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某特大桥跨在建杭甬客专48 80 48m连续梁施工方案

新建杭州至长沙铁路客运专线浙江段I标

X特大桥跨在建杭甬客专

（48+80+48）m连续梁施工方案

YY集团桥隧分公司杭长铁路客运专线浙江段项目经理部

QSY 1829-2015标准下载X特大桥跨在建杭甬客专

（48+80+48）m连续梁施工方案

3）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号；

4）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号；

3）《客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施图》通桥（2008）8388A；

4）杭甬客专相关设计图纸。

1.1.3相关参考资料：

1）《铁路工程施工安全技术规程》；

2）《建筑施工计算手册》（第二版，中国建筑工业出版社）；

3）《路桥施工计算手册》（人民交通出版社）；

4）《材料力学第三版》（西南交通大学出版社）。

1）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；

2）本单位施工能力及机械设备装备情况；

3）现场施工调查报告。

1）满足建设项目技术先进、经济合理的要求，做到及时编制，超前于施工，切实起到指导施工的作用；

2）要在充分调查当地的自然环境、水文地质、气候气象和交通运输等条件基础上，因地制宜地编制施工方案；

4）积极采用新技术、新材料、新工艺、新设备，以解决施工难题，保证施工质量和安全，加快施工进度，降低工程成本；

5）施工方案要体现科学性、合理性，要有较强的可操作性，力求准确实用；

6）按国家有关法律、法规要求，安排好环保、水保工作；

7）结合工程实际安排科研及试验项目。

杭长铁路客运专线浙江段Ⅰ标X特大桥跨杭甬客专（48+80+48）m连续梁施工。里程为DK019+411.495～DK019+589.195，墩号为91#～94#墩。

该处位于杭州市X区新塘街道，地势平坦开阔。按照钻孔地质资料，其地质构成如下：

（1）0:Q4a1人工填土，松软，Ⅰ，σ0=0Kpa；

桥址区地下水有二氧化碳侵蚀，化学环境作用等级为H1，地表水水样有二氧化碳侵蚀，化学环境作用等级为H1。

设计速度：350Km/h；

轨道结构：无碴轨道采用Ⅱ型板。

X特大桥92#（DK19+460.345）～93#（DK19+540.345）桥墩之间跨杭甬客专，与在建杭甬客专夹角为24度。跨越处在建杭甬客专轨顶设计标高为18.8m，杭长客专X特大桥连续梁梁底标高为29.337m，建成后的桥梁梁底到杭甬客专轨顶的高度为10.537m，满足7.5m净高的要求。

梁体类型为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m。顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40cm～100cm，按直线线性变化，腹板厚48至60、60至90cm,按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点共设五个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。

桥面为六面坡构造，三列排水方式。防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m，桥梁宽12.0m，桥梁建筑总宽12.28m。

梁体全长177.5m，计算跨度为48+80+48m，中支点处梁高6.65m，跨中9m直线段及边跨13.25m直线段梁高为3.85m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。

本联连续梁位于半径3500m的曲线上，按曲线梁曲做布置，梁体沿线路左线中心线布置，相应的梁体轮廓尺寸均为沿线左线中心线的展开尺寸。梁体轮廓、普通钢筋、预应力钢束及管道等均以线路左线中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整，支座亦按径向布置。

本连续梁位于平面曲线上，采用CRTSⅡ型板式无砟轨道，无声屏障。

3.1.1.1临时支座

为承受悬臂施工中T构梁重量及产生的不平衡力矩，设计临时固结措施，通过临时固结，将悬臂箱梁临时锚固在主墩顶，墩梁临时固结钢筋（φ32螺纹）预先埋入主墩墩身，上端一同浇筑在0#块中。在主墩顶部垫石两侧分别现浇C50混凝土临时支座。临时支座配筋采用φ32螺纹钢三根为一束，连续梁箱体与临时支墩相接部位设两层φ12的钢筋网。

临时固结的解除：临时固结在边跨合龙段合龙后拆除，拆除时使用空压机凿除临时支座混凝土，露出固结钢筋后用砂轮机切割掉φ32的固结钢筋，固结解除。

“X特大桥跨在建杭甬客专(48+80+48)m连续梁临时支座设计与检算书”。

3.1.1.2永久支座

该连续梁采用“GTQZ”类型球式钢支座。

①支座安装前精确测设出支座中心位置，用墨线弹出支座十字线。将支座板范围内及周围3cm的区域人工凿毛。

②本系列支座采用套筒+地脚螺栓的连接方式，地脚螺栓伸至支承垫石预留的螺栓孔，上锚栓待0#段浇筑混凝土时浇入梁体。

根据施工图纸图纸中的要求，支座预便量按照下表设置。

拧紧支座上锚栓和地脚锚栓，凿毛支座就位部分的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。

吊装支座，用混凝土垫块（垫块为楔型）置于支座四角，找平支座，并使用水准仪将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间预留20～30mm的空隙，安装灌浆模板，模板底面做好防漏处理，并固定灌浆模板。

支座中心线与墩台十字线的纵向错动量

支座中心线与墩台十字线的横向错动量

同一端两支座横向中心线间的相对错位

误差与桥梁设计中心线对称

误差与桥梁设计中心线不对称

灌浆模板安装如图1所示。

图1灌浆模板安装示意图

检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度浆料，采用重力式灌浆。灌浆过程从中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座板周遍间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前，计算所需的浆体体积，灌浆实际浆体数量与计算体积不能产生过大误差，不允许中间缺浆。

灌浆材料终凝后拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓，进行纵向预偏量调整。

⑤支座防尘装置的安装：在支座就位时，在钢套箱和上下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等），上部结构施工过程中，支座应保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆下临时防尘材料、调平和锁定装置。上部施工完成后，按图将支座防尘装置装好。

边跨合龙段浇筑混凝土前梁体应支撑于临时支撑上。中跨合龙段施工前解除92#墩、93#墩顶的临时固结体系，浇筑混凝土时要保证支座处不产生纵向位移，当梁体合龙后体系将支点转换到永久支座上。

92#、93#墩顶设置0#块，块长12.0m，总重853t。

3.1.2.1托架结构

主要采用12根32a工字钢支撑上部现浇混凝土。布置情况如下：在长12m、宽12m的0#块混凝土四周布置模板；下面垫上100mm×100mm方木、木楔子拼装成的模板支架；再在下面布置32a工字钢(横向分配梁)和45a工字钢(牛腿)。另45a工字钢与墩之间的钢连接，采用在墩身内预埋预埋件，预埋件与I45a工字钢之间通过焊接相连。具体布置情况见图。计算荷载：0#块混凝土重量853t，模板总重100t。

0#段托架验算见后附件：

“X特大桥跨在建杭甬客专(48+80+48)m连续梁0#块施工托架设计检算书”。

3.1.2.2托架预压

为保证梁段的线型与设计一致，除应提高牛腿托架工字钢的刚度，还应进行预压，以消除托架非弹性变形。

预压采用堆积砼预制块的办法，具体做法：

提前预制砼预制块，将砼预制块由塔吊吊放到梁体底模上。砼预制块的堆放过程要均衡，砼预制块堆放布置应与结构断面混凝土体积分布相对应，不允许出现中间高两侧低的工况，要保证中隔板、及腹板位置的荷载量。堆放砼预制块的总重量按0#块梁体混凝土及模板的总重量的1.2倍进行加载。使托架的受力状态与现浇后梁体给托架的受力状态相同。

加载采用四级分级加载的方法，荷载分别按设计荷载的50%、75%、100%、120%进行。

先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重。预压荷载堆放要从跨中向两端均匀对称进行。

预压过程城中要进行沉降观测测量。沉降观测点的布置要按照下图要求进行布置。

底模板的观测点均设置在对应腹板重心位置，在梁体中心线处底模板下的纵梁上悬挂锤球至承台顶10cm左右，作为中心沉降的观测手段，用直尺测量并记录数据。

预压前要对沉降观测点进行零观测（初始观测），并记录好数据，之后在每次分级加载后进行观测，预压荷载达到120％以后，每2小时观测一次，12小时以后每4小时观测一次，当沉降无增加值（沉降稳定）即12小时范围内无沉降增加即视其预压稳定，即可卸载。在卸载完成后对观测标进行最后测量。

1）、预压、观测、卸载等每项工作都要及时向相关专业的监理人员报检。

2）、加载过程派专人对支架支撑进行观察，如果支架出现异样，如大的变形、位移或最大沉降量超过允许值时应立即停止预压加载，找出原因采取有效措施后再进行下一步作业。

3）、观测数据要准确、及时，尤其注意腹板正中的观测点。对观测数据要及时整理，做好记录并预留电子版，将观测结果及时反馈给预压操作人员。

4）、卸载时应对称均匀进行，防止在卸载过程中局部应力集中，导致模板和支架产生不均匀变形。根据预压结果，计算出模板和支架的非弹性变形和弹性变形量，以进行支架标高调整。

3.1.3.1模板材料

0#段模板由底模、侧模、内模及端头模板组成。

侧模板：采用特制的大块钢模板，钢材为Q235钢；

底模板：采用1220×2440×18mm厚竹胶板；

内模板：采用组合钢模与木模相结合；

端头模板：采用3mm钢板加工而成。

3.1.3.2模板检查

模板安装前要进行如下检查：

1）、先检查模板的几何尺寸，表面是否平整、光洁；

2）、模板背带的加固及焊缝是否完整，对有裂缝的需进行补焊整修；

3）、检查模板吊装所用的吊具、穿销、钢丝绳等是否齐全、安全。

凡不合格的一定要整改到位。

3.1.3.3模板安装

底模：采用竹胶板铺设，用铁钉固定于方木之上。永久支座与临时支座周围模板要紧靠，防止混凝土浇筑时漏浆现象发生。

侧模：由中向两端安装，依照先前测量人员所放样在底板上的梁体中线和底板边线安装就位，待侧模加固稳定后安排测量人员对模板进行中线和标高的精确调整。顶板上方及腹板设横向外拉筋。

横隔板模板：横隔板钢筋绑扎完成后开始安装横隔板模板。横隔板采用竹胶板加10cm×10cm方木加劲肋，间距30cm×30cm。为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。内外模板的端头间用拉杆螺栓连结并用方木做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。

内模板：底、腹板钢筋绑扎完成后安装内模。腹板内外模每隔0.6m设一拉杆，拉杆采用HPB235φ16圆钢两端套丝，外穿直径20mmPVC管。腹板每1m2设一道横向贯通的φ25精轧螺纹钢筋作为拉拉杆。腹板内外模板的端头间用拉杆螺栓连结并用方木做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。

顶板底模：采用钢木组合骨架拼装；箱内设支架，支架立柱采用φ48mm钢管，间距为0.9m，柱间设斜撑和横撑，横撑两端加顶托，调整顶托将内模顶紧。主柱支立于特制的钢筋托架上，钢筋托架高于底板顶面5cm，以方便浇筑混凝土后底板顶面的收面工作。支架上设10×10cm方木横、纵梁，间距为0.9m，纵梁上用竹胶板铺设顶板底模。

端模：端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。模板采用钢模板，横向用φ48mm钢管或型钢通过扣件与梁体普通纵向钢筋拉紧，安装内模后用土工布或其他材料封堵管周空隙。

3.1.3.4模板拆除

在混凝土强度达到2.5Mpa以后，先拆除端模，清理锚穴。在梁体混凝土强满足张拉条件，进行张拉后安装挂蓝主桁架，利用主桁架拆除侧模和底模。

3.1.4.1钢筋加工

梁体钢筋在该连续梁左侧筋场集中加工，运输方便。

钢筋在下料时，按照规范要求，充分考虑焊接接头的位置，同一截面内接头不得大于50％。钢筋在制作与安装时，钢筋的数量、规格、尺寸必须符合设计及规范要求。

受力钢筋顺长度方向全长

距跨中4m范围≤4mm,

3.1.4.2钢筋安装

钢筋加工成品由平板车运送到施工地点。在梁体底、侧模、翼板底模安装完成后，可安装钢筋。钢筋采用塔吊吊装，从底板向上部依次绑扎。

连续梁顶板上网钢筋净保护层为30mm，其余部位净保护层为35mm，在最外侧钢筋设置混凝土垫块，垫块按4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。垫块材料宜采用细石混凝土，不得采用砂浆垫块，其标号不低于C50。保护层垫块的尺寸应保证混凝土保护层厚度的准确性。

普通钢筋以梁体中心线为对称线沿径向根据曲率进行相应调整，纵向钢筋曲线外侧加长内侧缩短，横向钢筋沿径向布置。

钢筋骨架采用双面焊，每个焊缝长度≥5d，d为钢筋直径。

当绑扎完底板及腹板钢筋后，可安装内模。内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。当梁体钢筋与预应力筋管道有冲突时可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，竖向预应力筋与横向、纵向预应力筋管道或槽口相碰时，适当移动竖向预应力筋。绑扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。在施工时梁体预留孔（泄水孔、通风孔等）处全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。

在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和钢筋骨架钢筋相碰时，移动钢筋；纵向预应力定位筋的间距正常情况下按0.6m、在管道转折点处定位网加密间距为0.3m，横向预应力定位钢筋直线段不能大于50cm，距离梁端间距50cm，在曲线段进行加密；并按照要求设置保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭口尺寸正确，喇叭口中心线与锚具垫板必须垂直，喇叭口和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆，防止堵塞孔道。

桥面主筋间距与设计位置

腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）

3.1.5预埋件的设置

梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确，各种预埋孔全部设置螺旋钢筋。

3.1.5.1桥面预埋件

防护墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、接地钢筋、侧向挡块和剪力齿槽套筒等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。

在箱梁两侧腹板上设置直径100mm的通风孔，通风孔距翼悬臂板根部距离0.3m，间距2.0m左右。若通风孔与预应力管道位置干扰，适当移动通风孔位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径，在通风孔处增设直径170mm的螺旋筋。通风孔采用φ100mm的PVC管成孔，在梁体脱开腹板模板后疏通。

本桥梁面采用三列排水方式，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。电缆槽内积水通过防撞墙预留泄水孔流到防撞墙内侧泄水孔。梁体灌注时，采用直接安装PVC竖向泄水管方式，泄水管需固定，不能偏移，并将上下口封闭防止浇筑混凝土进入混凝土堵塞泄水管，PVC泄水管管身分为两节，混凝土浇筑时预埋带管口的一节，管身连接采用丝扣连接，在混凝土浇筑完成后拆除模板时，将其下节管身的丝扣上涂强力胶安装。

梁底板泄水孔：在箱梁的0#段横隔板两侧和9#段左端设置外径为φ110mm的泄水孔，在灌注梁体底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。

3.1.5.4检查孔、通信和信号过轨预留孔

根据维修养护需要，在梁端底板按设计设置0.25×1.5m的槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置半径为250mm的倒角。为便于检查人员上下，施工时应在孔壁预埋螺母套筒M20，层距300mm，施工完成后拧入螺栓，便于攀登。

在施工时，为保证通信、信号电缆过轨需要，根据设计要求在梁端电缆槽内设置预留孔，预留孔采用外径为110mm的PVC管，预留孔增设螺旋钢筋。

3.1.5.5接地钢筋

梁体顶板防撞墙底和线路中线的左右两侧40cm，共设置4根φ12的钢筋并贯通整片梁，在梁两端隔板和中隔板处设置4根ф16的横向接地钢筋，纵横向接地钢筋焊接连接为整体；通过隔板位置处的腹板和隔板钢筋将桥面板中设置接地系统连接为整体，根据设计要求在梁底板处、桥面板预埋接地端子，作为箱梁的综合接地措施。

用于综合接地的纵向和横向钢筋可利用原位置或附近的梁体非预应力结构钢筋。用于接地系统的梁体结构钢筋应在对接焊缝处进行搭接焊处理。搭接焊长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度至少4mm。

接地端子材质符合GB00Cr17NiMo2要求，每个接地端预埋接地端子，并设有M16的内螺纹。

3.1.5.6预埋伸缩缝型钢

本桥设计为无碴轨道采用Ⅱ型板，梁端底座板处不设置挡水台梁端防水伸缩缝应设置于梁面，施工时应注意预埋伸缩缝型钢。

3.1.6预应力波纹管安装及固定

预应力波纹管采用镀锌金属波纹管DB44／T 1782-2015 风光一体化电动汽车充电站技术要求.pdf，钢带厚度不小于0.3mm。

3.1.6.1预应力体系

波纹管规格：φ70(内)、φ90(内)；

波纹管规格：70×19(内)；

(3)竖向预应力体系：

预应力束规格：φ25高强精轧螺纹钢筋，型号为PSB785；

波纹管规格：φ35(内)mm铁皮管；

预应力纵向金属波纹管的接长采用大一号同型波纹管作接头管T／CECS 10026-2019 绿色建材评价 建筑门窗及配件.pdf，接头管长不少于300mm，并沿长度方向用多层胶布在接口处缠10cm左右，保证接头稳定。

3.1.6.2预应力筋及其管道的安装