁机挖槽时抓斗有临空面，速度可提高；

③探明地质情况，可提前选择施工工艺和安排工作顺序。钻导孔时，需随时检测钻杆的垂直精度，保证精度达到1/200～1/300。

连续墙施工时，土层以上部分用槽壁机抓斗成槽，入岩用冲击钻机冲击成槽。挖槽时，抓斗中心平面应与导墙中心平面相吻合，一般成槽垂直精度可达1/500～1/300。抓斗工作宽度2.7m，采用间隔式开挖，一般地质应间隔一个单元槽段。在挖槽过程中特别是经过砂层时，挖槽速度不宜太快，并随时观测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度。如发现较严重塌坍时，应及时将机械设备提出，通知现场技术人员，分析原因，妥善处理。对于较硬的中风化岩和微风化岩，抓斗刃切削不动（最大切削力425KN），需进行冲锤冲槽。

从中风化岩面开始，在槽段导孔之间补切线钻孔，钻至墙底标高下0.1m深，然后用槽壁机挖槽，能挖到底标高时则进行换浆工作，否则需冲槽（孔）。

A、在加工钢筋笼时，将工字型钢接头与钢筋笼整体焊接，工字钢板底部为连续墙底面标高上250mm，顶部为连续墙顶面标高上500mm。“工”字型钢板接头与钢筋笼一起采用一台100t吊机和一台50t吊机配合吊入槽段内。

B、工字钢接头背侧处理如下图，工字钢外侧采用泡沫塑料、砂包的方法。

C、对相邻槽段成槽时，用Φ780冲桩锤回冲所溢出的混凝土，用特制带钢丝刷的方锤在端头钢板上的泥砂清除干净，使附着在接缝处的土垢尽可能少，从而使连续墙接头部位防水效果和完整性好并下钢筋笼。

刷壁器用钢板、型钢制作，重1t，刷毛用钢丝制作，毛长40mm。刷壁时用吊机吊起刷壁器，紧贴接头面从上至下刷壁。每使用一次，都要立即用清水冲洗干净，及时更换损坏的钢丝。

4)、钢筋网片制作吊装

A、钢筋网片制作平台设计

由于连续墙特殊的工艺和精度要求，使钢筋网片制作精度要求高，因此将钢筋网片在平整度≤5mm的混凝土平台上制作加工。

钢筋网片加工方法如下：

（1）钢筋网片主筋保护层迎土侧7cm，背土侧5cm；

（2）为保证砼灌注导管顺利插入，纵向主筋放在内侧，横向钢筋放在外侧；

（3）纵向钢筋的底端距离槽底20cm，同时钢筋底端稍向内弯折；

（4）纵向钢筋搭接采用对焊，且钢筋轴线在一条直线上；

（5）钢筋网片除全部点焊外，中间的交叉点50%点焊；

（6）钢筋网片成型后，临时绑扎铁丝全部拆除，以免下槽时，挂伤槽壁；

（7）制作网片时，在制作平台上焊上定位钢筋桩，以提高工效和保证制作质量；

（8）施工前准备好弧焊机、点焊机、钢筋切断机、钢筋弯曲机等；

钢筋网片的起吊应用横吊梁或吊架。吊点布置和起吊方式要防止起吊时引起钢筋网片变形。起吊时不能使钢筋网片下端在地面上拖引，以防造成下端钢筋弯曲变形。为防止钢筋网片吊起后在空中摆动，应在钢筋网片下端系上拽引绳以人力操纵。

插入钢筋网片时，最重要的是使钢筋网片对准单元槽段、垂直而又准确的插入槽内。钢筋网片进入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，然后徐徐下降，此时必须注意不要因起重臂摆动或其他影响而使钢筋网片产生横向摆动，造成槽壁坍塌。

钢筋网片插入槽内后，检查其顶端高度是否符合设计要求，然后将其搁置在导墙上。

如果钢筋网片不能顺利插入槽内，立即吊出，查出原因加以解决，如果需要则在修槽之后再吊放。不能强行插放，否则会引起钢筋网片变形或使槽壁坍塌，产生大量沉渣。

5)、连续墙水下砼灌注

连续墙抗渗等级为S8，抗腐蚀系数≥0.8，因此在混凝土中还要按要求加入一定比例的抗渗抗腐外加剂，地下墙强度为C30，为达到强度要求，其配合比设计至少提高5Mpa。

灌注砼均采用商品砼，每个槽段的每车砼都要现场取样，作坍落度试验，发现不合格，立即退回厂家。

a、清槽完毕，泥浆经检查合格后，4h内开始灌注砼。

b、为保证水下混凝土的灌注能顺利进行，灌注前应拟定灌注方案，主要机具应留有备用，灌注前应进行试运转。

c、灌注前应复测沉碴厚度，办理隐蔽工程检查，合格后及时灌注，其间歇时间不宜超过4h。

d、开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近水面，导管底端到孔底的距离0.5m。

e、开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.5m以上深度的混凝土储存量V≥3.6m3。

f、混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每个单元槽段的灌注时间不得超过6h。

g、随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2～6m，严禁将导管底端提出混凝土面。提升导管时应避免碰撞挂钢筋网片。

h、设专人每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，每2h测量一次导管内混凝土面高度。混凝土应连续灌注不得中断，间歇时间任何情况下不得超过30min。

j、在灌注作业时，若发现导管漏水、堵塞或混凝土内混入泥浆，应立即停灌并进行处理，做好记录。

k、灌注混凝土时，每个单元槽段应留置一组混凝土抗压试块，一组混凝土抗渗试块。

l、灌注砼时，槽段内的泥浆一部分抽回泥浆池，一部分暂时存放到导墙内。

6)、单元槽段施工循环时间

xx站标准连续墙单幅长6m，深25m，槽开挖厚0.85m，开挖方量127.5m3，冲击钻机在标准承载力值为1000KPa的岩层中成槽效率为0.5m3/h，在1500KPa以上岩层中成槽效率为0.3m3/h，抓斗成槽机在土层中成槽效率15m3/h。

xx站站最大入岩深5m，单幅槽段最大入岩方量25.5m3，单幅槽段开挖时间为：钻先导孔10h，抓土层8h（89m3），冲槽32h(15.3m3)，换浆清槽6h，吊放钢筋网片3h，灌注混凝土7h；中间环节机动时间10h；其余工作8h，完成一个槽段共需3.5天（84h）。

B、单元槽段平均作业时间分析

连续墙共有75个槽段，总入岩量为1015m3，平均每个槽段入岩15m3，入土109.5m3。钻先导孔8h，抓土层10h（109.5m3），冲槽28h(15m3)，换浆清槽6h，吊放钢筋网片3h，灌注混凝土7h；中间环节机动时间10h；其余工作8h；完成一个槽段共需3.3天（80h）。

从以上分析可看出：配备1台抓斗槽壁机、10台冲击钻机同时施工可保证两天完成1幅连续墙，5个月可完成全部75幅连续墙。

地下连续墙顶设置钢筋砼冠梁，将连续墙连接为整体。

冠梁施工安排在连续墙施工完后、基坑开挖前施工。将墙顶混凝土凿毛后，采用组合钢模板，现场绑扎钢筋，分段浇注墙顶冠梁混凝土，将整个连续墙连接成整体，提高连续墙的刚度，增强抗土压能力。

①连续墙每施工段完成后，用岩石分裂机破碎锤破除冠梁位置的内导墙，并挖除一定量的土方，以有足够的支侧模空间。

②清除连续墙顶的余土、浮浆并将墙顶砼凿毛，并用清水清洗干净。

③按设计要求和构造要求绑扎冠梁钢筋。注意要预留足够的主筋长度与下节冠梁主筋的搭接。

④侧模采用组合钢模板，支撑体系采用50×100方木、Φ40钢管。模板在安装前要涂隔离剂，以利脱模。

⑤冠梁砼一次浇注完成。冠梁的洒水养护时间不少于7天。

4.4、连续墙常见问题的预防措施及处理

（1）糊钻（在粘性土层成槽，粘土附在多头钻刀片上产生抱钻现象）

产生原因：在软塑粘土层钻进，进尺过快，钻渣大，出浆堵塞，易造成糊钻；在粘性土层成孔，钻速过慢，未能将切削泥土甩开，附在钻头刀片上将钻头抱住。

预防措施及处理方法：施钻时，注意控制钻进速度，不要过快或过慢；已糊钻，可提出槽孔，清除钻头上的泥渣后继续钻进。

（2）卡钻（钻机在成槽过程中被卡在槽内，难以上下或提不出来的现象）

产生原因：钻进中泥浆中所悬浮的泥渣沉淀在钻机周围，将钻机与槽壁之间的孔隙堵塞；或中途停止钻进，未及时将钻机提出地面，泥渣沉积在挖槽机具周围，将钻具卡住槽壁局部塌方，将钻机埋住；或钻进过程中遇地下障碍物被卡住；在塑性粘土中钻进，遇水膨胀，槽壁产生缩孔卡钻；槽孔偏斜弯曲过大，钻机为柔性垂直悬挂，被槽壁卡住。

预防措施及处理方法：钻进中注意不定时的交替紧绳、松绳，将钻头慢慢下降或空转，避免泥渣淤积、堵塞，造成卡钻；中途停止钻进，应将潜水钻机提出槽外；钻进中要适当控制泥浆密度，防止坍方；挖槽前应探明障碍物及时处理，在塑性粘土中钻进或槽孔出现偏斜弯曲，应经常上下扫孔纠正；挖槽机在槽孔内不能强行提出，以防吊索破断，一般可采用高压水或空气排泥方法排除周围泥渣及塌方土体，再慢慢提出，必要时，用挖竖井方法取出。

（3）架钻（钻进中钻机导板箱被槽壁土体局部搁住，不能钻进）

产生原因：在钻进中由于钻头磨损严重，钻头直径减小，未及时补焊造成槽孔宽度变小，使导板箱被搁住不能钻进；钻机切削三角死区的垂直铲刀或侧向拉力装置失灵，或遇坚硬土石层，功率不足，难以切去。

预防措施及处理方法：钻头直径应比导板箱宽2～3cm；钻头磨损严重应及时补焊加大；钻进三角死区土层的垂直铲刀或侧向拉力失效，或遇坚硬土石层功率不足，难以切去，可辅以冲击钻破碎后再钻进。

（4）槽壁坍塌（槽段内局部孔坍塌出现水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出土量增加而不见进度，钻机负荷显著增加等现象）

产生原因：遇竖向节理发育的软弱土层或流砂土层；护壁泥浆选择不当，泥浆密度不够，不能形成坚实可靠的护壁；地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现承压水，降低了静水压力；泥浆水质不合要求，含盐和泥砂多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，起不到护壁作用；泥浆配制不合要求，质量不合要求；在松软砂层中钻进，进尺过快，或钻机回旋速度过快，空转时间太长，将槽壁扰动；成槽后搁置时间过长，未及时吊放钢筋网片灌混凝土，泥浆沉淀失去护壁作用；由于漏浆或施工操作不慎造成槽内泥浆液面降低，超过了范围；或下雨使地下水位急剧上升；单元槽段过长，或地面附加荷载过大等。

预防措施及处理方法：在竖向节理发育的软弱土层或流砂层钻进，应采取慢速钻进，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0.5m以上；成槽应根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆密度，一般应不小于1.05；泥浆必须配制，并使其充分溶胀，储存3h以上，严禁将膨润土纯碱等直接倒入槽中；所用纯碱应符合要求；在松软砂层中钻进，应控制进尺，不要过快或空转过长；槽段成孔后，紧接着放钢筋网片并浇灌混凝土，尽量不使其搁置时间过长；根据钻进情况，随时调整泥浆密度和液面标高；采用槽壁机抓槽时，泥浆液面起伏较大，容易产生坍壁，可在槽段开挖的相临20m导墙内注入泥浆，以保持槽段液面的稳定；单元槽段一般不超过两个槽段，注意地面荷载不要过大。严重塌孔，要拔钻填入较好的粘土重新下钻，局部坍塌，可加大泥浆密度，已塌土体可用钻机搅成碎块抽出；如发现大面积坍塌，应将钻机提出地面，用优质粘土（掺入20%水泥）回填至坍塌处1～2m，待沉积密实后再行钻进。

（5）槽孔偏斜或歪曲（槽孔向一个方向偏斜Z铝板幕墙施工方案[1]，垂直度超过规定数值）

产生原因：钻机柔性悬吊装置偏心，钻头本身倾斜底座未安置水平；钻进中遇较大孤石或探头石；在有倾斜度的软硬在层交界岩面倾斜处钻进；扩孔较大处钻头摆劝，偏离方向；采取依次下钻，一端为已灌混凝土墙，常使槽孔向土一侧倾斜。

预防措施及处理方法：钻机使用前调整悬吊装置，防止偏心，机架底座应保持水平，并安设平稳；遇较大孤石、探头石应辅以冲击钻破碎；在软硬岩层交界处及扩孔较大处，采取低速钻进；尽可能采取两槽段成槽，间隔施钻；查明钻孔偏斜的位置和程度，一般可在偏斜处吊住钻机上、下往复扫孔，使钻孔正直；偏差严重时，应回填砂粘土到偏孔处1m以上，待沉积密实后，再重新施钻。

（6）钢筋网片难以放入槽孔内或上浮（成槽后，吊放钢筋网片被卡或搁住，难以全部放入槽孔内，混凝土灌筑时钢筋被托出槽孔面，出现上浮现象）

产生原因：槽壁凹凸不平或弯曲；钢筋网片尺寸不准；纵向接头处产生弯曲；钢筋网片重量太轻；槽底沉渣过多；钢筋网片刚度不够，吊放时产生变形；定位块位于凸处；导管埋入深度过大，或混凝土浇灌速度过慢，钢筋网片被托起上浮。

预防措施及处理方法：成孔要保持槽壁平整；严格控制钢筋网片外形尺寸，其长宽应比槽孔小11～12cm；钢筋网片接长时，先将下段放入槽孔内，保持垂直状态，悬挂在槽壁上，再对上节，使垂直对正下段，再进行焊接，要求对称施焊，以免焊接变形，便钢筋网片产生纵向弯曲；如因槽壁弯曲钢筋网片不能放入，应修整后再放钢筋网片；钢筋网片上浮，可在导墙上设置锚固点固定钢筋网片，清除槽底沉渣，加快浇灌速度，控制导管的最大埋深不要超过6m。

（7）夹层（混凝土灌注后，地下连续墙壁混凝土内存在泥夹层）

产生原因：灌注管摊铺面积不够，部分角落灌注不到，被泥渣填充；灌注管埋置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内；导管接头不严密，泥浆掺入导管内；首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开；混凝土未连续浇灌造成间断或浇滞时间过长，首批混凝土初凝失去流动性，而继续浇灌的混凝土顶破顶层而上升，与泥渣混合DB31／T 329.12-2008标准下载，导致在混凝土中夹有泥渣形成夹层；导管提升过猛，或测深错误，导管底口超出原混凝土面底口涌入泥浆；混凝土浇灌时局部塌孔。

预防措施及处理方法：采用多槽段灌注时，应设2～3个灌注管同时灌注；导管埋入混凝土深度应为2～6m，导管接头应采用粗丝扣，设橡胶圈密封；首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，能把泥浆从导管中挤出，同时始终保持快速连续进行，中途停歇时间不超过15min，槽内混凝土上升速度不应低于2m/h，导管上升速度不要过猛；采取快速浇灌，防止时间过长塌孔；遇塌孔可将沉积在混凝土上的泥土吸出，继续灌注，同时应采取加大水头压力等措施；如混凝土凝固，可将导管提出，将混凝土清出，重新下导管，灌注混凝土；混凝土已凝固出现夹层，应在清除后采取压浆补强方法处理。