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箱梁制、运、架安全专项施工方案

箱梁制、运、架安全专项施工方案

3 施工组织及安排 1

3.1.1 组织机构 1

GB3836.20-2010 爆炸性环境 第20部分：设备保护级别(EPL)为Ga级的设备3.1.2 劳动力计划 2

3.3 机械设备配置 4

5 施工进度计划及安排 5

6 各主要工序施工方法 6

6.1 预制梁场及存梁场设置 6

6.1.1 北岸预制梁场及存梁场 6

6.1.2 南岸预制梁场及存梁场 6

6.2 箱梁预制及架设 6

6.2.1 箱梁预制 7

6.2.2 箱梁运输及架设 12

6.2.3 桥面系施工 16

7 质量控制方法 18

8 预制梁的质量检查 19

8.1 预制梁预制及安装 19

8.1.1 基本要求 19

8.1.2 控制标准 19

8.2 支座安装 20

8.2.1 基本要求 20

8.2.2 控制标准 20

9 安全、质量保证措施 20

9.1 安全质量管理组织机构 20

9.2 安全保证措施 21

9.2.1 工作纪律保证措施 21

9.2.2 安全保证措施 21

9.3 质量保证措施 24

9.3.1 质量教育 24

9.3.2 严格制度落实 24

(1)柳州至武宣公路两阶段施工图设计文件、投标文件、施工合同。

(4)《公路工程施工工艺标准》

(8)我国现行的国家、交通部、广西壮族自治区等颁布的相关法律、法规、标准及施工规范。

马王黔江特大桥全长1410.4米，主桥跨黔江采用91.2+2×160+91.2m连续刚构。小里程侧引桥(0#台～22#墩)采用（4×30）+6×（3×30）m先简支后连续预应力混凝土小箱梁；大里程侧引桥(26#墩～34#台)采用（3×30）+（5×30）m先简支后连续预应力混凝土小箱梁，预制小箱梁共计257片。

根据本标段工程特点及股份公司的要求，公司组建了“中铁二局第五工程有限公司柳州至武宣公路工程总承包部第五分部”。项目部设“八部一室”即工程技术部、安全环保部、质量部、物资部、机电设备部、计划合同部、财务会计部、协调部、综合部、试验室；全段设2座混凝土拌和站和七个作业班组分区段组织施工。

项目部管理组织机构见下图：

项目部管理组织机构框图

马王黔江特大桥引桥箱梁制、运、架均由制架梁作业班组负责施工，施工主要管理人员和劳动力计划如下：

施工管理人员配备及岗位职责表

负责施工过程的总体技术工作

负责全面安全、质量管理工作

负责桥梁施工技术管理工作

负责施工现场技术管理工作

负责测量放线及施工过程的测量工作

负责安排及机械运转工作

根据预制梁计划生产周期7个月，按月生产量37片梁进行劳动力编排，分别设立钢筋班、模型班、砼班、张拉班、架梁班，每班组任命正副班长各一名，施工中便于展开两班制连续作业，具体施工人员配置见下表：

(1)外模：边跨5套，中跨3套。

(2)内模：边跨2套，中跨2套。

(3)端头模：边跨4套，中跨4套。

箱梁使用的主要材料经物资、试验、合同部门实地调查确定产地及生产厂家。钢材由总承包方提供；水泥主要来源武宣华润水泥厂；碎石拟采用西部中大集团料场碎石及武宣风石坳碎石场碎石；河砂拟采用梧州、贵港等地河砂，起运地桂平，运距100km左右；外加剂拟采用西卡聚羧酸减水剂。工程部按月施工计划在前一月25日前向物资部门提供当月物资备料计划。

(1)第一阶段：北岸预制梁场浇注砼台座12个，浇注砼存梁台座2组(存梁24片)，在马王黔江特大桥0#台尾处拼装架桥机，架桥机上桥后增加存梁台座2组(存梁24片)，此阶段预制、架设0#台～21#墩小箱梁172片。

2014/3/20～2014/8/20

0#台～21#墩预制梁

由于存梁接近饱和，5月10日必须开始架梁，此前须将架桥机安装并验收合格，移运到0#台尾。

2014/5/10～2014/9/10

0#台～21#墩运、架梁

(2)第二阶段：南岸预制梁场浇注砼台座12个，浇注砼存梁台座2组(存梁24片)。2014年8月20日北岸小箱梁预制完成后，制梁设备拆除转运至南岸梁场；2014年9月10日北岸小箱梁架设完成后拆除架桥机转运至南岸34#台尾拼装。此阶段预制、架设34#台～27#墩小箱梁共计65片。

2014/8/25～2014/10/20

34#台～27#墩预制梁

10月10日开始架梁，此前须将架桥机安装并验收合格，移运到34#台尾。

2014/10/10～2014/11/10

34#台～27#墩运、架梁

(3)第三阶段：受主桥连续刚构合龙后全桥张拉压浆、拆除挂篮影响，27#～26#墩及22#～21#墩小箱梁在主桥连续刚构全桥张拉压浆、拆除挂篮后开始架设，预制在主桥合龙前一个月开始。此阶段预制、架设27#～26#墩及22#～21#墩小箱梁共计20片。

2015/3/17～2015/3/31

27#～26#墩及22#～21#墩预制梁

主桥连续刚构2014年4月20日全桥张拉压浆、拆除挂篮完成后开始架设。

2015/4/21～2015/4/30

27#～26#墩及22#～21#墩运、架梁

说明：30m小箱梁生产周期按10天/片计，架设速度按2片/天计，预计梁部架设完成及架桥机拆除的最后时间为2015年5月15日。

北岸预制梁场设在K85+436～K85+711(马王黔江特大桥0号台尾)路基上，总长275m，梁场内设30m预制箱梁台座3区共12个台座，设临时存梁区2组(存梁能力为24片)；存梁区至0号桥台预留65m作为架桥机拼装场地，架桥机上桥后增加2组存梁台座(存梁能力为24片)。用C30砼浇筑制梁台座，预制梁台座两端采用扩大基础加钢筋网片进行加强处理，台座顶面四周用[50槽钢嵌边，并按要求设置预拱度，用竖向定位钢筋控制预拱度的设置参数，台座砼表面抹光抹平，再在其上铺装5mm钢板；存梁墙尺寸为80cm×50cm×18m，采用C30混凝土浇注。

场地内均用20cm厚C30砼进行硬化处理(按业主“四化”要求建设)，并以中心为最高点设1.5%横向排水坡，每个台座中间和两端均设置排水沟，以确保制梁期间场内无积水；四周采用彩钢板围栏进行封闭式管理，围栏高度为2m，靠马王黔江特大桥0#台处设活动门作为运梁车通道。

预制场上的通道表面采用厚20cm泥结碎石路面，增强路面承压力，防止路基表面被压成沟槽和泥浆进入梁场。

钢筋加工房为30×10m彩钢房，室内集中加工，半成品在室内分类存放；原材料存放区位于钢筋加工房外，采用可移动彩钢板棚遮盖，并用棚布或彩条布覆盖，以防雨防尘。

制梁区制作可移动遮雨棚，以防箱梁浇注混凝土时遮雨；梁片养生采用自动喷淋设施。

龙门吊轨道中心距宽度为20m，轨道基础采用C30砼浇筑而成，基础截面尺寸为45×50cm，施工时，在砼基础顶面每间隔1m的位置上预埋龙门吊轨道钢轨定位钢筋，然后在上面铺设轨道钢轨。

北岸梁场详见《北岸预制场平面布置图》。

南岸预制梁场设在K87+122(马王黔江特大桥34号台尾)～K87+164(BK0+164)～BK0+397路基上，总长275m，梁场内设30m预制箱梁台座3区共12个台座，设临时存梁区2组(存梁能力为24片)；存梁区至34号桥台预留65m作为架桥机拼装场地。

南岸梁场详见《南岸预制场平面布置图》。

本项目马王黔江特大桥北岸引桥0#台至22#墩采用22×30m先简支后连续预应力混凝土小箱梁；南岸引桥26#墩至34#台采用（8×30）m先简支后连续预应力混凝土小箱梁，共计小箱梁257片。小箱梁采用集中预制，采用160T轮胎式专用运梁车运梁，40m/150T架桥机架梁。

(1)箱梁预制施工工艺流程

钢筋加工按箱梁结构综合考虑下料长度及钢筋搭接错开长度。钢筋在使用前需抽样检验，经检验合格后在加工厂按施工图加工成半成品按钢筋型号和使用部位进行编号分类堆放，使用时运至现场绑扎。所有钢筋在加工和绑扎过程中应避免锈蚀和污染，当钢筋露天堆放时，垫道木高出地面。

钢筋在固定的钢筋台座上绑扎，绑扎分两次：先绑扎底板及腹板筋；绑扎成型后，通过龙门吊及专用的吊具将其吊运至制梁台坐安装内外模，然后绑扎顶板钢筋。横向钢筋可在顶板束张拉预留槽处截断，以方便施工，待负弯矩钢束张拉完毕后再用相同直径的短钢筋与顶板束张拉预留槽处截断的桥面板钢筋采用单面焊连接，焊缝长度应符合规范要求。

腹板钢筋绑扎完即穿波纹管。波纹管上下定位筋牢固可靠,在曲线部分以间隔为50cm、直线部分间隔为100cm设置一组，顶板负弯矩钢束的定位钢筋每间隔100cm设置一组，管内穿一根直径小一号的塑料内衬管。

防撞护栏预埋筋以及伸缩缝预埋筋，要求位置准确、无遗漏。

张拉灌浆后绑扎梁端封锚钢筋。

保护层垫块采用同级别砼制作。

预应力孔道采用预埋镀锌波纹管，安装前逐根进行外观检查，其表面不得有砂眼及破损孔洞，咬口牢固、不松散。严格按设计及验收标准规定的管道坐标位置，将定位筋及箍筋或顶板底层纵向钢筋点焊连接，定位筋直线段布设间距50cm，曲线段布设间距25cm，并在定位筋上焊制φ8固定钢筋环，以防止混凝土浇注时波纹管上浮移位。钢铰线采用编束后穿法施工，施工前在波纹管中预先穿入外径略小的硬塑料管，并在混凝土终凝后抽出。

锚垫板经精确测量后用短钢筋临时固定于钢筋骨架上，安装端模板时，用定位螺栓将锚垫板可靠地固定在端模板上，锚垫板喇叭口与孔道用防水胶带及塑料胶带严密缠裹。为防止进浆堵管，锚垫板压浆孔要用锥形木塞封堵，在锚垫板与模板间衬垫泡沫板。

(4)预埋件的安装、兜吊预留孔的设置

在预制梁时应充分重视予埋件的埋设,必须严格控制予埋件的位置,确保予埋件在梁体施工过程中不变形、不变位。梁体预埋件主要有：支座预埋钢板、泄水管、伸缩缝预埋钢筋、砼防撞护栏预埋钢筋、吊装钢筋、兜吊预留孔等。

底模长30m，在混凝土台座铺设5mm厚钢板作底模，止浆条和∠50×50角钢连接要求牢固可靠。

内模分为内侧模(包括压脚模)、内顶模和腔顶倒角模。内模均为定型钢模板，模板分节长度2.0m。箱梁内模采用3mm厚钢板加工而成，单节长2.0m，每60cm设一道∠50加强带。节段间采用φ16螺栓连接。

封头模板用8mm厚钢板制作，施工时夹在端部外侧模中间，锚垫板点焊在模板上。

模板采用分节吊装，吊装前应清除板面污物，均匀地涂刷脱模剂，粘贴模板接缝企口处泡沫堵漏止浆条。吊装时采用10t小龙门吊、千斤顶，人工辅助定位，同时安装模板上口及底部的对拉杆，然后调校、紧固。

(6)混凝土入模及振捣

砼入模前应对模板支架、模板、钢筋、预埋件及预应力管道进行检查，同时清理模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢。

龙门吊吊砼用入模，自由倾落高度控制在2m以内。在内模顶板口处下料，先浇筑箱梁底板，将底模压好，之后将内模顶板模板安装好后再在侧面下料浇筑箱梁腹板，最后浇筑箱梁顶板混凝土。砼布料按阶梯形顺序分层推进，砼振捣采用插入式振动棒及附着式振捣器振捣，振捣时以振动棒为主、附着式振动器配合进行，其中：底板砼浇筑主要由人工进入内腔中采用30型插入棒振捣；腹板砼用附着式振捣器和振捣棒同时进行；顶板砼则采用30型插入式振捣棒进行振捣。附着式振捣器主要分布在外侧模的底部区域，梅花形布置，间距2m。

混凝土浇完后抽出波纹管的内衬管,强度2.5Mpa时拆除模板。外模先拆拉杆和骨架撑脚下垫块,使模板下降，然后用龙门吊吊出。内模采用人工拆除，拆除时先拆除固定角钢，再拆除内模固定骨架型钢，用手拉葫芦将内侧模对拉，使模板与梁体脱开，内模从内腔拖出后用龙门吊吊离。

洒水养护，养护周期7天，干燥高温天气每天洒水8～10次。为了加强小箱梁养护质量，在台座之间的排水沟中布设养护水管，并在其上安装自动喷淋装置，同时制作活动式遮阴棚，确保混凝土的养护质量，并制定小箱梁养护措施如下：

①对原材料进行降温，对砂、石、搅拌用水等进行遮阳防晒处理，可在砂石堆上喷水或在水中加冰降温，降低原材料进入搅拌机的温度，水泥进入搅拌机的温度不大于40℃。

②尽可能在气温较低时段的晚上或夜间浇筑混凝土，混凝土入模温度不高于40℃。

③浇筑现场对模板和钢筋喷水降温、浇筑完后立即上棚遮盖。

④混凝土初凝之后，立即覆盖土工布。

⑤养护用水从预制场外恻的水井中抽取，采用自动喷淋系统不断地往小箱梁底板、腹板及顶板上洒水。

⑥养护由专人负责，有专人负责检查，并严格奖惩制度，确保箱梁养护质量。

①张拉机具要求：预应力张拉前，首先对张拉机具进行检查和检验，千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不低于1.5级。检验千斤顶所用的试验机或测力计精度不得低于±2%。检验时，千斤顶活塞的运动方向与实际张拉工作状态一致。张拉机具使用前应全面进行检验，使用时的检验期限应视千斤顶情况而定。使用超过6个月或200次或千斤顶在工作中出现不正常现象时，应重新检验。

②张拉应力控制：预应力张拉采用张拉力和引伸量双控，张拉从梁两端同时张拉，张拉初始应力为张拉应力的10%。

③张拉设备的选择：根据设计给出的最大张拉力及多束钢束、两端张拉要求，拟选用4台YCW150千斤顶，及4台ZB4—500型配用油泵。

④张拉程序：0→初应力→σcon（持荷2min锚固）。

a.张拉前应检查箱梁外型尺寸、砼强度；穿束前检查锚垫块和孔道位置是否正确，孔道内是否畅通，有无水分和杂物。

b.钢束张拉时尽量避免滑丝、断丝现象，当出现滑丝、断丝时，其滑丝、断丝不得大于该断面总数的1%，每一钢束的滑丝、断丝不得多于一根，否则换束重新张拉。

c.张拉锚固后应及时压浆，一般在48小时内完成。如不能及时压浆者青岛市中区某造修船基地1#2#船坞工程施工组织设计，须采取保护措施，保证锚固装置及钢束不生锈。

d.调正初始长度、初始应力，使所有预应力束松紧程度基本保持一致。

e.开动油泵进行张拉，大、小油缸回、进油要缓慢，使压力指针走动均匀，按规定程序张拉完后，检查油表读数与张拉换算数据是否一致。

a.切割锚外钢绞线切割后的余留长度不小于3cm。

b.封锚时锚具外面的钢绞线间隙用棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应留排气孔。

c.孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，保持孔道润湿，从而使水泥浆与孔壁结合良好。

d.钢束张拉完后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过2天

室内给水管道安装施工工艺e.压浆浆体应严格按配合比配制；

f.压浆时应注意水泥浆的泌水情况和水泥浆的稠度，及压浆泵内的灰浆量以免空气漏入；