施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

中铁某局集团第某工程有限公司箱梁预制梁场施工方案

马鞍山长江公路大桥接线路基工程

中铁*局集团第*工程有限公司

马鞍山长江公路大桥接线路基工程**项目经理部

3.1、施工组织机构 2

DB34T 5007-2014 屋面和楼地面泡沫混凝土保温工程技术规程.pdf3.2﹑施工组织安排 3

3.3主要材料质量控制及机具设备准备情况 4

4.3、工序施工方法 11

4.4.施作计划 19

五、有关结构计算 19

5.2制梁台座验算 19

5.3存梁台座计算 20

5.4龙门吊走行轨基础计算 21

六、预制梁施工操作要点及注意事项 21

七、质量保证措施及体系 22

八、安全保证体系框图 25

（1）马鞍山长江公路大桥接线工程十二标段两阶段施工图。

（2）国家及交通部现行路基、桥涵施工技术规范及劳动定额、验收标准等。

（4）马桥十二标总体施工组织设计。

我公司项目经理部人员已按合同文件要求进入施工现场，积极开展各项施工准备工作。本工程施工组织机构如下：

预制箱梁计划2010年7月1日开工生产，2011年6月15日结束。

3.3、主要材料质量控制及机具设备准备情况

施工中将严格自购材料的质量控制，制定自购材料质量保证措施，把好材料采购关，强化材料检验；材料进入施工现场前，将进行严格的自检工作，具体做法如下：

检测过程中，我们将配备足够的技术人员和仪器设备，与监理工程师一起把好自购材料的质量关。

以上检验、检测均由质量监察部门、项目试验室、施工队三级检验检测人员负责进行。

(2)机具设备准备情况

根据本桥工程数量及施工进度计划安排，配备技术先进、种类齐全的施工机械设备，做到配套合理、满足工程进度和质量标准的要求。并考虑设备完好率和雨季、夜间施工等不利因素影响而需增加的设备数量。设备进场情况详见表《主要机械设备表》。

(1)一号预制场设置在K17+400处，位于16号墩与21号墩之间，长150米，其中17~20号墩（共4排，16根）先施工桩基，待桩基施工完后进行场地硬化处理，作为预制梁场的生产区。钢筋加工区设在红线外。因桥梁全宽33米，沿桥梁横向设置6排台座，宽度5*5+1.65*2+1.5*2=31.3，共设置3排，共设3*6=18个台座，按7天一个生产周期(见预制箱梁各工序占用时间一览表)，则每天可生产18/7=2.6片；1号预制场计划生产箱梁530片，则有效施工天数530/2.6=204天，计7个月左右；考虑预制场建设1个月，其他因素影响1个月，实际生产周期为9个月。计划开始生产日期2010年7月1日，则2011年5月1日（考虑春节影响）前生产完毕，能满足总体施工组织设计要求。预制梁架设1~22号墩考虑利用跨墩龙门吊，从16墩往1号墩方向架设，桩基施工应优先施工16至21号墩（共24根桩），以便为预制场施工提供场地，下部结构应从16号墩往1号墩方向施工。一号预制场设两台60吨提梁龙门吊(最大梁重92吨)，另配备两台5吨龙门吊供生产施工用。

存梁区设两排存梁台座，计划存梁44片。前期预制梁采用边生产边用龙门吊架设，27号墩以后使用DF50/150(50米，最大起重150吨)型架桥机架设，平均每天架梁为5片，大于1号预制场生产速度故一号预制场对存梁要求不大。一号预制场总占地面积为10亩。

预制箱梁各工序占用时间一览表

模板打磨整修可同步进行

2号预制场计划设在K18+880红线右侧，位于71号与72号墩之间，梁场与桥梁垂直，预制场占地9亩，设15个台座，预计生产箱梁460片，也按7天一个生产周期，施工工期为460*7/15=215天，约7个半月；计划2010年7月21日开始生产箱梁，考虑各种因素影响，能在2011年6月15日生产完毕，满足总体施组要求。2号预制场设一台120吨提梁龙门吊，另配备两台5吨小龙门供生产用。

2号预制场箱梁采用架桥机架设，从73跨往桥尾方向施工，共计架设40跨，68跨至72跨采用1号架桥机架设，二号预制场设计存梁32片。

下部结构的施工一定要按照桥梁架设的方向施工。

为保证两台预制场混凝土的施工，项目部在一号、二号拌合站各设了一台JS750型拌和机，供混凝土施工用。

外侧模为定型钢模，纵向分节长度5m，支撑骨架采用[10槽钢，纵肋采用∠752×8角钢、面板为6mm厚钢板。在每两个支撑骨架中间设置一台振动器底座，以安装附着式振动器。根据砼拌和物粒径与振动频率的关系及侧振力的计算公式： d＜14×106/f2

P=4.9（Q2+0.2Q3+Q4）

P—每m2模板的震动力（N）；

Q2—每m侧模和震动器重量之和；

Q3—每m梁段砼重量（kg）；

Q4—每m梁段的钢筋和波纹管重之和（kg）；

通过计算，选用震动力500kg/台的ZKF150—15型附着式震动器，中间单层布置，间距1.5m；端部（钢铰线弯起）两层梅花型布置，间距1.2m，震动器频率为150HZ/S。

一号预制场存梁台座设在15号与17号墩之间，长33米，共设计两排；二号预制场存梁台座长26米，共设计两排，设在红线便道侧。存梁台座按存放两层梁设计，一号预制场共存梁44片，二号预制场存梁32片。存梁台位基础宽1.5米，高0.5米，底层布置4根φ20钢筋；台帽宽0.6米，高0.5米，用C30混凝土浇筑。

4.2.4.张拉设备的选型和校验

千斤顶：采用YCQ150型千斤顶。

油泵：与千斤顶配套的高压油泵。

油表：油表精度为1.5级，最大读数为60Mpa。

张拉设备使用前应进行对应式标定，以确定张拉时油表的读数。千斤顶使用超过6个月或200次以上或在使用过程中出现不正常情况时应重新标定，在预应力钢束张拉发生下列任何一种情况时，张拉设备应重新进行校验：

①预应力钢丝经常出现断丝时；

④调换千斤顶油压表时。

一号预制场共安装四台龙门吊，其中两台5吨门式吊机，主要承担模板安装、混凝土下料等；另外两台60吨移梁龙门吊，，主要承担吊移梁和辅助生产。提梁龙门吊跨度35米，净高17米，采用工厂订做。

二号预制场计划设置一台120吨提梁龙门吊，提梁龙门吊跨度36米，净高17米，另外配置两台5吨龙门吊，辅助施工生产。

一号预制场1~21跨采用跨墩龙门吊，27跨以后采用两台DF50/150型架桥机架设施工。采用边生产边架设的方法，具体架设方案另行上报。

新模板进场后，应在厂家的指导下进行试拼，试拼合格后方可用于工程施工。

模板安装前清理修整台座、均匀涂刷脱模剂，安装时位置准确，高度和倾斜度由下支腿调节丝杆调节，无丝杆的支腿进行有效支垫，不得悬空。各部分连接螺栓拧紧，拼缝严密，相邻板表面高低差以及侧模下表面与台座顶面高低差不超过2mm。为使外模下口与台座侧面密贴，防止漏浆，可在侧面加一层双面胶海绵条，然后紧固对拉螺栓，固定上拉杆。认真检查各部尺寸使之符合要求，堵头端模安装完毕后需检查梁底长度，只允许出现负公差且误差不超过1cm。砼浇注过程中由专人负责检查模板情况，发现问题及时调整处理。

内模拼装好后整体吊装，安装就位后绑扎顶板钢筋，并在侧模上设置横梁和压撑将内模压住防止上浮。

待现场同条件养护试件强度不低于设计强度的70%，方可拆除侧模，内模拆除时在箱内进人分节分块拆除后搬出箱室外，侧模拆除时先卸下节间连接螺栓，抽取模板支腿下的支垫物，然后旋松调节丝杆，轻敲脱模。拆模时小心谨慎，防止损坏模板及梁体砼，拆下的模板清理刷脱模剂后再进行生产其他箱梁。

4.3.2、钢筋制作安装

进场钢筋具有出厂合格证和产品质量检验报告单，并按规范要求的批次和数量由试验室进行抽样检验，原材及半成品在指定的材料堆放场分类挂牌存放，下面垫以枕木，上面加盖防雨防潮。

钢筋加工，焊接均要求在加工棚内进行，加工前要调直除锈，其规格、品种、下料加工、弯制焊接绑扎成型均符合设计要求，并严格按照《公路桥涵施工技术规范》关于钢筋加工制作的规定进行控制和验收。

　绑扎钢筋前先准确安装支座预埋钢板并予以固定定位，防止绑扎钢筋及浇注砼时预埋板移位。箱梁底板、腹板钢筋在制梁台座上绑扎完成，然后安装固定通气孔；顶板钢筋在内模安装后绑扎连接。现浇板一侧翼板用梳齿板采用5mm钢板加工而成，并在相应位置开槽以留出横向锚固筋位置，保证现浇板连接锚固筋准确安装。

各钢筋的连接按设计要求进行，焊接及绑扎长度、质量符合规范要求，严格检查验收。钢筋与模板之间采用塑料保护层垫块，防止漏筋。

钢筋绑扎完毕，波纹管安装就位后，全面检查钢筋位置、间距、骨架尺寸、预埋件位置尺寸及数量、波纹管位置、线形，锚垫板及齿板位置等项目，认真检查每个定位钢筋网片的位置和矢高，偏差是否在允许范围内，波纹管与定位筋是否绑扎牢固，保证浇注砼时波纹管不下弯、不发生位移、不上浮，如有不符合要求的及时补充、调整、复位，然后封堵波纹管及其接头缝，全部检查合格后方可进入下一道工序。

根据不同类型的箱梁，在施工过程中，要及时准确做好预埋、预留工作，具体要求如下：

①伸缩缝预埋钢筋：预埋在边跨梁的端横梁位置，每一片梁在浇筑砼前，均要安装好预留槽内筋，保证其与伸缩缝垂直。

②防撞护栏钢筋预留在内外边梁的顶板，具体尺寸和要求按设计施工。

③支座用预埋钢板必须在砼浇筑前预埋到位。

④每片边梁翼缘板端部在与制梁台座预留孔相对应的位置，预留出吊装孔，外边梁按设计要求预留出泄水孔的位置。

4.3.3、混凝土施工

砼采用强制式搅拌机拌和，有搅拌功能的砼运输罐车运至预制梁厂，确保砼在运输过程中，不出现离析、泌水等现象。现场浇筑采用龙门吊机吊装料斗接放料，分层浇注，附着式振捣器振捣。施工时严格按施工配合比对集料进行校定，搅拌机及配料系统进行全面检查，保证配料准确，拌和物性能优良稳定，且连续供料，保证规定的坍落度，现场派专人负责定期测定拌和物各项性能指标，不满足要求的及时处理并不得入模浇注。

箱梁砼采用整体分段浇注完成，先浇底板，底板下料从顶板上开洞并人工铲料，由于内模空间狭小，光线比较暗，所以振捣时要均匀，不能漏振，并在箱室口布置排气扇及低压电灯，用以振捣时用，底板浇注速度要快但不能漏振、过振，以免底板和腹板拆模时产生分层，底板浇注完毕后把顶板开口处用钢板封住。腹板浇注时水平分层，层厚不超过25cm，上层砼应在下层砼初凝前浇注完，浇注时派专人负责检查钢筋、模板、波纹管及预埋件情况，发现问题及时处理。

砼浇注采用附着式振捣器振捣为主，局部不易振实处以插入式振捣器辅助振捣，以确保砼振捣密实。附着式振捣器布置均匀，间隔距离不得超过有效半径的两倍；采用插入式振捣器振捣时，上层振捣时插入下层10cm，保证层间连接一体。砼振捣要密实，密实的标志是砼停止下沉、不再冒气泡、顶板表面呈现平坦、泛浆；不出现漏振、过振，插入式振捣棒不触碰模板和预应力波纹管。顶板砼表面进行二次收浆抹平以消除裂纹，并于最后进行表面拉毛处理以利与未来桥面铺装砼的连接。

砼浇注完成后在终凝后来回抽动波纹管中的塑料心管，清除积水和残渣，防止管道阻塞，24小时后立即拆除堵头端模，清理锚垫板平面及孔内的水泥浆和污物，并用胶布封好孔道口，保持孔内清洁，同时应认真检查承压板后的砼，发现质量问题及时处理，尽早修补。

砼浇筑时，前后台均要派试验人员现场监督与指导，前台试验人员要经常检测砼坍落度及和易性，发现问题及时通知拌合站试验人员进行调整；同时在前台制作砼试压块，并与浇筑梁体进行同条件养护，便于检测梁体的实际强度，为预应力施工、模板拆除提供可靠数据。

拆模后对梁体外观进行全面检查，有缺陷的经现场监理工程师同意后方可修补。

梁体养护：梁体砼浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时撒水养护，并用土工布捆扎覆盖，使梁体表面保持湿润，不出现干湿交替，防止裂纹产生。养护时间不得低于7天。

4.3.4、预应力施工

每片箱梁布置预应力8束。底板束有3、4、5股三种，分别采用φ56mm、φ67mm波纹管制孔，两端均用普通圆形锚固端锚具锚固，整束两端对称张拉。顶板束则有4、5股两种，分别采用70×25mm、90×25mm扁形波纹管成孔，两端均采用扁形锚具锚固，用YCQ150型千斤顶单根张拉。

砼强度达到设计强度的90%以上进行正弯矩束的张拉，张拉时锚下控制应力为1395MPa。控制每端钢绞线传力锚固时回缩量不大于6mm。

张拉顺序：钢束采用两端对称均匀张拉，N1→N3→N2→N4，且在横桥向对称张拉，张拉采用双控张拉，应力控制、伸长值校核，锚下控制应力为σ=0.75Ry=1395Mpa，初应力选用0.1σ。

张拉程序：0→0.1σ(初应力)[划记号]→0.2σ[量伸长]→σ(量伸长，持荷2分钟锚固)→回油→退顶

其中，3φj15.24预应力束初应力为58.59KN，张拉控制应力为585.9KN；4φj15.24预应力束初应力为78.12KN，张拉控制应力为781.2KN；5φj15.24预应力束初应力为97.65KN，张拉控制应力为976.5KN；

张拉采用两端张拉，从梁的两端对称整束一次张拉，初张拉力为设计控制张拉力的10%，使钢绞线再次调整松紧，均匀受力，张拉设备中心与孔道中心线一致。达到初始张拉力后，测量油缸外露量及油顶外沿至锚下垫板的距离作为初读数，并在两端钢绞线上作上标记，记录数据。千斤顶进油回油作到缓慢平稳，读表准确，认真作好分级张拉油表读数，应力值，伸长实测值记录，仔细检测锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量。张拉端自锚固后，另一端张拉使油表读数回到0的瞬间立即关死千斤顶油阀，量测伸长值。将伸长值与设计的理论伸长量（具体数值详见下面表格数值）进行对比校核，其误差应控制在±6%以内，否则应查明原因，必要时要更换锚具或重新张拉。钢绞线断丝或滑丝数应在规范范围内，两端钢绞线回缩量及锚具变形之和应不大于6mm。若单根钢绞线滑移可用YCN23型千斤顶补张拉。预应力完成后，量测梁体拱度以供校核。

割筋、封锚：割除张拉后的余筋在压浆后2～3天后进行，用砂轮切割机在距夹片3～5cm处割断，边跨非连续端预制箱梁在架设前进行封锚，封锚标号与梁体相同，封端前先将梁体端面凿毛，清除锚下垫板与锚具表面无强度的多余水泥浆和砼残渣、污物等，并冲洗干净，绑扎端部钢筋。封端模板固定前先检查梁长，只允许出现负公差。封端砼要仔细振捣，保证密实光洁，浇注后要及时养护，防止出现裂纹。

箱梁连续端按设计设置堵头板，为施工方便，堵头板采用C50砼预制的钢筋砼板，堵头板与梁体内壁间的缝隙用水泥沙浆填塞封堵，保证现浇连续接头砼时不漏浆。

（1）、1号梁场2010年6月10日开始场地填筑、平整；6月15日开始台座施工，6月22日前所有台座施工完成。6月25日前，所有场地硬化完毕；7月1日开始生产第一片预制梁，2011年5月1日结束，共生产530片梁。

（2）、2号预制场2010年6月30日开始场地平整；7月10日开始台座施工，7月15日所有台座施工完成。7月18日前，所有场地硬化完毕；7月21日开始生产第一片预制梁，2011年6月15日结束，共生产460片。

本标段最大梁重按92吨考虑，预制梁张拉后，梁重主要集中在台座端部，按均分计算，则一端的承重为46吨，台座端部扩大基础采用2*8（宽*长），C25混凝土，基底承载力要求为：（46*10+2*8*0.5*24+0.9*0.3*15*24）/16=46.8kpa，考虑施工、安全储备等方面因素，台座开挖后地基承载力要求不小于150kpa。如实际开挖后地基承载力不能满足要求，要对地基进行换填或掺灰处理。台座结构图见附图。

1号预制场设计存梁44片，共两排，每排存梁22片。每片梁按92吨计算，则共计92*22=2024吨。基底设计承载力不小于230kpa，开挖后进行地基承载力测试，当地基承载力达不到要求时，对基地进行换填，换填料为碎石，换填厚度不小于30cm，宽度为2米。

基础底宽b=1.5米，b0=0.6则：

查表知tana=1；则H0≥0.45米，取H0=0.5米；

存梁台座长33米，宽度为0.6米，高度为0.5米，则基础荷载总重为：2024/2*10+33*0.6*0.5*24+1.5*0.5*35*24=10987.6kn，基底应力为：10987.6/35/1.5=209.3<[σ]=230kpa，能满足设计要求。存梁台座混凝土等级为C30，基础混凝土等级为C20。二号预制场单排存梁数量少于一号预制场，共同样能满足要求。

5.4龙门吊走行轨基础计算

一台60吨龙门吊按80吨计算，1号预制场共有两台60吨龙门吊，共计160吨；预制梁自重为92吨，考虑运梁过程中的偏载、动力作用及安全系数，计算荷载按按400吨计算，基础底宽b=1米，龙门吊走行轨b0=0.4，高度为0.4米，查表知tana=1；则H0≥0.3米，取H0=0.3米，基底计算应力为：(400*10/2+0.4*0.4*32*24+1*0.3*32*24)/32=73.54kpa，取基底应力为150kpa。龙门吊走行轨混凝土等级为C30，基础混凝土等级为C20。

龙门吊走行轨基础见附图。

六、预制梁施工操作要点及注意事项

在立箱梁侧模前须在底模两侧沿纵向贴好双面胶带，以防渗漏。

装制孔波纹管时，接头管每端旋入长度15cm（接头管长30cm）DB44／T 2013-2017标准下载，且用油漆做好标志。接头处用封箱胶带缠好，以防漏浆造成堵孔。

孔波纹管定位网按规定布置，即直线段间距100cm，曲线段间距50cm。须放置准确，以保证孔道在浇注后仍符合设计位置、线型。

立模及砼浇注前，必须认真检查波纹管有否脱节、踩扁、穿孔等，并做出相应处理。

箱梁预应力束的张拉严格按照设计顺序对称进行，张拉完成后，确认张拉力、回缩量均满足设计要求，即可用砂轮机切割锚头。切割锚头时锚头剩余长度应露出夹片外3cm，且切割时靠近夹片处用湿石棉绳缠好，以防夹片回缩影响其锚固性能。

钢绞线在使用前必须经过取样试验焦化煤气厂焦炉安装工程施工方案，确认合格方能下料。钢绞线进厂后应妥善保管，防锈、防火、防污染、防电弧焊击伤。

张拉及压浆作业时，必须做好现场记录。