施组设计下载简介：

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2.2管道设计标准 4

2.4主要施工项目及工程量 5

2019环境影响评价工程师案例分析模拟题及答案解析3施工组织机构及施工部署 5

3.1管道工程项目主要管理人员 5

3.2施工队伍部署及任务划分 6

3.3施工机械配备 6

3.4施工劳动力组织 7

3.5施工进度计划 8

4主要施工方法及工艺 8

4.1材料检验及材料验收一般要求 8

4.2主要施工工序 9

4.3管道开挖及管道基础施工 10

4.4.1管道安装要求 10

4.4.2管道焊接 11

4.5管道敷设及阀门安装 11

4.5.1管道敷设一般规定 11

4.5.2阀门的安装 12

4.6管道水压试验及冲洗 12

4.7焊口防腐及管沟回填 14

4.7.1焊口防腐 14

4.7.2管沟回填 14

5.1技术学习与培训 14

5.2技术资料的准备 15

5.3施工现场准备 15

7.1安全保证体系 16

7.2安全组织机构 16

7.3安全规章制度 17

7.5安全技术措施 17

8.1施工现场平面布置 19

9、管道工程质量验收 20

9．1给排水管道工程质量验收基本规定 20

9.2给排水管道工程质量验收标准 21

9.2.2管道安装 21

9.2.3管道内防腐验收 22

9.2.4管道外防腐验收 23

1.隧道工程、隧道附属工程施工图纸。

2．招投标文件及相关技术文件。

3.依据国颁、部颁有关标准及本项目施工技术规范进行编制。

5.我公司现有的企业管理水平、劳力设备、机械设备、技术能力以及从事类似工程建设所积累的施工经验。

1、隧道给水、中水、压力污水管道工程。

2、D隧道给水、中水管道工程。

隧道右洞设计给水主管DN800、压力污水管DN150，左洞设计中水主管DN400，隧道右洞设计给水主管DN600，左洞设计中水主管DN400。给水、中水、压力污水主管设于隧道中线车行道下，管线沿道路敷设时，设计桩号与道路桩号一致。

2、管道压力：设计工作压力0.5MPa，试验压力1.0MPa。

给水、中水及压力排水设计：设给水主管DN800于隧道右洞，出洞后与市政给水管相接；设中水主管DN400于隧道左洞，设压力污水管DN150于右洞，出洞转到规划管位后用法兰盲板封死，用于远期市政接管。设给水主管DN600于隧道右洞，出洞后与市政给水管相接；设中水主管DN400于隧道左洞，出洞转到规划管位后用法兰盲板封死，用于远期市政接管。

2.4主要施工项目及工程量

隧道给水、中水、压力污水管道主要工程量表

DN800PN=1.0MPa钢制90°弯头

DN800*800PN=1.0MPa钢制等径三通

DN400PN=1.0MPa钢制90°弯头

DN400PN=1.0MPa钢制法兰堵板

DN150PN=1.0MPa热浸锌钢管90°弯头

DN150PN=1.0MPa钢制法兰堵板

DN600PN=1.0MPa钢制90°弯头

DN600*600PN=1.0MPa钢制等径三通

DN400PN=1.0MPa钢制90°弯头

DN400PN=1.0MPaR1.25弯管

DN400PN=1.0MPa钢制法兰堵板

3、施工组织机构及施工部署

3.1管道工程项目主要管理人员

根据本工程特点，施工现场采用项目管理，质量达优良等级，在现场设管道工程项目组。

3.2施工队伍部署及任务划分

根据隧道管道工程的特点和安排，计划投入施工机械设备表：

根据施工进度情况，人员配备情况如下表：

结合中冶投资公司、大XX公司、珠海监理公司关于隧道管道工程施工的进度要求及我方机械、人员投入情况、平行作业施工安排，制定施工进度计划横道图情况如下表：

4、主要施工方法及工艺

4.1材料检验及材料验收一般要求

1、隧道给水、中水及压力污水管道工程中所采用的原材应具有生产厂家的质量合格证明文件且符合规范及设计文件的规定，管道防腐应有试验检测部门的合格检测报告。

2、材料使用前，应按设计文件及规范规定进行检查核对和确认材质、规格、型号，其尺寸公差和性能指标应符合相应产品标准。

3、钢管和管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠、离层等缺陷，锈蚀、凹坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏差。

4、钢制法兰堵板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。

5、压力污水管检查卡箍接头内的石棉垫，质地应柔韧、厚度均匀，无老化变质及分层现象。

6、管道阀门检查内容：

（1）阀门型号规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合设计图纸及相关文件的规定，

（2）阀门其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量，传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩。

（3）外部和可见的表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷。

（4）每批阀门到场后，应根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号按要求进行抽检强度试验和严密性试验。

（1）由于本工程各工艺管道材质及规格的不同，碳钢管允许露天存放，但要垫平和覆盖，阀门要检查两端口封闭状况，小型管件及阀门要存放库房内。

（2）所有材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。

本工程管道施工程序按照下图进行

4.3沟槽开挖及管道基础施工

1、隧道给水、中水及压力污水管道工程施工前需对其位置进行准确测量、放并作出明显标记。

2、沟槽开挖后需采取措施防止地面水流入，对沟槽内的积水应做好排水措施。

3、管沟采取机械方法开挖,利用人工方法清槽。

4、管道基础施工：管道基础施工应严格控制管底高程，管道的中粗纱垫层基础需夯实整平。

4.4.1管道安装要求

1、管沟开挖及管道基础施工完成经验收合格后可进行管道安装工作，管道采用汽车及吊车运至施工现场之前，用挖机根据管道长度（焊口处）挖坑，预留焊接位置。管道运到现场后直接排放对接，管道在安装前，应砌底清除管内杂物，保持管内清洁。

　2、管道管口对接，首先检查管口坡口，管口椭圆度。然后进行打磨坡口，管口校正。管道坡口，采用V型坡口，坡口角度Q=60~70，间隙1～3mm，钝边0.5～2mm，坡口加工采用磨光机、氧气、乙炔相结合。管道坡口内外表面10mm范围内应用锉刀、磨光机清除干净，坡口对口做到内壁齐平，管道对口除需预期拉伸外，不得强行对口，特别是与设备对口时应自然组对。

3、管道在安装前应对基础等结构涉及管道安装的内容进行复核。

4、管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡度要求。

5、管道装配时应使用专用卡具,对准中心,内壁齐平.管道的内部中心偏差,除设计注明允许偏差外,局部错口值不应该超过管道壁厚的20%且不大于2.0mm。

6、阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门应在打开状态下安装。

7、法兰与管道连接时，内外两面都必须与管子焊接，法兰面与管子轴线倾斜度应小于或等于管子外径的1%。法兰连接应严格对中，轴向最大允许偏差不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。拧紧螺栓分两次进行，第一次均匀对称拧一遍，然后再拧紧螺栓。

8、管道焊接完成，待完全冷却后，再进行焊接口的防腐施工，防腐施工前要清除焊渣并将焊口打磨平整同时要将焊口及周边的污物清理干净。

1、焊接方法的选择：碳钢结构管采用手工电弧焊焊接，所有的焊材管材必须具有合格证，焊接工艺需按规定执行。

2、施焊部位有水必须烘烤干后方可施焊，露天焊接遇有大风、下雨要设防雨防风棚。

3、禁止在母材上引孤，试验电流，引孤要在破坡口内。注意起收孤质量，收孤时应将孤坑填满。

4、焊接后检查，有焊口缺陷处要及时修补，焊口外观检查合格后再进行下一道工序的施工。

5、焊接材料选用碳素结构钢焊条。

6、碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械（砂轮切割机）切割下料，用锉刀和砂轮机清理；镀锌管用机械方法切割，用砂轮进行切割或修磨，切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净。

7、对焊壁厚相同的管道及管件，安装时要求其内壁要做到平齐，内壁错边量不应超过管道壁厚的10%且不大于1.0mm。

4.5管道敷设及阀门安装

4.5.1管道敷设一般规定

1、管道敷设应具备以下条件:

(1)与管道有关的土建工程经检查合格。

(2)与管道连接的设备找正合格并固定完毕。

(3)管道组成件已经检验合格且内部已清理干净。

2、已做好防腐层的管道在吊运及下沟安装时，应采取可靠的保护措施。

3、管道定位时，管道中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡度。

4、沟内管道接口处应挖工作坑以便进行管口焊接作业。

5、管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并应有防止管道漂浮的措施。

6、管道安装时应清除管道中的杂物，管道敷设中断时，应将管口临时封堵。

1、各类阀门、安装前应按设计文件要求核对型号、规格。

2、蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开启状态下安装，其他阀门应在关闭状态下进行安装。

3、有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定其安装方向。

4、阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确。

4.6管道水压试验及冲洗

1、管道上水应从低点处缓慢灌入，试验管段的高点及末端应设排气阀，使管内的气体排尽。

2、埋地管道试压、防腐检查验收后，应及时填写“试压记录”与“隐蔽工程记录”经有关部门检查确认后，及时回填。

3、压力管道的强度及严密性试验应采用水压试验，埋地管道水压试验应在回填之前进行。

4、压力管道水压试验的分段长度宜不大于1.0km。

5、试验用压力表应不少于两块，已经校验并在鉴定周期内，其精度等级应不低于1.5级，表盘直径应不小于150mm，量程宜为试验压力的1.3倍至1.5倍。

6、管道试压采用洁净水，管道试压和冲洗程序执行相关的规定，压力试验完毕，不得在管道上进行修补。

7、管道压力试验前，应具备下列条件：

（1）试验范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

（2）符合压力试验要求的液体已备齐。

（3）按试验要求，管道已经加固。

（4）待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。

（5）待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

（6）试验方案已经批准，并进行了技术交底。

8、液压试验应遵守下列规定：

（1）试验前，注液体时应排尽空气。

（2）试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，要采取防冻措施。

管道试验压力为设计压力的1.5倍。

（3）当管道的设计温度高于试验温度时,试验压力按下式计算:

Ps=1.5P[σ]1[σ]2

当[σ]1[σ]2大于6.5时，取6.5。

当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经监理及验收单位的同意，可按设备的试验压力进行试验。

对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。

试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时要防止形成负压，并不得随地排放。

当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。

9、管道水压试验条件应符合下列规定：

（1）埋地管道的轴线位置、标高、坡度及管基、垫层等复查合格；

（2）管道附件、所有接口外观检查合格；

（3)不参与试验的设备、消火栓、安全阀、自动排气阀、水锤消除器等已经隔离。

（1)给水管道系统冲洗在水压试验合格后进行。

（2)水冲洗应连续进行，流速应不小于1.0m/s，以目测排出口的水色和透明度与进入口水一致为合格。

4.7焊口防腐及管沟回填

1、埋地管道无损检测完毕(检测数量符合规定，被检焊缝合格)、压力试验合格，并经监理检查合格后，方可进行管道焊口的防腐。

2、管道焊口防腐材料及防腐层结构必须与管体相同，表面除锈达Sa2.5级。

3、焊缝余高高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应打磨腻子使其形成平滑过度面。

4、管道焊口防腐时应对管端阶梯形接茬处的防腐表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛，防腐涂层方法按管体的防腐方法进行。

5、补口和补伤处的表面应清理洁净接茬处的原防腐层用砂纸打毛，涂敷搭接宽度应不小于50mm。

6、管道焊口防腐层处固化后，应按管体的规定进行质量检验和缺陷处理。

1、压力管道水压试验合格、焊口防腐完毕，防腐层固化后，经检查合格后，才能进行管道回填。

2、有闭水试验要求的排水井室外围，也应在闭水试验合格后回填。

3、管沟回填前,应符合下列要求

（1）管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶高已核验；

（2）管道经试压合格;

（3）管道已进行防腐处理;

（4）通过隐蔽工程验收;

新疆大厦电动吊篮安装施工组织方案（5）管沟内积水,应全部排尽;

（6）管道在管沟内不得悬空

4、回填时，沟槽内应无积水、无杂物，且所有支管与主管连接处均应定位牢固，防止管道回填时移位。

施工前组织技术人员学习规程,规范,图纸,认真编制装置工艺管道施工方案,并向班组交底,绘制单线图,进行焊接工艺评定及试验,拟定焊接工艺规程,配备足够数量的符合本工艺管道施工需要的的持证合格焊工，并检查合格证上项目应与焊接位置一致，且在有效期内。按施工总进度计划编制工艺管道施工进度计划，施工机具计划和劳动力计划。

DB65／T 3568-2014 分布式光伏逆变器技术条件.pdf按工艺管道施工方案的要求,布置现场工艺管道施工组对场地及平台,搭设电焊机,气焊工具临时工棚,现场临时仓库及材料堆。

1、健全设计文件审核制度、技术复核制度、技术交底制度，在项目内逐级进行各管理层次的技术交底，使参与施工的技术人员和工人，熟悉和了解所承担的工程任务特点、技术要求、施工工艺、质量标准、工程难点及操作要点，做到心中有数，施工有据。

2、加强技术培训，结合施工需要，组织各种专业技术培训、业余技术培训和技术讲座等。参建人员进场前均进行严格培训、考核，按规定持证上岗。