施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

道路桥梁隧道工程施工组织计划--(精选)--02--(32套)

328国道某标总体施工技术方案

本标段路基工程分为主线、辅道，其中主线长6.931Km，辅道长3.115Km，路基断面形式有4种，其中包括一般路段、挡土墙路段、辅道和匝道。一般路段和挡土墙路段路基宽度均为26m，具体为路基中间带宽3.5m，行车道宽2×2×3.75m，硬路肩宽2×3.0m，土路肩宽2×0.75m，中央分隔带为凸型。辅道路基宽度为9.0m，具体为挡墙外侧绿化带宽1.25m，左侧硬路肩宽1.0m，行车道宽3.5m，右侧硬路肩宽2.5m，土路肩宽0.75m。匝道路基宽度为8.5m，具体为土路肩宽2×0.75m，左侧硬路肩宽1.0m，右侧硬路肩宽2.5m，行车道宽3.5m。以上四种路基横坡均为2.0%，土路肩横坡均为3.0%，挡土墙顶为平坡，外侧墙面为直坡。本标段填、挖方量共计80.164万方，其中挖方5.26万方，填方59.728万方，绿化带回填土15.176万方，小型构造物基底换填碎石1140.4m3。

1、在路基工程正式开工之前，组织有关施工技术人员熟悉图纸，对全线的地形、地貌全面实地考察一遍，并请设计代表到工地对施工图作全面技术交底，特别对特殊路基处理认真领会设计意图；组织有关测量人员，对业主提供的导线点、水准点进行校核，并进行加密和控制测量，对有关控制桩采取加固保护措施；随后将对图纸提供的中心桩号坐标值进行全面计算复核。组织试验人员对各取土坑的土质及其它路基填料进行调查、取样、试验，掌握填筑用材料的各种路用技术指标，为在施工中进行密实度检测及碾压时含水量的控制提供科学依据。

用电与当地供电部门联系协商解决,以外接电为主《江西省海绵城市建设技术导则(试行)》.pdf，同时在各施工队和施工点配备发电机组作为施工用电的补充和对不利因素及流动施工需要的要求。沿线河流纵横，地表水、地下水资源丰富，水质良好，取水方便，供生活和工程之用。

弃土主要是清表、挖淤土方，多余的土方将用于美化绿化用土及其中分带填土，回填取土坑，严禁对周围自然环境造成危害，不得在路基乱堆乱弃。

三、路基工程施工技术方案

路基土方是高等级公路施工中工程量最大的项目，耗用资源较多，施工工期较长，而受季节、天气的影响很大。结合我公司多年路基施工的经验和机械化施工作业的特点，制定了如下的路基施工技术方案：

1、路基施工工艺流程图。

施工放样→修整便道→开挖临时排水沟→沟塘处理→原地面处理/特殊路基处理→路基挖方→分层填筑碾压→整理路拱→刷坡→路基防护

测量人员根据复核好的坐标设计值放出路线中心桩，定好边桩，进行路田分离。

3、修建临时便道便桥。

根据施工现场情况和走访当地水利部门，决定在周吴中心河小桥上搭建一座便桥，别的河段采取填河或设置临时便涵。

4、临时排水沟的开挖。

施工前，在便道的两侧开挖断面为60×60cm的排水沟，以排除地面水，降低地下水位，拦截路基外地面水，防止其对路基施工产生影响。开挖的排水沟不与农田排、灌沟渠合用，且施工期间不能长期积水。保证施工便道排水通畅，雨后无积水。满足全天候施工的需要。

5、沿（压）河、塘路基处理。

5.1、本施工标段内有九处沟塘需要清淤处理，清淤前采用与驻地监理同步测量的方法，对河塘标高和长宽尺寸进行测量，清淤时采用泥浆泵或挖机进行施工，将河塘内淤泥全部清除外运，确保清淤后塘底土质与塘周围土质基本相同，清除干净后重新测量河塘断面。河塘路段路基范围内沿河塘坡面开挖成宽度100～200cm，高40cm向内倾斜3%的台阶，然后采用3.5％水泥处治土分层回填至原地面，分层压实，压实度≥90%，若处于上路堤则须满足响应的压实标准，其以上同一般路基填筑。

5.2、具体工艺如右图所示：

5.3、沿（压）河、塘路基施工注意事项：

1）先从路基中线沿路基纵向挖淤填筑碎石后形成工作面，待纵向施工完成后再沿路基横断面向路基两侧加宽。

2）挖淤换填范围为路基坡脚外1.0m。

3）分层填筑、分层碾压，要求最后两遍的沉降差小于5mm，标准差小于3mm。

4）当清淤时，应尽量减少对邻近淤泥的扰动和破坏，尽量不挖除或少挖除淤泥中可能含有的硬壳层。

5）当淤泥中的填筑体附近开挖时，应坚持近挖远卸原则，以减少填料随淤泥漂移损失。

6）开挖时应连续作业，加强对淤泥扰动的控制，破坏其强度结构，以增大填筑体的挤淤下沉效果。

7）尽量在已填筑道路两侧对称进行，两侧淤泥面高差不能过大，以防止填体滑移。

6、原地面处理及路基填筑。

根据测量放样的路基边线，用推土机清除地表以下20cm的耕植土。并运至路基以外的指定地点堆放。清表时若遇有树根需将其掘除，运到路基以外指定地点堆放。

当路基地表土清除完毕后，对于填土高度H≤1.56（1.54）m的路段，进行地面开挖并进行地面碾压，以确保压实后路基外侧边缘距地表≥1.86（1.84）m，其压实度≥90%。当开挖后地面潮湿时，再向下翻松20cm，掺5%石灰处理并碾压，其压实度≥90%；其上填筑两层各20cm5%石灰处治土，其压实度分别为92%、94%。上部填筑80cm的3.5%水泥处治土至路床顶面（压实度≥96%）。对于路基填土高度H＞1.56(1.54)m的路段，清表后进行碾压，其压实度≥90%，当原地面潮湿时，将原地面翻松20cm，掺5%石灰处理并碾压，其压实度≥90%；路基底部填筑两层各20cm5%石灰处治土，其压实度分别为92%、94%。路基中部填料按照总体积的50%掺3.5%水泥处治土进行水泥总量控制（施工中应根据试验确定掺水泥量，保证路基填料的最佳含水量和压实度），上路堤压实度不小于94%，下路堤压实度不小于93%。当基底处于上路堤范围时，基底的压实度不宜小于上路堤的压实标准94%，路床部分80cm采用3.5%水泥处治土填筑（压实度≥96%）。［括号内为匝道或辅道数值］

沿（压）河、塘路段路基填筑前，将淤泥清除干净后采用3.5%水泥处治土分层回填至原地面，分层压实，压实度≥90%，若处于上路堤则须满足相应的压实标准，其它同一般路基填筑。

老路拓宽时，须将老路边坡开挖宽≥1.0m，内倾4%的台阶，台阶高度和介数根据旧路基填高确定，路基填高≥3.0m路段设土工格栅，拼宽范围内填料与一般路堤处理一致。

6.1、路基施工试验段。

在路基正式填筑前，首先选择具有代表性的地段作为试验段，在指挥部及监理工程师指导下，由试验段来确定填筑的层厚和压路机的控制压实遍数，对路基试验段的有关数据、工艺方法、施工机械等进行分析，并验证施工工艺的可行性。试验段中对施工工艺进行总结，经检验证明各项技术指标均达到设计要求后，方可组织开展大范围内的路基土方填筑。

6.2、路基土方施工方法。

路基土方施工试验段取得成功，并将各项资料报请监理工程师及指挥部批准后正式进行土方的填筑。对于灰土的施工，将根据实际情况选择拌和方式。

土方开挖的工艺流程为：测量放样→设置纵横向的排水系统→挖掘机挖除不适宜材料装车→开挖至设计标高（自卸车运土至弃置场）→平地机整平→压路机碾压→自检压实度合格→报验

①、恢复中线、放出边线桩，对不同路段采取不同的施工方法。

②、对不适用材料进行开挖，采用自卸车运送到弃置场地。

③、路基土方开挖采用机械化施工方法，土方运距在100m左右，采用装载机转运；大体积的土方远运，采用装载机配合自卸汽车施工。

④、路基开挖前，进行排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线内，同时确保线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。

⑤、设计中制定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖不断进行修整，保证雨季不积水，同时要及时进行边沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。

⑥、路槽达到设计标高后，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路机压实，检查压实度。

2〕路基填料处理及水泥和石灰用量。

路基填筑前需对填料进行相关土工试验，确定施工掺水泥和石灰比例，以满足路基整体强度和压实度的要求。路基掺水泥和石灰的具体处理原则如下：

①．清除耕植土回填（20cm厚）、地基翻挖采用掺5%石灰处治；清表压实的补偿计入路基中部。堆载预压段落，沉降补偿采用3.5%水泥处治土。

②．基底20cm采用掺5%石灰处治，路床范围内采用掺3.5%水泥处治。

③．路堤中部填土根据土质、施工季节等情况试验确定掺水泥量。一般路基处理工程数量计列时将中部填料按50%掺3.5%水泥处治。

根据我公司已有的成功施工经验，石灰土的拌和采用在取土坑用挖掘机翻拌与推土机打堆闷料相结合的方法进行施工，拌和好的石灰土在碾压前应检测其灰剂量及含水量，如灰剂量不合格或含水量较最佳含水量偏差较大则须采取措施处理后方可进入下一道工序。

4〕水泥土的拌和。水泥土采用素土上路，袋装水泥打格布灰，现场拌和，拌和好的水泥土立即检测其灰剂量和含水量，确保在合格的灰剂量和最佳含水量附近且水泥初凝前碾压成型。

压实度作为路基填土质量控制的重要指标，将从工艺上严格予以控制，具体工艺如下：

①.平整完毕的填土，当含水量接近或略大于最佳含水量1—2个百分点时开始碾压，先用轻型压路机按由边缘向中间的原则稳压一遍。

②.后用振动压路机亦按从边缘向中间的顺序振压二遍。

③.再用18—21吨光轮压路机进行碾压，压实度达到《规范》和设计文件规定的压实度。

④.为确保路基边缘部分的压实度，路基填筑时超宽30cm进行施工；

⑤.采用环刀法与灌砂法对每层土的压实度进行检测，合格后方可进入下一道工序的施工；土石路堤的压实度可采用灌砂法或水袋法检测。

⑥.当分成不同作业段填筑时，先填地段应分层留台阶，使每个压实层相互重叠搭接，搭接长度大于1.5米，保证相邻作业段接头范围内的压实度达到规定要求。

⑦.石灰土在压实到位后，如天气干燥，应洒水给予养护。

压实度自检合格后，立即上报监理组，请监理工程师抽检，合格后进行下道工序。施工过程中要把好测量关、试验关、不得少压或超压。

①.做好原地面临时排水，开挖路基两侧临时排水沟，以降低地下水位，临时排水设施与永久排水设施相结合。排除的雨水不排入农田、耕地，亦确保不引起原有水沟淤积和路基冲刷。

②.路基用土过湿时将采取经过晾晒、掺石灰或水泥进行处治等措施，以降低路基土的含水量。原地面的耕植土清除和压实补偿在施工途中按具体情况加以调整。

③.沿鱼塘、河沟地段，将淤泥清除干净、彻底。确保清淤后塘底与周围土质基本相同，在此实施过程中如发现暗塘，将报监理及设计方到场，确定处理方案。

④.路基填筑，我们将根据设计断面，分层填筑、逐层压实，分层的最大松铺厚度严格控制在30cm以内，填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度，确保不小于10cm。

⑤.路基填筑我们将采用水平分层填筑法施工，即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。如原地面不平时，将由低处分层填起。每填一层，经过压实度检验符合规定后，再填筑上一层。

⑥.在路基填筑过程中，若出现分几个作业段施工的现象，则在两段交接处，不在统一时间填筑时，将采取先填低段，接头按1：1坡度分层留台阶的措施进行施工。若能交替填筑，将采取分层相互交替搭接，其搭接长度不确保不小于2m。

⑦.在施工过程中，压实度严格按压实标准执行，通过经常检查土的含水量、灰剂量和拌和均匀性、控制压实顺序等措施确保压实均匀。

⑧.为保证路基边部的强度和稳定，施工时每侧超宽50cm填土压实，施工加宽与部分路堤同步填筑，不允许出现贴坡现象。

⑨.对于构造物两侧路基填筑特殊段落。例如桥台背后、涵洞和通道两侧与顶部、锥坡等填土均采取分层压实，分层检查，对于大型压实机具压不到的地方，采用小型夯实机具进行夯实，每一压实层压实厚度控制在10～15cm范围内。每个涵洞两侧的填土和压实、每个桥台背后与锥坡的填土与压实对称进行。桥台、通道、涵洞背后和通道、涵洞顶部的填土压实标准，从填方基底及涵洞、通道顶部至路床顶面严格控制在96%以上。

⑩.挡土墙路段填筑需待强度达到70%以上时，方可回填墙背填料，分层填筑夯实。不允许向着墙背斜坡填筑，夯实时不允许墙身受到较大的冲击。

⑾.挡土墙路段夯实时不使用振动压路机，在距挡土墙2m范围内，只使用小于8T的压路机，通过增加碾压次数来达到压实度要求。

⑿.施工时具体的松铺厚度通过现场试验确定。

7、特殊段路基处理的施工方法和注意事项。

本标段特殊路基主要包括部分小型构造物基础和大桥桥头的过度段和桥头段。对特殊路基处理方案按设计要求采取小型构造物基底换填碎石、等（超）载预压处理桥头段、欠载预压处理桥头过度段。主要工作量包括等（超）载土方5217m3，小型构造物基底换填碎石9处即1140m3。

放样、清表完成后，根据《特殊路基设计图》中给出的原地面整平高程进行整平夯实。在护坡道外侧开挖临时排水沟。河塘段路基施工采取填筑挡水埂，抽水、清淤，纵横向陡岸挖成台阶。等（超）载预压完成后，则对等（超）载土方（含路床顶以下20cm左右）进行翻挖，根据预压期的沉降量并结合路床顶以下20cm左右确定松铺厚度，掺3.5%水泥拌和并分层碾压至路床顶面高程。等（超）载预压高程=路床顶面设计高程+等（超）载高度+预压期沉降量。等（超）载土方（含路床顶以下20cm）均用素土填筑，压实度≥85%。

⑴、施工过程中一旦发现地质情况和设计文件存在较大出入，我们将及时与监理工程师、业主或设计单位联系，以明确是否需要变更设计。

⑵、整个施工过程中必须做好排水工作，它直接影响到加固效果和预压时间的长短。

⑶、在填筑等（超）载土方时，施工工作面将做成2～3%的横坡度，填筑至顶面高程后对顶面再进行修整，以利于预压期排水。

⑷、填筑时通过确定合理的路基宽度和边坡坡度等措施确保路基沉降后路基坡值和宽度满足设计要求。

8、沉降与稳定动态观测。

沉降与稳定动态观测是保证路堤稳定的有效方法，是验证设计的重要手段；同时沉降量还是推算路面铺筑时间的基础资料，也是填料计量的重要依据。沉降与稳定观测包括沉降观测和稳定观测两项内容。

1、沉降观测。对于沉降观测本标按设计要求拟做到以下三点:

①、观测点位的布设。一般路段纵向每100～200m布设一观测断面，每一个断面设置3个观测点，桥头段设置3个观测断面，桥头纵向两侧坡脚处各设一个观测点，沿河每50m布设一个观测断面。

②、观测频率。施工期：每填一层观测一次，路堤填高超过极限高度之后，每天观测一次，因故停止施工，每三天观测一次。预压期间：第一个月每三天观测一次，第二、三个月每7天观测一次，第四个月起每15天观测一次，直到预压期结束。

③、临时水准点的设置。临时水准点设置在不受垂直向和水平向变形影响的坚固地基上或永久建筑物上。使用时尽量满足不转点的要求，每三个月用路线测设中设置的水准作为基准点，对设置的临时水准点校核一次。

根据实际观测结果，推算最终沉降量，并对计算沉降值进行修正，必要时调整路基预压高度或延长路基预压时间。

2、侧向位移（稳定）观测。

①、侧向位移点及其基桩的布设。侧向位移点布设在软土层厚度大于5.0m，路堤高度超过最小极限高度或存在其它稳定问题的路堤两侧的坡脚处，基桩布设在离坡脚20m以外，即满足在路堤沉降影响范围以外。在路基纵向每隔50m路基两侧设置一处侧向位移点。沉降观测点及断面亦可用来稳定观测。

②、观测及其频率。侧向位移桩和基桩设置好以后，采用全站仪测量位移桩和基桩之间的距离，观测工作在路堤填高接近最小极限高度开始，其频率为每天观测一次，直至路堤达到设计的施工标高。

③、施工时根据具体地质情况及路堤填高，对软土深厚和路堤3.5m以上的桥头路段用斜测管进行侧向位移的观测。

3、不稳定状态的判断标准。

路堤在填筑过程中，若中心日沉降量达到1.0cm/d，或日侧向位移量达到0.5cm/d以及边部日沉降量大于中心沉降量时，标志着不稳定状态的出现，这时采取立即停止加载措施。

卸载时间采用双标准控制；即推算的工后沉降量小于设计容许值，同时连续2～3个月观测的沉降量每月均不超过5mm，方可开始卸载。

路基土方填筑施工工艺框图

四、通道、箱涵、圆管涵小型结构物的施工。

通道、箱涵、圆管涵等小型结构物的施工根据路基施工的总体要求，以优先安排施工而不影响路基施工为原则，对结构物地基的处理采取提前进行。同时施工时需注意停灰面标高，基础底和基础外的灰面标高不同。当涵洞之间或涵洞与桥梁之间间距≤100m时，采用反开槽施工，先填土压实、后开挖，以保证路基压实度。本标段共设圆管涵19道，计590.52m；箱涵5道，计114.541m，通道1道，计44.135m。

2.1箱涵采用就地浇筑法施工，基础施工前需彻底清除沟底淤泥并对地基进行夯实等处理。全箱分两次浇筑完成，第一次浇筑至底板以上30cm，待混凝土终凝达到一定强度后继续进行第二次剩余部分的浇筑，两次浇筑保证有良好的结合面。各类钢筋搭接严格按通用图及规范要求进行。

2.3对于需设置牛腿和搭板的明箱涵，施工时注意预埋搭板牛腿预埋钢筋，并且需预埋护栏锚固筋、护栏座锚固钢板等预埋件。

本标段在K13+525处设置了箱型明通道1道，对其同样采取就地浇筑法施工，施工准备工作包括机具、人力、材料的购置，设计图纸的审阅，开挖后的基底立即进行人工夯实。

3.2、铺筑垫层及浇筑底板砼

通道垫层设计为砂砾垫层。垫层铺筑整平后立即采取人工夯实，请监理工程师及时报验，待底板钢筋的绑扎及立模，经检查报验合格后，即可进行浇筑底板砼，要注意在砼垫层及底板浇筑时设置沉降缝，砼应振捣密实，底板表面应平整无浮浆积聚。

3.3、箱身（侧墙）砼

底板砼养生7d后即可进行箱身钢筋的绑扎，立模板，箱身（侧墙）与底板连接处支撑要牢固，不得发生跑模现象。

砼浇筑成形后，严格地进行养生工作，避免产生收缩裂缝。侧墙和顶板的砼强度达到规范要求设计后，即可进行模板的拆除。

桥台背、涵洞两侧的回填质量直接影响公路的使用品质和寿命，如在施工中留下质量隐患，则在使用后出现桥头跳车现象。而台背回填又因回填进度落后于两侧路基，而且工作面狭窄，施工作业难度较大，易发生拖工现象，为此，我部特制定如下方案进行构造物两侧的回填：

由于构造物施工的基坑开挖易造成其两侧积水，故首先对积水进行排除，然后进行基底处理，确保基底施工质量符合规范要求。

回填段与正常路基的接头要按规范规定尺寸进行人工开挖，台阶的尺寸与特殊段路基处理同样。

根据设计要求及现场材料情况，构造物采用3.5%的水泥土回填，水泥土采用场拌法，现场测算土方量，计算用水泥量，用袋装水泥均匀撒布。

4、回填厚度和压实度的控制

根据相关施工规范的规定，侧墙背后填土在箱身强度达到设计强度的100%时方可进行，分层夯实，两侧对称进行，回填土每层的厚度不得大于15cm，密实度达到96%以上。在回填前，用红色油漆在构造物砼面上按每格15cm画好线格，用该线格严格控制回填厚度。当涵顶覆盖土厚度小于50cm时，严禁任何重型机械和车辆通过。

构造物回填采用人工整平。

构造物回填由于工作面狭窄，大型压路机有时难以靠近，在碾压时，如无法压到的部位，采用手扶式小型振动压路机往返碾压至合格，对局部角落辅以人工夯实。

1）回填时靠构造物内侧要略高于外侧。

2）整理好横坡，防止下雨积水。

3）在施工时，要有专人指挥机械作业，防止其碰撞损坏构造物砼。

4）回填土的压实度要达到96%以上。

1、排水系统（路基边沟、含临时排水边沟）的施工质量的好坏，将直接影响到路基施工的质量，因此我部首先将做好排水工作。

2、河塘段边沟外侧土堤与路基主体同时填筑。施工时将薄层摊铺，分层充分碾压。填筑时将加强观测，控制施工速率，避免高堆填、快速施工。

3、路基施工过程中，路基顶面将保证2～3％的横坡，防止下雨时路基表面积水及预压期排水，待填筑至路基顶面再调整至设计横坡值；

4、施工时，如发现地质条件与设计时有出入，我们将及时报告监理并与设计单位联系处治方案。

第二节水泥、石灰、粉煤灰稳定土底基层施工

本标段路面底基层为20CM厚水泥、石灰、粉煤灰稳定土，一层铺筑。

水泥：采用袋装普通硅酸盐P·O32.5级水泥，其各项指标必须满足相应规范要求，其初凝时间必须在3小时以上，终凝时间不准小于6小时。

（1）取工地实际使用并具有代表性的材料，按不同的配合比（质量比）制备不少于五组混合料；三灰土具体最佳配比在施工时由试验确定。

（2）用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。

（3）在最佳含水量状态，按要求的压实度（对于稳定细粒土按重型击实标准96％）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后测其无侧限抗压强度。三灰土试件的7天无侧限抗压强度的代表值要大于0.6MPa。

（4）取符合强度要求的最佳配合比作为三灰土的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，报监理工程师批准后施工。

在三灰土大规模施工开始之前将在半幅选择一段不短于200米的路段作为试验段，通过试验段的施工验证施工方案及施工工艺的可行性，获取各种施工参数，指导全标段的施工，确保工程质量和工程进度。

1、进行拌和操作时混合料拌和均匀，并为抽取试样提供方便。拌和时根据原材料和混合料的含水量，及时调整加水量。拌和好的混合料尽快摊铺；

2、运输混合料的车辆装载数量要均匀，在已完成的铺筑层表面通过时速度宜缓；

4、在路基顶划线布格，计算放料量，汽车定格定量堆料；

5、铺筑完毕后立即按照试验路段的施工工艺、压实速度和遍数进行碾压，碾压连续达到规定的压实度；

6、工作段末端压成斜坡，施工下一段时将此缝切成垂直于路面和路中心线的端面，再进行下一段的摊铺和碾压；施工机械不在成型路段上掉头；

7、碾压报验完成后，洒水养生，不使表面干燥，也不能过分潮湿或时干时潮，养生期不允许各种机械及重型车辆通过。

五、二灰土底基层施工注意事项

1、石灰必须充分消解，全部通过10mm筛孔，消解后不超过7天尽快使用。

2、按用量比例分别布土、消石灰、粉煤灰、水泥，布料要均匀，配合比要准确。

3、拌和过程中要注意混合料的含水量和拌和深度，将拌和到路基表面，避免出现素土夹层，拌和要均匀，不出现花白条带，拌和后的土颗粒最大粒径不大于15mm。

4、拌和后的混合料要确保3小时内碾压成型，压实度达到设计要求，用灌砂法检测，全厚取样。

5、做好三灰土施工接缝，保证纵、横向平整度。

6、注意做好洒水养生，防止灰土表面水分蒸发开裂，养生期间严禁重型车辆通行。

7、严禁薄层贴补，局部厚度不足将铲除重做，或以水泥稳定碎石以强补弱。

石灰粉煤灰稳定土底基层施工工艺框图

1、石料：采用质地坚硬、均匀、不易风化的片、块石，极限抗压强度不低于30MPa。片石中部厚度不小于15cm；块石形状大致成立方体，厚度不宜小于20cm，长度及宽度不小于其厚度。

2、碎石：采用质地坚硬的碎石，针片状含量小于15％，压碎值小于16%。

3、砂：采用洁净的中砂，含泥量小于5％。

4、水：采用符合混凝土用水标准的水源。

5、水泥：采用强度等级为32.5级的硅酸盐水泥。

6、砂浆标号：砌体采用M7.5水泥砂浆砌筑，采用M10水泥砂浆勾缝。

本标段路基边坡主要采用生态防护，针对不同情况对路堤段、桥头锥坡及河塘段等的防护设计分别采用不同的方案。

对于路堤路段，当路堤边坡填土高度H≤3m时，采用铺草皮防护；当路堤边坡高度H≥3m时采用三维喷草籽防护。

2、对于桥梁台后15m～20m（台后路堤边坡高度大于6m时）范围的路堤边坡防护采用水泥混凝土预制空心六角块植草防护。

3、桥头锥坡、溜坡和涵洞口锥坡等采用浆砌片石全防护。

4、小的鱼塘沟河清淤后回填，视为一般路基，不进行特殊防护。较大河塘路段，清淤排水后，边坡采用10cm厚c25水泥砼预制块防护，砼预制块顶面高程为设计水位加上波浪侵袭、壅水高度及50cm安全高度，下部设浆砌片石勺型基础，水泥砼预制块铺砌层下设置10cm厚砂垫层。

5、如海运河大桥北测本标段内路堤采用浆砌片石挡土墙防护。挡土墙墙顶50cm厚采用水泥砼压顶，墙身外侧30cm范围采用M10浆砌片石进行饰面，浆砌片石施工时采用错缝施工，其余墙身和基础均采用M10浆砌片石，基础底采用碎石垫层换填，换填厚度根据墙高和土质情况确定，基底开挖后应进行验槽。

护坡道土质裸露部分采用植草防护。

当路基土石方施工完毕，及时进行路基防护施工和养护，各类防护与加固在稳定的基础或坡体上施工，防护工程的砂浆混凝土搅拌站拌和后砼运输车运至现场，不直接在砌体面上或路面上以人工拌和，随拌随用。

填河、塘路段的防护，在做勺形基础前，彻底清淤后再向下开挖基础所需深度。所有的防护工程在路基、坡面夯实后施工。

路基削坡前首先放样，削坡后的坡面平整、密实、稳定，严禁贴坡后砌筑。

基础开挖至设计高程后，为原状土，并保持基底平整、密实、干燥，否则需进行基底处理后方可进行砌筑。

砂浆标号不低于设计值，其配合比根据试验确定，施工过程中预留试压块检验其强度。

砌体表面平整，线形顺畅，砌筑厚度不小于设计厚度。

预制空心六角块防护施工时，首先在坡面上放样，施工时保证铺砌施工缝宽度及砌筑质量，尽量减少预制块之间的色差。

完成后的砌体工程进行养护，防止砂浆冻损、脱落。

1、防护工程应待地基沉降稳定、路基坡面夯实后施工。施工前先进行边坡清理，清除的土方可用于美化绿化用土。

2、设置混凝土预制空心六角块防护时，应首先在坡面上放样，施工时要保证铺砌施工缝宽度及砌筑质量，应尽量减少预制块之间的色差。

3、填河、塘路段的防护时，在开挖基础之前，应清淤彻底后，再向下挖基础所需的深度。

4、防护工程的砂浆、砼应机械拌和，并应随拌随用，不得在砌体或路面上人工拌和。

钢筋笼按施工设计图要求制作，按规范验收，做到施工技术交底清楚，电焊工持证上岗，现场挂牌施工。对弯曲变形钢筋校正后使用，锈蚀严重的钢筋禁止使用，钢筋笼使用环形模加工，根据来料规格分段制作，主筋搭接错开35d，且在同一截面上接头不超过50%，每根长度控制在8～9m。钢筋笼搭接长度、焊缝外形尺寸应符合规范和设计要求。钢筋笼配置好定位吊筋，吊环要焊接牢固，制作好的钢筋笼按桩号编号，挂标识签，平卧堆放在干净、平整的场地上，在运输、吊放过程中要采取措施防止变形，钢筋笼成品首先进行班组自检。

开钻前应做好各项准备工作，钻机就位时使钻机回转中心对准护筒中心，其偏差不大于20mm，同时用水平尺将平台找平，钻进过程中也将随时检查较正，以保证成孔垂直度不大于1/100，为确保成桩直径不小于设计桩径，钻进操作人员、质检员将经常测量钻头直径，防止因钻头磨损造成桩径达不到设计要求，施工员将根据桩长、孔口标高，准确控制孔深并配置钻具，向钻进班组做好技术交底。记录员使用钢尺准确丈量钻头和钻杆长度，计算好残尺，以便控制钻进深度。

在钻进过程中，操作人员将根据地层情况合理选择钻进参数(压力、钻速)和泥浆参数(比重、粘度)。本工程采用正循环钻进成孔，在开钻前将先调整好泥浆参数。根据本标段的实际地质情况，添加粘土造浆，泥浆指标取规范规定的指标上限，或根据现场情况，由监理工程师同意后现场调整。适当添加泥浆外加剂，以提高泥浆护壁性能。并且,在开钻前准备不少于桩身体积50%泥浆,以确保施工质量。

钢筋笼安放入孔前现用孔规对桩孔进行检查，合格后对准孔位徐徐放入，要保持垂直状态。在上下节钢筋笼对接时焊接部的表面污垢要清除干净，校正主筋位置后对称焊接并补充箍筋，经中间验收合格、接头冷却后继续下一节钢筋笼的安放。在钢筋笼安放至设计位置并确认合格后，将钢筋笼吊筋可靠的固定，避免钢筋笼坠落或灌注砼时上浮。

泥浆循环系统有废浆储存池、泥浆沉淀池、循环槽泥浆泵等组成，泥浆池设在主线以外，钻进过程中将定期调配浓度、粘度，保证循环系统畅通，水上施工时则利用泥浆船循环，有环境要求时，应用汽车运走。本工程现场表层多为砂性土，透水性强。在泥浆循环池表面将铺设防水材料，防止泥浆水分流失。

工程开工前，施工员根据设计要求砼标号作试配，所用材料必须是工程施工实际所用的材料，试配砼经质量监查部门和项目部检验认可后选取用适宜的配合比。

砼配合比确定后，施工员将配合比换算成实际施工每次搅拌量的配合比，并在施工现场挂牌标明，本工程砼采用全自动拌和楼拌和，投料偏差允许范围为：水泥2%，碎石、黄砂3%，水2%。现场质检员还将不定期检查投量的准确性，控制好搅拌时间，确保砼和易性，流动性达到要求。

搅拌现场应有专职人员制作试块和测量砼坍落度，试压块每根桩做三组，坍落度为18～22cm，砼灌注开始、中间、结束各做一次，认真做好试块编号、记录和养护工作。

灌注前做好一切准备工作，必须事先对导管进行规定压力下的试压，确保密实方可使用。检查导管垂直度和连接密封情况，安放好隔水板(球)。砼的初灌量要保证导管埋入砼内不少于1m。开灌后应连续浇灌，导管应始终埋在砼内，深度2～4m为宜，导管要勤提勤拆，一次拆卸导管不得超过2m，更不能将导管提离砼面，以防断桩。为保证桩身质量，防止缩径现象，灌注过程中，应勤测砼面上升标高，导管提升要平稳，在砼面上升接近设计桩顶面时，应勤测砼面标高，砼确保达到设计高度，并保证留足灌注量，保证桩身质量。

在灌注过程中，记录员应详细记录灌注情况，灌注结束后，灌注班长记录员应及时会同施工员、质检员及项目部质监人员进行验收签字和报监理签字。

由于本标段地质情况的特殊性和前期施工队伍的经验教训。我部在钻进过程中将严格把关，严格控制各项技术指标。加强全体人员的质量隐患意识和责任心，杜绝侥幸心理。如果发生以下异常情况，特制定本预案以及时采取相应处理措施。

1）坍孔：在松软砂层钻进时，将严格控制进尺速度，并用较好的泥浆护壁。在水中桩施工汛期水位变化过大时，将采取升高护筒、增加水头或用虹吸管等措施保证水头稳定。提升钻头，下放钢筋骨架时将保持垂直，尽量不碰撞孔壁。一旦坍孔，坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填土并夯实，重新钻孔。轻度坍孔，可加大泥浆相对密度、提高水位，防止坍孔扩大。如严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。

2）钻孔偏斜：钻机地基不稳，致使钻杆不垂直将导致钻孔偏斜。如果土层硬度不匀，致使钻头受力不均；钻孔中遇到较大探头石；钻杆弯曲，接头不正，都会引起钻孔偏斜。检查纠正桩架，偏斜过大时，填入土石或砾石，并对导架进行水平和垂直校正。然后重新钻进，控制钻速。将钻头提到出现偏斜的位置，缓缓回转扫孔，并上下反复进行，使钻孔逐渐正位。遇有探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机时，开低速将石打碎。

3）漏水：该标段地层多处位于砂层，孔壁可能发生漏水现象。护筒制作不良或埋置太浅也会造成漏水。发现漏水时，首先集中力量加水或泥浆，保持必要的水头。然后根据漏水原因决定处理方法。属于护筒漏水的，用粘土在护筒周围加固。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。如因地层透水性强而漏水，则可加入较稠的泥浆，经过一段时间循环流动，地层漏水可渐减少。

4）卡钻：钻头被坍落的石块或误落入孔内的大工具卡住；钻头尺寸不统一，补焊的钻头过大；下钻头太猛或钢丝绳过长，使钻头倾斜都会导致卡钻。对于能上下小范围活动的，可用上下提升法，即上下提动钻头，并配以左右拨移、旋转。卡钻后不宜强提，只得轻提。轻提不动时，可用小冲击钻锥冲或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后在提出。

5）掉钻：卡钻时强提强拉，操作不当，使钢丝绳或钻杆疲劳断裂；钻杆接头不良或滑丝；马达接线错误，使钻机反钻，钻杆松脱，都会导致掉钻。平时要经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和连接装置。卡钻时在提钻过程中要设保护绳。掉钻落物时，应迅速用打捞叉、钩、绳套、等工具打捞。若落体已被泥砂埋住，则应用冲、吸的方法，先清理泥砂，使打捞工具能接触落体后再行打捞。

6）扩孔或缩孔：扩孔是因孔壁坍塌或钻锥摆动过大所致。缩孔则因钻锥磨损过度，补焊不及时所致；或因地层中有软塑土，遇水膨胀而致孔径缩小。注意采取防止钻头摆动过大的措施。及时补焊钻头，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时，应在该处用钻头上下反复扫孔以达到设计孔径要求。

7）对于灌注过程中的突发情况特制定以下应急预案。导管进水，首灌量不足、导管接头不严、导管提升过猛都会引起导管进水。首灌量不足引起的导管进水，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用吸泥机或抓斗清除，然后准备足够量的首灌混凝土，重新下管灌注。如由后两种原因引起的漏水，可拔出导管重下新管，或用原导管插入续灌。但灌注前应将导管内的水和沉淀土用吸泥或抽水的方法吸出，并将导管内的水抽干，继续灌注混凝土。续灌的混凝土应增加水泥量，提高稠度。随后的混凝土可恢复正常的配合比。

由于混凝土流动性差、拌和不均匀严重离析、混凝土在导管中停留太久会导致混凝土卡管。在容许的导管埋深范围内提升导管，或提升后抖动导管。现场准备高标号水泥、黄砂以便及时拌和高标号水泥砂浆，灌入导管，提高导管内混凝土的和易性。仍不能消除卡管，则用长钢筋或竹竿疏通。切不可盲目敲击或硬提导管而形成局部真空，使导管变形。

泥浆或泥浆混合物把灌注的上下两段混凝土隔开，形成断桩。为防止断桩、夹泥事故，要采取有效的预防措施。对于断桩事故，应查明原因，用以下方法处理。断桩处靠近地面，而断桩后又停止灌注混凝土。可视具体情况，用打入的长护筒的办法，排水清除钻渣并对桩头作必要的凿除清理后，接浇普通的混凝土到达桩顶设计标高。

灌注现场备25T汽车吊机一台，配备整班制的起重人员及具有足够安全系数的起吊附件（钢丝绳、专用吊具等），并全过程处于工作准备状态中，一旦发生异常情况，将能立即处理。如遇深层断桩，则及时将钢筋骨架提出，在已灌混凝土未达完全强度之前，重新钻进。如夜间灌注，还将在灌注现场布置足够的照明设施。灌注前对用电线路、备用电源、钻机主、副卷扬机、钢丝绳等进行全面检查，确保无故障。加强混凝土拌和站与灌注现场的联系，随时保持联络。并加强到场混凝土的检测力度。

8）安全要求：在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其他防护措施的钻孔中处理故障。当必须下入护筒或其他防护设施的钻孔时，应在检查孔内无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍落等安全设施后，方可行动。

9）人员安排及方案实施：我部拟派项目经理吴士金为应急预案总指挥。负责整套方案的部署、指挥。项目副经理刘显峰负责各部门、班组及设备现场协调。起重班长赵加明负责现场起吊指挥及起重班人员与钻机施工人员的协同作业。安全科长刘卫军负责事故现场的安全防护工作，及时排查事故现场可能存在的安全隐患。钻孔桩施工负责人李增创、辛志忠、苏文华负责现场的情况汇报，及时反馈到经理部，同时上报驻地办、总监办、项目办。

方案实施：在钻孔桩施工过程中，一但发生上述情况。由钻孔桩施工负责人直接通知到总指挥吴士金，在最短时间内作出反应，启动应急预案，迅速到达施工现场，查明原因，实施相应处理方案。

在钻孔灌注桩施工的全过程中，所有预案涉及人员必须随时保持通讯畅通，保证及时到位。

钻孔灌注桩施工工艺框图

在桩顶垫层上精确放样，并以此进行钢筋绑扎施工。钢筋骨架按施工设计图要求制作，按规范验收，做到施工技术交底清楚，电焊工持证上岗，现场挂牌施工。对弯曲变形钢筋应校正后使用，锈蚀严重的钢筋禁止使用，钢筋骨架定型加工，根据来料规格分段制作，钢筋焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面平行。焊渣必须清除。主筋搭接应错开35d，且在同一截面上接头不超过50%。钢筋搭接长度、焊缝外形尺寸应符合规范和设计要求。钢筋骨架在钢筋加工场绑扎成型。制作好的钢筋骨架按桩号编号，挂标识签，平卧堆放在干净、平整的场地上，在运输、绑扎过程中要采取措施防止变形，钢筋骨架成型后，首先在班组内按设计图纸及规范要求自检。

成型钢筋骨架制，由吊机整体吊装就位与桩顶钢筋连接。需经监理工程师检验合格后方可立模，并固定好保护层垫块。

本工程立柱模板全部采用定型钢模，面板选用5mm厚钢板，以扁铁钢箍，铁纵肋进行加强。立模板前，按设计要求配制钢筋，绑扎钢筋骨架，并严格控制钢筋骨架和模板的中心位置。模板安装采用吊车整体式套装，每个立柱模板利用钢丝缆风、四只倒链葫芦进行模板的垂直度的调整，固定。钢筋骨架与模板之间绑砂浆垫块，严格控制保护层尺寸。模板拼缝沿顺桥向设置，且拼缝处塞垫高强海绵防止浇筑过程中漏浆。在模板外设立支撑固定模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、垂直度及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。

立柱砼浇筑应特别注意操作安全，浇筑前每两根立柱模板顶部搭设一个浇筑砼操作台，混凝土由汽车泵经软管泵输送入模，软管至砼面的浇筑高度不大于2m，混凝土按一定厚度浇筑，混凝土浇筑时，砼浇筑采用插入式振捣器振捣，插入式振捣器移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～100mm的距离；插入下层混凝土50～100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐上提，避免振动棒碰撞模板及其他预埋件。对每一振捣部位，振捣分层厚度为30~40cm，须振捣密实即混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

三、墩台帽、系梁、承台施工

墩台帽采用无支架施工，即在每个墩柱顶下方约70cm的位置处利用模具垂直于墩台帽方预留一对孔，施工前，在该孔洞处安上一对相应的剪力销及钢牛腿，并用对拉螺栓拉紧，然后，在墩柱两侧的牛腿上安设一对双拼I45型钢，形成底模支架及脚手平。

墩台帽底模采用高强覆膜竹胶板为面板，5cm厚木板作为衬板承载。侧模采用整体定型钢模，以提高砼表面质量。底模铺好即绑扎好钢筋骨架，然后，由吊车将侧模板吊装就位、调整，调整后用对拉螺栓紧固，再进行墩台帽端部立模。

墩台帽砼用用斜面分层法浇筑，每层厚度20～30cm，砼采用泵送入模，砼的振捣采用插入振捣器。

1）一般情况下钻孔灌注桩完成7天后，检测合格后即可开始系梁施工，首先测量放样，进行系梁基坑土方开挖，，采用机械和人工相结合的方法开挖基坑，基坑底平面尺寸的大小略比系梁平面尺寸四周大0.5～1.0m，基坑开挖后应及时排水，人工整平基底，使基底高程符合设计要求(考虑铺设垫层厚度)。

2）基坑开挖后，立即破桩头，进行灌注桩无破损检测，检测后请检测单位出具检测资料和质量合格结论，合格后即可继续施工。

3）清理整平桩头破碎混凝土渣，并铺设8cm碎石垫层，抹2cm砂浆垫层，垫层高程符合系梁底高程。

4）待砂浆垫层达到一定强度后，将精确放出系梁的中心线及边线，按设计图纸和技术规范要求绑扎好桩帽钢筋和系梁钢筋，检查合格，并经监理工程师复查合格后进行下道工序的施工。

5）系梁钢筋绑扎完成后，即可拼模板，系梁模板采用大块整组合式钢模，用汽车式起重机吊装就位，并内外加支撑固定，内支撑在浇筑砼时及时拆除，外支撑与模板同时拆除，模板上端用对拉螺栓拉紧。

6）浇筑砼采用汽车式起重机配吊斗方法进行，砼采用插入式振捣器振捣，水平分层法浇筑，分层厚度控制在30cm左右，准确掌握振捣时间，以混凝土振出砂浆时为好，做到既不欠振，又不过振，更不可漏振，振动棒快下慢上，确保砼振捣密实。

墩台帽施工工艺流程图

一、25米装配式部分预应力混凝土组合箱梁预制与安装

本合同段内25米部分预应力组合箱梁共计88片，根据工期要求，为了方便施工安装，在主桥4～5墩之间右侧设置后张法预制场，负责本标段内所有后张法箱梁的预制（预制场布置详见附图）。箱梁预制的具体施工方案及施工程序如下：

1、根据工期要求，该预制场共设置箱梁底模7套，跨墩龙门1座，浇筑小龙门2座。在靠近预制场北侧临时租用土地20亩，作为钢筋加工场、项目经理部及职工生活用地。在预制场南侧临时租用土地15亩作为拌合场、料场（预制场布置详件附图）。

2、预制场用地征好后，开始进行场地平整、夯实清洁，并进行排水、硬化。

3、测量放样，进行箱梁预制底座制作，底座采用在硬化的场上浇筑15cm钢筋砼，并预埋有关铁件和型钢，在砼表面再铺设10mm厚的钢板作为箱梁预制底模，底模的宽度与箱梁底同宽，底模按设计要求设置预拱度(反拱)，底模两端的基础采用扩大基础，以承受预应力钢束张拉以后梁体的重量，其两端底模沉降量控制在2mm以下，底模的长度与箱梁的长度相等。

4、在箱梁底模制作的同时进行跨墩龙门、浇筑小龙门及轨道的安装铺设以及其他有关设备的安装及调试。

5、箱梁底模制作完成后，均匀的涂刷一层脱模剂，经检查合格后报监理工程师复查，符合设计与技术规范要求后进行箱梁侧模初步安装定位(主要检查底模平整度、预拱度、底模宽度及底模边线顺直度)。

6、绑扎钢筋，首先绑扎底板和腹板钢筋，并按设计坐标布设波纹管及定位钢筋，并穿预应力钢束，以增强波纹管整体刚度，确保波纹管位置准确。底板和腹板钢筋绑扎结束后，用小龙门吊装箱梁内模就位，内模由组合钢板采用铰链式结构拼装而成，每节长5～6m，为便于安装和拆除，在内模顶部每3～4m设一开口，开口尺寸约为60×60cm，以便于浇筑箱梁底板砼，待底板砼完成后，再将开口用模板封闭。

内模定位后，即可绑扎顶板钢筋，安装波纹管并穿钢束，以及定位钢筋焊接和预埋锚垫板、钢筋等，锚垫板与两端封头模板同时定位固定，锚垫板平面必须与管道中心线垂直。

待钢筋绑扎、波纹管安装等全部完成并检查符合图纸及技术规范要求后，再将内模与侧模精确定位固定，侧模上下均用对拉螺栓拉紧，在缝中塞高强海绵条，严防漏浆，并加斜撑固定，侧模用整块大钢模，每节长约450～500cm，重约1.0～1.5t，用机械拆除，表面同样涂刷一薄层脱模剂。

7、最后对模板、钢筋、预应力管道等再次进行检查，完全符合图纸及技术规范要求并经监理工程师签字批准后，浇筑砼，根据我公司宁靖盐高速公路唐子高架桥及沿江高速公路江阴四标等相同结构类型桥梁的施工经验，本箱梁砼采用水平分层一次浇筑完成，即先浇筑底板并振捣密实，再浇筑腹板，腹板浇筑可分段分层进行，亦可由一端向另一端推进，并及时振捣，最后浇筑顶板和翼板，中间不间断，连续浇筑。由于箱梁端部锚固区钢筋密集，为了确保砼振捣密实，该部位可用小粒径高标号混凝土浇注。在侧模外侧加设附着式振捣器加强振捣，并配备小直径插入式振捣器保证钢筋密集区振捣密实且不过振。集料尺寸不得大于钢筋净距的一半。

1）、张拉之前应将张拉设备送有关计量检测单位进行校验，千斤顶一般使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，需进行校验。同时将有关检验的技术资料以及张拉工艺的详细说明图纸、张拉应力(控制应力)和延伸量的应力计算送监理工程师审核。

2）、箱梁张拉时砼强度和弹性模量均不得低于设计强度标准的90%，张拉时砼的强度应根据与箱梁同条件养生的砼试件的抗压强度而定。

3）、张拉工艺是一项技术性复杂、质量要求高的工作，总经理部将选派有经验的技术人员指导预应力张拉作业，所有预应力张拉人员必须通过设备操作、张拉工艺的具体学习，同时张拉工作在监理工程师在现场时进行。张拉过程中，千斤顶一定要与对应油表配套使用，不得混用。

4）、预应力钢束的张拉顺序按图纸及规范要求进行对称张拉，两端同时进行。

0→初应力(10～20%控制应力)→控制应力δeon(持荷5min)→锚固

初应力(10～20%δeon)是为把松弛的预应力钢束拉紧某多向立体水泥砂浆桩施工组织设计-secret，此时将千斤顶进行准确定位，充分固定，使预应力钢束处于孔道中心，钢束拉紧后应在钢束两端精确的标以记号，预应力钢束的延伸量或回缩量即以从该记号起量。张拉力、延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出，预应力钢束的实际伸长值ΔL由两部分组成，一部分是初应力至控制应力之间实测的钢束伸长量ΔL1，另一部分是初应力时钢束的推算伸长量ΔL2(可采用相邻级的伸长度)，即ΔL=ΔL1+ΔL2。

钢束实测伸长量与计算伸长量之差应控制在±6%以内，否则停止作业，查明原因，采取技术规范中规定的步骤和措施进行处理。

预应力钢束的端滑丝量不得超过技术规范的规定值，若超过规定，应更换钢束重新张拉，或按监理工程师的要求进行处理，同时应查明原因，从根本上解决钢束断滑丝问题，根据以往张拉实际情况，张拉钢绞线发生断滑丝现象极少。

预应力张拉工艺必须注意安全DB64／ 700-2020标准下载，做好安全防护措施。

图纸所示的控制张拉力是在锚固前锚具内的拉力。在确定千斤顶的拉力时，将充分考虑锚圈口预应力损失，这些增加的损失通过现场测验而定。

张拉锚固后，外露的钢绞线经监理工程师批准后截割，梁端锚口用高标号水泥浆封闭。