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目录…………………………………………………………………1

第一章施工组织设计编制说明 2

第二章工程概况……………………………………………………………………4

（四）、主要技术指标 4

空心板预制分项工程施工组织设计（五)、主要工程项目及数量 5

第三章项目组织机构建设...........................................................................8

(一）组织机构................................................8

（二）各部门职能........................................................................................8

第四章主要工程施工方案............................................................................8

第五章工期及施工进度计划........................................................................56

第六章质量保证体系及技术组织措施...........................58

第七章安全文明施工措施.....................................63

第八章环境保护措施.........................................65

第一章：施工组织编制说明

1、宁化县高堑大桥桥梁工程施工图设计文件第一册（道路工程、桥梁工程。

2、现场踏勘及调查所获取资料及工程地质参考资料。

4、宁化县高堑大桥招标文件及城市建设公司的相关文件。

5、路桥工程的ISO9002系列质量管理体系文件。

6、我部在以往桥梁工程施工中积累的经验数据及施工设备状况，以及所掌握的新工艺、新技术。

7、我部投入本工程的施工技术力量和机械设备。

为圆满完成宁化县高堑大桥的建设任务，总结我部在其它类似相关工程的施工经验，结合本工程的设计要求、地质情况、技术要求以及实际情况，编制此实施性施工组织设计，并对关键及特殊工序制定详细的计划并落实到人的施工过程控制程序和操作细则，具体体现在以下几个方面：

1、调集我部精锐的管理人员和雄厚的技术力量，保证按规范及设计的要求施工。

2、严格遵循保证重点、统筹兼顾的原则，并采用我部近年来在桥梁建设中使用的先进施工方法、生产工艺设备，组织连续均衡施工，以保证工程质量和进度。

3、严格遵守施工规范、规程和制度。根据本身力量因地制宜，扬长避短。

4、充分考虑各种不利于条件进度和质量的因素，在工期安排、人员设备配置、施工方法等方面进行综合考虑。

5、针对本合同工程段的特点、难点着重考虑相应的施工方案和措施，在施工工艺和方法上采用近几年国内先进的工艺和技术。

6、将环保、水土保持和文明施工作为主要的因素贯穿项目实施的全过程。

拟建宁化县高堑大桥位于宁化县东南，横跨东溪。桥梁起点桩号K0+024.13终点桩号K0+251.87，桥梁跨径组成为40+45+80+45米，桥梁全长227.74米。主桥上部采用纵向竖向预应力混凝土连续箱梁，主墩采用实心墩，基础采用钻孔灌注桩基础；引桥上部采用现浇预应力混凝土连续箱梁，桥墩采用实心墩钻孔灌注桩基础；0#、4#桥台均为扶壁台钻孔灌注桩基础。

全桥跨宁化县东溪,桥址地势平坦。

主桥45+80+45箱梁采用挂篮施工工艺悬臂浇筑。

桥址区属冲洪积河流阶地平原地貌，地势较平缓。河谷地形较开阔，河道弯曲，山坡植被发育茂盛。桥址区未见滑坡、崩塌等不良地质作用。地层由上而下依次为：粉砂层、淤积粉土层、冲击卵石层、中风化花岗岩层。

(1)、设计荷载：公路—II级

(2)、设计洪水频率：大桥1/100；

(3)、桥面宽度：3米+9米+9米+3米=24米

(4)、地震基本烈度：Ⅵ度；按Ⅶ度设防。地震动峰加速度为0.05g

（5）设计计算行车速度：40公里/小时

（7）结构设计安全等级：一级。

（五)、主要工程项目及数量

高堑大桥桥梁工程数量表

其中φ120灌注桩16根,φ150灌注桩8根,φ200灌注桩16根

其中墩柱1404.5m3,台帽、背墙589m3,

其中防撞护栏基础8.57m3,人行道板137m3,桥头搭板124.5m3

其中竖向预应力筋29868.9kg，临时锚固19567kg

包括基础、下部构造、上部构造及附属工程

上部构造：主梁采用C50混凝土

下部构造：墩身采用C40混凝土，桩基础采用C30混凝土

防护栏基础、人行道板、桥头搭板：C30砼

⑤、其他钢材：除特殊规定外，期于均采用Q235钢（原称A3钢），其技术性能必须符合国家标准《碳素结构钢》GB700的规定。

表1标准型连接套筒基本参数

（9）混凝土采用宁化本地商品混凝土

第三章项目组织机构建设

工程部：负责工程的施工调度、施工技术指导实施、测量放样、及施工技术准备工作；

质量安全部：负责工程的质量及安全检查，环境检查；

计划合同部：负责工程计量、统计、验工计价、合同管理；

财务部：负责工程的财务管理、成本控制；

物资设备部：负责工程物资、材料、机械的供应保障；

试验室：负责工程的全部试验和检测的工作和收集工作；

第四章主要工程项目的施工方案

施工便道主要采用在建的滨河路到达施工现场，桥址内施工采用144米长4.5米宽的刚便桥到达河对岸施工3、4#（见《钢便桥施工》）。

施工放样是施工准备阶段的主要技术工作,应根据监理工程师批准的定线数据,用全站仪采用极坐标法测出各桩孔位置,轴线偏差保证平面测量精度要求,用回测观测,水准测量采用往返测,四等水准测量精度,在桥位附近加固定水准点,便于随时进行观测,定位后换人进行内外业复合,确保测量定位准确.

相对应的实验工作已完成.

根据地质勘探资料结合本地段的地质和所在的地理位置及现场情况,决定采用机械钻孔桩施工工艺,由专业的桩基工程队施工。

1)、围堰筑岛及钢护筒埋设

根据桥位水文地质情况，2号、3号墩位于水中，采取草袋围堰筑岛施工，围堰顶尺寸为13m×8.5m，高度2.0m，填筑坡度1∶0.5。

钢护筒钢板厚8mm，用卷板机制作，直径为φ1.8m，节长2.0m。钢护筒顶高出岛面约30cm。

2)、泥浆池及泥浆调制

利用邻近钢护筒作为泥浆池，泥浆原料采用膨润土或粘土，钻机在钻进中人工投放膨润土或粘土并加水，钻机空转搅拌形成泥浆，在粘土层钻孔时，事先调剂不多的泥浆，在钻进过程中利用地层粘土进行造浆、补浆；在砂层中钻孔时，添加适量膨润土制浆。膨润土的一般用量为所加水的8%，即8kg膨润土掺100L的水。

根据地质柱状图和分析钻碴判断地层并决定采用适宜的泥浆比重，一般情况下：

1．粘土和亚粘土层采用1.2~1.3

2．砂层采用1.3~1.4

3．砾砂、卵石层采用1.4以上

钻机就位，接笼式钻头，利用护筒上十字线进行中线调整，接好泥浆管，即可开钻。钻进过程中，钻进速度宜平缓，并严格控制泥浆的五大指标；随时测定桩的倾斜度，将其控制在1%以内，同时利用孔规检测钻孔直径；钻孔进入砂层时，钻进速度应适当下降并随时按检测的泥浆指标调整其比重。必要时投入一定量膨润土造浆以加强孔壁的防护，防止坍孔。钻渣取样采用10cm×10cm带拉口塑料袋存放，在塑料袋上写明孔号、取样日期、取样人、取样深度，用特制木盒按取样深度依次排列。

当钻至设计标高，经监理工程师检测合格后，停止钻进，进行第一次清孔。清孔过程中随时检测各项指标，合格后拆除钻头，移开钻机，准备下放钢筋笼。

5)、钢筋笼的制作与安装

钢筋笼制作与安装：根据桩长分成一至数节钢筋加工，钢筋笼采用工厂加工制作成型运至现场.以免钢筋生锈，主筋接长采用直螺纹连接.钢筋笼主筋与加强箍筋进行梅花型点焊焊接，以保证钢筋笼的钢度，加工时注意使钢筋接头在同一截面的数量符合规范要求.钢筋骨架保护层按设计位置设置，通过在钢筋笼上的圆饼型垫块来保证.钢筋制作完毕后经监理检验合格后放可吊入孔内牢固定位.为避免在灌桩时发生浮笼现象，在浇筑底部混凝土时应放慢速度，待浇至1米以上在按正常速度浇筑.

灌注混凝土：浇筑混凝土采用300mm导管进行，桩基水下砼在砼工厂生产，用砼输送泵输送到灌注料斗。使用活门法灌注水下砼，开灌前灌注漏斗内储存的砼及吊斗内的砼总量须满足开活门后将导管底端埋入深度1.0m以上。灌注过程连续进行，灌注过程中，注意观察管内砼面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度。导管提升保持缓慢，确保导管埋置在砼中的深度在2～6m。拆下导管及时冲洗，堆放整齐以便下次使用。砼最后灌注高度高出桩顶设计标高0.5～1m左右，多余部分在系梁(承台)施工前凿除，使桩头无松散层。

尺量直径.检查60%桩

水准仪.圆盘尺量.所有桩

全站仪.回测回观所有桩10%

按主筋总数30%查（尺量）

加强筋，螺旋筋部分尺寸（mm）

每桩筋检查5~10处（尺量）

目测.每个笼上圆饼垫块尺量保护筋

①基坑开挖及凿桩头、清基及浇筑垫层混凝土

桩基检测合格后，就可以进行承台基坑开挖施工。5个墩位3个位于陆地上，0、4#地基情况较好，基坑测量放坡时，在保证安全的原则下，尽量减少开挖面积，1、2、3#是深基坑且2、3#位于河沿边上故采用拉森钢板桩围堰法施工（见《承台专项施工方案》）。

基坑开挖以机械为主，人工辅助施工。接近基底时采取人工开挖到位，以保证不扰动基底原土。承台开挖过程中，确保桩基钢筋进入承台部分不被破坏。基坑内渗水时，设置汇水沟用潜水泵排水，以免影响承台垫层和主体施工。

②安装模板、钢筋及预埋钢筋（件）

模板要求有足够的强度和刚度，且有牢固、稳定的固定支撑系统，模板安装必须符合设计和规范要求。

钢筋品种、规格、间距、接头及焊接等均符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。绑扎承台钢筋时，其间距、位置及混凝土保护层厚度等的设置必须符合设计和规范要求。桩顶钢筋伸入承台时，如与承台钢筋相碰，可相应挪动，但不得截断。墩身预埋钢筋要按设计要求预埋准确，连接牢固。墩身钢筋如与承台顶面钢筋相碰，必须保证予埋筋的正确位置。

下料时采用滑槽和串筒，避免混凝土出现离析。

混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为30～50cm，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。

混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即45～60cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，振捣时注意不碰撞模板或使钢筋移位。

在承台混凝土灌注完毕后，开始抹面收浆，待混凝土初凝后，进行覆盖蓄热养护，以保证承台表面温度不至于变化过大，减少承台中心与表面的温度差

测量组根据墩台身结构尺寸，测设出墩台身纵、横向中线、墩台身内外轮廓线的准确位置及承台顶标高，并测设出墩台身预埋钢筋顶的标高。

②墩身范围内承台表面凿毛处理

墩身范围内承台表面在施工前必须凿除混凝土表面的水泥砂浆和松散层。人工凿除时，混凝土强度必须达到2.5MPa以上；风动机具凿除时，混凝土强度必须达到10MPa以上。严禁混凝土未初凝或强度不够，就人工用钎子等工具勾划了事。

墩台表面的平整(顺)度、光洁度、垂直偏差、棱角等外观尺寸与模板有密切的关系,模板的质量直接影响成型后的混凝土的外观质量。

模板必须经过工程部、安质部等部门验收合格后方可进场，从源头上保证外观质量。

首先对模板表面进行除锈、打磨抛光；尤其是新模板，至少要打磨2～3次。其打磨标准是手感光滑、无波浪感觉，达到镜面效果为止。模板表面处理重在去除浮锈、油污、蜡质及尘土。检查表面是否除掉油污的标准是：用水冲洗模板应形成连续的水膜，连续水膜在30s内不破裂，说明清洗工作完成。

脱模剂可选用液压油，高级无色变压油效果更佳；严禁使用废机油。脱模剂要均匀涂刷，用量尽可能少，现油光即可；涂刷过多，容易引起气泡和油斑。

沿着墩台结构尺寸线四周铺上一圈砂浆垫层，顶面抄平，以方便模板的拆除。砂浆垫层达到强度后，就可安装首节模板。首节模板安装好后，测量人员及技术人员应对其测量、调整，使模板安装位置、垂直度等满足要求，这是保证后续模板安装正确与否的重要工序。首节模板调整、检查合格后，方可安装后续模板。模板安装时，要严格控制错台；接缝位置应贴上双面胶条，防止漏浆。根据本工程墩台身的形状，必须在顶部圆弧与直线交接处设置4道缆风，调整好轴线、标高后加以固定。超过20m的墩身如果采取一次浇注，必须根据情况设置2～3层缆风，以确保施工安全。

另外，在墩身四周搭设钢管脚手架、施工平台及爬梯，钢管脚手架必须闭合，要有足够的刚度及稳定性满足施工荷载。

模板拆除必须得保证墩身混凝土强度不得低于5MPa。

模板拆除时，应先将螺栓松开，所有联结、支撑均应全部解除后方可轻敲模板，使其与混凝土分离然后吊除，切勿损伤混凝土表面及边棱。

a混凝土灌注之前，应对钢筋、模板、砼灌注机械及设备进行一次全面检查，各项技术资料齐全，检查证经安质部、监理工程师认可，各种原材料已按规定数量备齐，施工配合比经确认后无误方可进行施工。

b混凝土浇注前，墩台接触凿毛处理面，用水冲洗干净，但不得有集水现象。

c混凝土最大自由倾落度应控制在2米以内，超过2米时，必须悬挂串筒，防止混凝土离析及混凝土溅落在模板上，影响墩身外观质量。

d振动棒选用软管插入式振动棒，振动棒移动距离，不得超过振动棒作用半径的1.5倍，一般情况下，移动距离在50cm左右，插入下层混凝土的深度宜为5～10cm。

e振动器插入深度以不搅动已被振实的砼为原则，振动持续时间，以砼不再下沉，表面开始泛浆，不出气泡，模板边角充填饱为原则，一般控制在15秒左右。

f砼在灌注过程中，振捣人员、下料人员、信号员应严格分工明确，密切配合，值班技术人员应随时检查，以便及时处理问题。

g砼浇注期间，应设专人检查模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

h养护用水禁止使用海水。禁止使用麻袋、草袋覆盖洒水养护，以防浸水后掉色污染混凝土表面。

a首节模板安装好后，测量人员及技术人员应对其测量、调整，使模板安装位置、垂直度等满足要求，这是保证后续模板安装正确与否的首要工序。

b模板安装到位后，按照要求设置好揽风固定。模板固定完、混凝土施工过程及模板拆卸之前要注意保护好揽风，不得碰撞，防止出现模板移位、墩身开裂等重大质量问题。

c支座垫石预埋钢筋、支座预留孔及其它预埋件必须预埋准确、牢固，并在混凝土灌注前及过程中，加强检查和加固，防止混凝土成型后移位，给后续工作造成麻烦。

d墩梁固结的墩身，要注意桥面纵横坡引起的墩顶高度的变化，在施工中要加强墩身顶面标高的控制。

2、上部结构和桥面系施工:

A、现浇箱梁施工工艺流程如下：

根据地质报告，本桥址浅部粉土层的容许承载力是[σ]=90KPa，在满堂支架均布荷载条件下，通过验算，能够满足最大梁高2.2m的梁体自重及施工荷载要求，故满堂支架地基处理方案为：清除表层耕植土，换填20cm厚卵石垫层，并碾压至密实度达95%，卵石垫层上浇筑10cm厚C20混凝土面层作封闭阻水处理。地基处理范围为满堂支架边缘外1m，在塘渣垫层两侧沿桥向挖设50cm×50cm排水沟，及时将地面水排走，确保地基不积水。塘渣垫层边坡至排水沟地表全部浇筑一层5cm厚C20砼作防水处理。

承台基坑回填部位是地基承载力最薄弱地段，根据土质情况为粉土，拟采用水密法进行回填密实，并将此部位塘渣换填厚度增至0.7m，确保承载力达到要求。

在每一跨支架地基清除表层耕植土后均要作地基承载力试验，切实掌握地基真实承载力大小，做到心中有数，承载力薄弱地段要加大塘渣换填厚度，两侧排水沟加深，以降低地下水位标高，提高地基承载力。

贝雷桁架组合支架地基受集中荷载作用，地基处理方案为：组合支架临时支承墩下设置扩大钢筋混凝土板，板下铺垫50cm厚塘渣垫层，扩大基础的尺寸确保地基应力不超过70KPa。由于工程项目所在区域浅部粉土层具有高压缩性、欠固结及工程力学性质差的特点，为确保地基承载力，避免雨季地基土层因含水量过大导致承载力降低，计划在扩大基础周边设轻型井点降水，在箱梁砼浇筑前3天至箱梁预应力张拉结束之前保持持续降水，轻型井点降水深度控制在地表下6m范围内。

为验证组合支架方案是否可行，需在正式施工前做一试验，使地基应力达到最大设计应力70KPa，然后观测地基沉降速率是否满足24小时沉降速率不大于1.5mm的设计要求，若试验结果达不到设计要求，本方案不得实施。

主线桥箱梁碗扣支架立杆纵桥向间距统一为90cm；横桥向立杆间距腹板下为30cm，空腔部位为60cm，翼缘板下为90cm；立杆步距统一为120cm。

支架底部设扫地杆，扫地杆距立杆下端20cm，扫地杆通过扣件与立杆固结。

高度超过4.8m的满堂支架在外侧及内部纵向、横向不超过4.5m连续设置竖向剪刀撑,支架顶部、底部要设置水平剪刀撑,中间不超过4.8m设置一道水平剪刀撑。竖向剪刀撑与地面倾斜角成45°～60°，用旋转扣件固定在与之相交的立杆上，剪刀撑的接长宜采用搭接接长。当底模面板采用竹胶板时，单根立杆由基础向上依次为可调底座+碗扣式立杆+上调节杆+可调顶托+10#槽钢+10cm方木+15mm厚竹胶板；当底模面板采用钢模时，前述“10cm方木+1.5cm厚竹胶板”换为“钢模”。

b、M1219型门架搭设

如桥箱梁支架采用M1219型门架搭设，为便于适应曲线梁跨的需要，门架横向为列、纵向为排进行搭设，纵向相邻门架净距统一为60cm，横向门架跨距腹板下为45cm，空腔和翼缘板下均为90cm。

门架底部和顶部均要设置扫地杆和水平加固杆，中间每步门架两侧立杆均应设置纵、横向水平加固杆，水平加固杆通过扣件与门架立杆扣接。

满堂门架必须设置剪刀撑进行架体加固，要求在架体的周边及内部纵横向每隔6m～8m，由底至顶连续设置竖向剪刀撑；搭设高度在12m及以下时，在顶层应设置连续的水平剪刀撑；搭设高度超过12m时，在顶层及中部每隔4步设置一层连续水平剪刀撑。

当底模面板采用竹胶板时，单根门架立杆由基础向上依次为可调底座+门架式立杆+上调节杆+可调顶托+三拼普通钢管托梁+10cm方木+1.5cm厚竹胶板；当底模面板采用钢模时，前述“10cm方木+1.5cm厚竹胶板”换为“钢模”。

c、贝雷桁架组合支架搭设

主桥采用贝雷桁架+钢管支架之组合支架形式。

主桥组合支架由地面至底模面板依次为：C30钢筋混凝土板基础+φ609×14钢管支墩+三拼50#工字钢横梁+双拼贝雷桁架纵梁+25#工字钢分布梁+碗扣钢管支架+10#槽钢托梁+10cm方木+15mm厚竹胶板；当底模采用钢模时，前述“10cm方木+15mm厚竹胶板”换为“钢模”。

上层碗扣钢管支架布设同碗扣式满堂支架，支架高度范围为1.2m～2.5m。支架立杆与其下25#工字钢通过点焊固定，每一根立杆焊点不少于4点。25#工字钢之间满铺18mm厚竹胶板支承在25#工字钢下翼缘上，作为钢管支架搭设操作平台。

25#工字钢分布梁与贝雷桁架纵梁之间采用栓接方式进行固定，50#工字钢横梁与贝雷桁架纵梁之间采用栓接方式，与φ609×14钢管支墩之间采用点焊方式固定。

φ609×14钢管支墩与C30钢筋混凝土板之间采用预埋锚栓方式固定。

φ609×14钢管支墩横向之间采用14#槽钢进行联系加固，纵向通过贝雷桁架纵梁进行联系加固。

贝雷桁架纵梁之间亦采用14#槽钢进行联系加固，按间距6m设置横向加固。

C30钢筋混凝土板基础下设30cm～50cm厚塘渣垫层。

d、钢管支架材料质量要求

钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；钢管外径、壁厚、端面等的偏差应符合规范的规定；钢管必须涂有防锈漆；新扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证；旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝大螺栓必须更换；新、旧扣件均应进行防锈处理，并对多次使用的受力材料作必要的强度测试。

1、门式支架顶部采用调节杆及托座调整标高，调节杆伸出长度在1.2米以上时，要设置两道水平拉结钢管。每搭完第一步架体后，应按规范要求检查并调整其水平度与垂直度。

门式支撑架的搭设采用逐排和逐层搭设的方法，其交叉支撑、剪刀撑、水平纵横加固杆、抛撑应紧随门架的安装及时设置，做到随搭随设的要求；连接门架与配件锁臂、搭钩必须处于锁住状态；

可调托座与立杆交接处必须设置纵横加固水平杆。

4、碗扣支架利用底层水平杆作为扫地杆使用时，扫地杆距地面距离不得超过350mm。

5、扣件规格必须与钢管外径相匹配。

6、扣件螺栓拧紧扭力矩不应小于40N·m，且不应大于65N·m。

f、钢管支架检查与验收

钢管支架在搭设完毕投入使用前须由项目部组织自检，自检合格后再报请监理工程师等相关人员组织进行各项内容的验收检查，办理相关手续和书面检查、验收记录。

1、门式支架重点检查以下内容：

（1）、门架设置情况，包括底座，调节杆、连接棒、链销，链销的设置；

（2）、交叉拉杆、水平加固杆、扫地杆及水平侧向约束构造的配置情况；

（3）、门架横杆荷载状况；

（4）、顶托螺旋杆伸出长度；

（5）、扣件紧固力矩；

2、碗扣支架重点检查以下内容

（1）、保证架体几何不变性的剪刀撑、扫地杆、顶托下部水平加固杆等设置是否完善；（2）、基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况；（3）、立杆上碗扣是否可靠锁紧；

在满堂支架和底模安装完毕后即可进行超载预压，预压荷载为梁体结构自重的1.2倍，预压材料采用砂袋，按实测容重和砂袋的空隙率换算成堆载高度以控制总的预压重量。

地基沉降观测点的布置与上相同，在基础面层相应点位喷涂红油漆作标记。

沉降观测要与荷载施加工序同步进行，即按照以下工况程序进行数据的采集：

支架预压前→第一级加载(加载至总重量的50%)→第二级加载(加载至总重量的80%)→第三级加载(加载至总重量的100%)→加载稳定→卸载前对支架结构及地基状况进行检查→卸载→卸载稳定。

地基沉降速率的计算建议从堆载预压荷载施加完毕后第二天开始。沉降速率观测要求持续3天，每天沉降量小于1.5mm时方可判定地基稳定，否则应对地基采取相应处理措施，提高其承载力，减小沉降速率至满足设计要求。

d、支架和模板标高的调整

箱梁支架经过预压后，应重新检查支架和模板标高，按每2米放样底板的中心线和两侧边线及翼缘板的边线并作好标记，用水准仪测量出每个点的高程，通过可调托座调节到设计高程，并对经计算确定后的支架弹性变形量和沉降量进行补偿。

支架压载前要准备和箱梁面积相等的塑料薄膜GB 15322.3-2019标准下载，下雨前要将压载的编织袋覆盖，防止雨水进入袋中增加压载的重量。

每级加载要对称均匀连续，确保均匀加载。

支架预压加载时应随时观察记录支架的变形情况，发现支架有异常时必须立即停止加载并采取相应措施。

1、梁体模板由底模、侧模和内芯模三个部分组成，先将其分别制作成组件，然后在使用时进行拼装。

2、引桥、主桥箱梁底模和侧模第一种方案是全部采用竹胶板；第二种方案是全部采用钢模板；第三种方案是底模采用竹胶板湖南综合楼工程施工组织设计，侧模采用钢模板，箱梁内模全部采用木模。

3、侧模与底模拼接采用夹底模形式，侧模倒角弧线部分作成定型模块，根据箱梁高度的不同设置矩形调节块。