施组设计下载简介：

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一、工程简介…………………………………………………

二、本工程使用的技术规范及设计文件、资料…………….

三、风机安装施工方法……………………………………..

呼和浩特加州华府土方施工组织设计四、施工质量保证措施…………………………………….

五、安全保证措施………………………………………….

玉溪新兴钢铁有限公司烧结项目由十四冶总包，我分公司承担两台烧结风机的安装工作，工程项目位于玉溪研和镇，由昆明有色冶金设计院设计，风机由陕西鼓风机厂制造，土建由十四冶四公司施工，为了指导风机安装特编写本方案。

由于其流量为12000m3/min所以其进风口有两个,风机由机壳、叶轮、轴承座、电机、联轴器、高位油箱、润滑系统组成，同时配有风机进口蝶阀及执行机构、出口排气接管和消音器等合计100吨/台。

由于每台风机施工工期为45天工期比较紧要求配备精干力量及做好充分的施工准备，在施工过程中应与设备厂家、设计院多勾通交流保证风机安装工作顺利进行。

风机安装的难点是滑动轴承的刮研和风机轴的找正，重点是风机转子和电机转子的吊装及各种热膨胀间隙的控制，所以在施工过程中应真实认真做好原始记录，施工前仔细认真阅读随机文件和本方案的有关要求。

二、本工程使用的技术规范及设计文件、资料

技术规范及设计文件、资料名称

压缩机、风机、泵安装施工及验收规范

工业金属管道工程施工及验收规范

现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定

冶金建筑工程质量检验评定标准

设备安装说明及制造厂相关的技术资料

建筑工程施工质量验收统一标准

施工现场临时用电安全技术规范

建筑施工高处作业安全技术规范

建筑机械使用安全技术规程

建筑施工安全检查评分标准

1.风机开箱检查应符合下列要求：

1.1.应按设备装箱单清点风机零件、部件和配套件并应齐全。

1.2.应核对叶轮、机壳和其它部位的主要安装尺寸，并应与设计相符。

1.3.风机进口和出口的方向（或角度）应与设计相符，叶轮旋转方向和定子导流叶片的导流方向应符合设备技术文件的规定。

1.4.风机外露部分各加工面应无锈蚀，转子的叶轮和轴颈等主要零件、部件的重要部位应无碰伤和明显的变形。

2.1.检查基础时先观察外表质量，不应有裂纹、孔洞和钢筋裸露等现象，再根据设备的实际尺寸、对基础的外形尺寸、地脚螺孔中心距、表面的标高等技术文件要求作详细的检查。基础的标高、中心线、螺孔等的允许误差如下：

2.2.基础几何尺寸允许误差一般为±30mm。

2.3.基础中心线与设计位置允许偏差为±20mm。

2.4.基础上各条中心线间的距离允许误差±5mm。

2.5.基础标高在二次灌浆前一般宜低40～80mm。

2.6.各地脚螺孔与基础中心线距离允许差为±10mm，但预埋地脚螺栓与基础中心线距离允许差为±2mm。

2.7.地脚螺栓孔倾斜度误差不大于20mm/m。

2.8.基础画线：基础上画出纵向中心线和横向中心线，且相互垂直，然后根据基础纵、横中心线来标定其它的（如地脚螺栓孔）中心线。基础画线时，应以主机的中心线为准引出。

3.地脚螺栓和垫铁的安装：

3.1.地脚螺栓的安装应垂直，螺母拧紧的扭力矩应一致，螺母与垫圈与设备底座的接触应紧密。

3.2.垫铁组应放置平稳，位置正确，接触紧密，每组不应超过5块，各组的高度应基本一致，垫铁组的表面亦应水平。

3.3.机组安装前垫铁和底座应符合下列要求：

3.3.1.应按机组体积大小选择成对斜垫铁：对于转速超过3000r/min的机组，各垫铁之间和垫铁与底座之间的接触面积匀不应小于接合面的70%，局部间隙不应大于0.05mm。

3.3.2.座浆法平垫铁的安装水平偏差不应大于0.10/1000，同时各部分的平垫铁应保持在同一标高位置上，其标高的允许偏差为±1mm。无垫铁安装法埋设的临时垫铁安装水平偏差不应大于0.20/1000，其标高允许偏差为±2mm。采用压浆法施工时应及时检查垫铁之间的间隙。

3.3.3.检查与底座之间未拧紧螺栓时的间隙，其间隙不应大于0.05mm。

4.1.下机壳安装及轴承安装：

4.1.1.底盘座与机壳、机壳座与机壳之间的接合面，安装前应进行清洗检查各接合面应光洁无毛剌、锈蚀、油垢。组装后的底盘与机壳配合面，及机壳支座与机壳的配合面应光洁并且接触严密,接触面应大于75％并且分布均匀,机壳中分面用石棉绳填封。

4.1.2.轴承座、机壳、机壳锚爪与底座之间的连接螺栓的固定要有利于机壳的膨胀。螺栓在螺栓孔内应为偏心放置。放置位置应符合下表中的规定；其螺母与机座的间隙宜为0.04～0.08mm。螺栓的放置位置及导向键间隙调整好后，应先进行风机的安装找正工作，待风机安装完毕后再进行调整机座与螺母间的间隙。其水平导向键盘、垂直导向键及螺栓的偏心放置位置。应符合下列表中的要求：

+0.03～+0.06

+0.03～+0.06

4.1.3.机壳安装前应进行检查。外观检查无裂纹、夹渣、焊瘤、汽孔、铸砂和损伤。各结合面、滑动承力面、法前兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢。防腐层应全部除净，缸体内无任何附着物。机壳的螺栓，螺母以及机壳内丝孔的螺纹都应光滑无毛剌，螺栓，螺母的配合不宜松旷或过紧。螺母拧紧后，螺栓应外露2～3螺距，罩形螺母紧到安装位置后罩顶内与螺栓顶部间隙不小于2mm。螺栓在安装时螺纹部分应涂上高温涂料。

4.1.4.轴承的安装组合应符合下列条件：

4.1.4.1.轴承安装轴承在安装前应进行清洗检查后符合下列的要求：巴氏合金应无夹渣，气孔凹坑裂纹或脱胎等缺陷油囊的形状和尺寸正确

4.4.2.轴承各水平结合面应接触严密，在不拧紧螺栓时用0.02mm塞尺不应塞入，轴瓦与轴承座或瓦套必须接触严密。

4.4.3.球面轴瓦与球面座的接合面接触面积应大于整个球面的75％。并分布均匀，特殊情况下，在接近水平接合面处用0.05mm塞尺塞入深度不应超过球面半径的10％。组合后的球面瓦和球面座的水平接合面不得错口。

4.4.4.轴瓦垫块与洼窝接触严密，接触面积大于70％。

4.4.5.轴承进油孔畅通，并应与轴承座的来油孔对正且严密接触。

4.4.6.轴承各部应有钢印标记，以保证安装位置和方向的正确。

4.4.7.轴承是带垫块支承在轴承箱洼窝中,其接触面积应大于70％.且应均匀分布。（垫块调整垫片，应平整无毛剌，卷边其数量不宜超过三层）。

4.4.8.转子的就位与找正：当利用转子吊装专用工具将转子安放在轴瓦上后,首先应测取转子上主要零件的晃动度。每个零件以转子的中心线为轴在原来的位置移动10mm左右，做两三次检查。对于推力轴承侧的转子突出端应用千分表检查。圆周上千分表的指示差数说明零件的偏心或轴的弯曲。测得的偏差值应小于允许偏差值，其允许偏差值符合技术文件中的有关规定或符合下表中规定:

4.4.9.风机的转子安装扬度如下图所示：风机的壳体扬度是风机前轴承扬度的一半。

2.联轴器的安装，风机的安装找正完后，以风机联轴器为准进行找正。径向位移、端面倾斜及两轴端间隙应符合图纸或技术文件的要求；如无规定径向位移0.04mm，端面倾斜0.02mm.横向安装水平偏差不应大于0.10/1000。找正时应采用三表进行找正。端面设置两表,圆周设置一表。安装位置如图所示；端面设置二表，可消除因转子在找正时转动所产生的窜动所产生的轴向位移。可消除其误差提高联器的找正精度。使用百分表应安装牢，避免碰动。以保证测量的正确，联轴器盘动一周返回到期原来位置后。百分表的读数应能回到原来的数值。

联轴找正百分表设置图：

风机、电动机联轴器找正

3.轴承的研刮与间隙的调整：

3.1.风机和电动机瓦的研刮是安装机组中的一项重要工序。风机轴瓦的研刮在下机壳安装就位。调整转子在轴瓦洼窝及前后汽封的洼窝中心位置后进行。电动机可根据情况，在电动机转子穿入前或后进行。对轴瓦的间隙应按设备厂家提供的技术文件要求进行选择。间隙过大会使风机产生振动。间隙过小不能行成完整的油模以致烧坏轴瓦。轴瓦的过盈量应符合图纸的要求。

3.2.轴瓦的间隙可用压铅法和塞尺测量。顶间隙用保险丝测量，保险丝的直径不大于被测量间隙的1.5倍。对于两侧间隙用塞尺检查阻油边插入深度为15～20mm。瓦口以下匀为楔形间隙（因楔形间隙在设备的运行中产生油楔形成较好的油模）。

3.3.用着色法检查轴瓦的巴氏合金与轴颈接触时，角接触中心角应≥60°,沿下瓦全长的接触面不应小于75％并应分布均匀。推力瓦与推力盘的接触，每块推力瓦块接触面积除去油楔所余面积的75％以上。还应按推力瓦块的进油方向，进行检查修刮每块推力瓦的楔形油楔。

3.4.风机轴在轴瓦研刮时，转子的吊装应使用自制的吊装工具。在吊装风机叶轮转子时用水平尺放在叶轴上用调整螺栓进行，调整使转子水平度接近于水平时。在轴瓦研刮的修刮中能自由的起吊或下落不会损坏轴瓦。

3.5.吊装工具如下图所示：

1．Φ20钢丝绳60m

2．手拉葫芦10吨2个

1.转子吊装工具2.绳具3.调整螺栓

4.吸风口的安装与间隙测量：在安装吸风口前，应将吸风口清洗吹干净后方可将吸风口装入上下机壳内。吸风口装入后检查其与机壳的膨胀间隙，此间隙大小符合随机技术文件的要求。

5.风机经找正符合要求后，应松开轴承座与机座之间及机壳与汽支座连接螺栓检查接合面之间的配合间隙检查的局间隙是否不大于0.05mm，检查其水平导向键及垂直导向键的间隙是否符合要求如达不到要求应进一步的调整，或进行研刮使其接触符合要求；

6.风机扣盖：风机扣盖前应进行全面检查，机壳盖各接合面、滑动轴承力面和法兰应无污垢，毛剌和划痕。机壳外观应无裂纹、气孔和铸砂，机壳内部应清洁。机壳接合面在自由结合情况下接合面间隙不应大于2mm，否则应处理。并检查内部零件全部安装完毕后。对风机彻底的清理干净，并确认无其它杂物时进行扣机壳盖工作。紧固前应将螺栓螺帽涂上二硫化钼粉或黑铅油粉，紧固螺栓的顺序应从中部开始，向两边按左右对称分几遍均匀地进行紧固螺栓。对所有的螺栓每遍的紧固程度应相等。螺栓紧固完毕再一次转动转子，倾听内部应无摩擦音响。

1.电动机基础板的清理和检查，基础板的上下平面应平整、无污垢与垫铁接触的基础板平面及与轴承座，定子等接触面应光滑、无毛剌、无锈蚀。

2.轴承座组装；轴承座组装前应进行清洗检查，底板的平面和轴承座底面及各层垫板应平整。清洁无油污垢或毛剌。绝缘板应使用整块检查塞尺不能通过。允许局部间隙用0.10mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3。总长不超过周长的20％。组合螺栓和销钉周围不应有间隙，轴承座组合完毕后应检查轴承对地的绝缘电阻不应小于1Ω。

3.电动机轴承安装要求应符合3.7.2.中的要求；轴颈与轴承的接触角一般宜为≥60°,沿下瓦全长的接触应小于75％并应分布均匀。顶间隙、侧间隙、轴瓦与轴承座压盖的过盈0.03～0.06，均应符合设备技术文件的规定。

4.电动机转子安装；电机穿转子如下图所示：并按下列步骤进行；

4.1.将电机后轴承座(包括轴瓦)安装连接在轴径上。（如图所示）

4.2.将吊车的绑扎绳绑扎于转子的重心点上。使绑绳两边的重量相等，并垫软物以防止磨伤转子。

4.3.开始穿转子时，后轴承座下垫φ10mm圆钢作为滚筒。

4.4.在穿转子过程中，应注意缓慢平稳，不允许产生转子与定子之间发生擦碰现象。

4.5.当转轴头露出150～200mm时，用一座扒捍吊起转子轴头，行车即可脱钩进行二次绑扎。

4.6.当电动机穿到位置时，即可装上前轴承和前轴承座。

5.1.首先按电动机名牌上标注的电机磁力中心，把转子调整到磁力中心上，再进行电动机的找正工作。

5.2.电动机找正以风机联轴器为基准。其径向位移，端面倾斜，两轴端面间隙应符合图纸或技术文件的要求；如无规定径向位移0.04mm，端面倾斜0.02mm.横向安装水平偏差不应大于0.10/1000；并应在电动机轴承中分面上进行测量检查。设备找正符合规范要求进行垫铁点焊并作二次浇灌工作。

五.润滑系统设备安装：

1.低位油箱的安装：低位油箱安装前，必须用煤油清洗并用压缩空气吹干净、检查滤油网及各阀门是否完好，运动部件是否灵活，安全阀调至系统中最高允许压力值。油箱就位后应检查其标高并调整平面位置。油箱的安装应有一定的坡度，低处为污油区及积水排出孔位置。放油孔处须装两个经事先检查合格的闸阀。

2.油泵的安装：油泵安装前应前解体以煤油清洗其全部零件。同时在安装中还须用塞尺与压铅丝方法检查油泵各部间隙。

3.冷油器及油管的安装：冷油器安装前应解体检查及清洗。应保持清洁和畅通，端盖法兰与管端均应严密无泄漏，然后进行水压试验，其试验压力一般不低于工作压力1.25倍，或按设备技术文件中的规定进行。

4.润滑系统的管道安装，管道的切割、坡口加工宜采用机械方法。加工后的内孔壁应用半元锉把毛剌打磨于净。焊接时其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。

5.润滑系统管道安装完后，应进行酸洗，酸洗干净合格后应把管内水份吹净。喷上润滑油防止再次产生锈蚀。

6.设备试运行前进行油管路的油循环清洗，应按设备技术文件规定使用的油进行冲洗。冲洗前，润滑点上的节流阀应全部打开，保持最大的流速；检查滤油器过滤网上不得留有硬质颗粒。

7.1.滑、控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后，系统试验运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。

7.2.油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中第8h应在40～70℃的范围内反复升降温2～3次并应及时清洗或更换过滤芯。

7.3.当设计或制造厂无要求时，管道油清洗后应采取用滤网检验，合格标准应符合下表中的规定。

机械转速（r/min）

目测滤网,无硬颗粒及粘稠物;每平方厘米范围内,软杂物不多3个

7.4.油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。试运转前采用具有合格证的工作油。

1.连接风机的管道，其固定口应远离风机。

2.管道与风机连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表中的规定：

法兰平行度、同轴度允许偏差

机器转速（f/min）

4.管道与风机不应强行连接，当连接时应采用百分表监控风机联轴器的移动。复检风机的找正精度并调整达到要求。

5.管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

风机安装工程质量检验表

应垂直DB35／T 1846-2019 窄带专业数字集群（PDT）通信系统互联互通技术规范.pdf，螺母拧紧，扭力矩一致。螺母与设备底层座的接触应紧密。

放置平稳，位置正确，每组不应超过3块，其中应包括一对斜垫铁。接触面积不应小于75％，局部间隙不应大于0.05mm，并点焊牢。

允许偏差应符合设备技术文件及规范的要求；

应紧密，接触面积不应小于50％，接触点应分布均匀，局部间隙应不于0.1mm。

上、下机壳的水平中分面

应接触紧密，螺栓拧紧前其局部间隙不应大于0.1mm。

⑴各机件和附属设备匀应清洗于净利，接合面应涂一层薄润滑油。

GB 50697-2011标准下载⑵润滑系统油路应清洁畅通。油泵、过虑器和安全阀等应拆卸清洗；

⑶气体调节装置和气体冷却系统应清洗。