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污水处理厂二期工程滤站屋面钢结构施工方案

第一章、编制目的与依据 2

第二章、工程概况及特点 2

某万达B区7#施工电梯安装安全专项施工方案.doc第四章、主要项目施工方案 4

二、钢结构原材料控制 5

三、钢结构施工工艺流程及质量控制 5

第五章、工程质量保证措施 19

一、建立工程质量保证管理体系 19

第六章、安全施工保证措施 26

一、安全管理保证体系 26

二、施工安全管理保证措 28

第七章、文明施工保证措施 29

一、文明施工目标 29

二、文明施工、环保措施 29

四、重点部位的要求 29

五、标准化管理要求 30

第八章、工期保证措施 30

第九章安全事故应急救援预案 30

一、重大危险源的识别 30

XX市城区第二污水处理厂二期工程滤站屋面钢结构施工方案

第一章、编制目的与依据

　本施工方案编制的目的是：为XX市城区第二污水处理厂二期工程滤站轻钢屋面工程，提供较为完整的纲领性技术文件，用以指导工程施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成该工程的建设任务。

　　1、施工图纸等资料。

　　2、XX市市有关建筑工程安装文明施工规范、标准。

　　3、根据中国现行的有关标准和规范要求：

　　（9）《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：98）

第二章、工程概况及特点

本工程为XX市城区第二污水处理厂二期工程，项目内容包括：生化池、沉淀池、回流污泥泵池、澄清池、滤站（反冲洗泵房、反冲洗鼓风机房、变配电站、控制室与一期共用）、再生水清水池。本方案主要是关于滤站屋面钢结构工程。

本工程建筑为钢筋混凝土框架结构；构筑物为钢筋混凝土水池结构。滤池为整体混凝土池体，滤站部分梁柱为二层钢筋混凝土框剪结构，管廊局部楼面为现浇钢筋混凝土板，围护墙及内隔墙为轻质砌块墙体。

屋面系统为钢结构蜂窝梁及上弦水平支撑剂系杆组成的轻钢屋面系统。坡度i=5%。

2、钢结构的制作与安装

钢结构在制作前表面应进行除锈处理，手工除锈质量的等级不低于Sa2级；喷射或抛射除锈等级不低于Sa21/2级。钢结构经除锈处理后涂两道防锈漆，两道面漆（面漆的涂刷及颜色有建设单位确定）。涂膜总厚度不小于125μm。

1、工期紧：本工程根据计划，从施工到交工验收共计60日历天，所以必须合理安排各阶段的工作时间及相互交接时间，且明确各工序的最迟交接时间，以保证工程如期竣工。

2、施工范围：本工程屋面轻钢结构，各种构件布置必须分类就近堆放，尽量减少材料的二次搬运，同进须合理安排起重机行走路线，以提高工效，钢结构在安装过程中，须做好雨季施工安全措施。

3、构件品种多：本工程因各种钢构件均需工厂加工制作，然后装箱运输至工地，各种构配件必须有组织、有计划按图纸要求分类编号，小构件须分类打包做到有条不紊。

2、工期目标：钢结构安装工期60日历天。

3、安全文明施工：采取有效措施，杜绝工伤、死亡及一切火灾事故的发生，创文明标化工地。

1）根据经建设单位审核的施工图纸要求积极采购原材料，所有原材料的供应必须符合ISO9001质量标准要求。

2）原材料采购过程中，如某些材料市场未能采购到，应积极同业主联系，在业主签字认可的情况下遵循等强度代换原则方可使用。

3）所有采购材料必须索取合格证、质量检验等合格证明文件。

1）钢构件开始制作前，应安排相关人员进行技术交底工作。

2）技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。

3）钢结构制作施工过程中，应注意各种资料的收集、整理工作。

1）材料安装前5天联系好各种装卸设备，为工程开工作好充分的机具准备。

2）因本工程安装原则为专业技术人员指导，并组织安装力量，作好人力配备，精心挑选各种必需工种人员等，并进行施工前安装技术及安全交底工作，并作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标。

3）工程开工前，应会同建设单位人员办理好当地工程开工必办的各种手续，并作好施工安装过程策划。

4）安装过程中，各工序相互交接时应有验收记录，并且对存在的不合格品及时进行返工返修。

1）作好建设单位及有关部门的协调，确定竣工验收的时间、地点、方式。

2）竣工验收前现场管理部门做好现场卫生清理工作，安装工程的资料汇总及其它资料整理工作。

3）竣工验收后，应将竣工资料送交建设单位及质监单位签字确定工程等级，并送至相关部门存档。

　　根据本工程特点共安排以下6个工种级别共24人：　　1、起重工（4人）；  

2、安装工（8人）；  

4、油漆工（2人）；  

5、电工（1人）；  

6、普工（6人）；以上人员不包括项目部管理技术人员在内。

第四章、主要项目施工方案

1、我公司在本工程施工组织设计编制过程中，开始着手对拟选择的各类材料供应商企业资质及生产能力进行考察，同时在做好拟投入本工程的物资材料供应计划以及周转材料出库申请、定型加工申请。

施工过程中，根据施工流程及工程进度节点的要求，分批组织物资材料的进场，做到合理、有序。

在开工前一星期，开始组织施工测量设备、机械设备、消防器材及小型机具，进行调试和保养工作。

在本工程施工组织时间编制的过程中，开始着手对拟选择的各专业施工队伍的施工质量、进度、安全等各方面指标进行考察，编制工程劳动力供应计划，督促选定的施工队伍做好人员组织和施工准备。

工程施工前，我公司组织相关技术人员对图纸设计、相关规范进行熟悉研究，根据现场实际的状况，对工程的施工流程、进度计划及施工部署、施工工艺，使工程技术、质量、进度、安全、文明得以保证。

1、本工程的钢架梁(GL)材质为Q235B级H钢,规格型号为450*200*9*14；系杆（XG）采用无缝钢管，规格型号为180*6；水平支撑采用Q235级角钢，规格型号为L75*6；檩条（CL）采用Q235B级卷边槽型冷弯型钢C，规格型号为200*70*20*2.5；拉杆（LG）条采用Q235B级∅14圆钢；中跨檩托采用Q235B级角钢，规格型号为L180*110*10切割而成。

2、预埋件：预埋板宜采用Q235等级为B、C、D级的钢板。预埋件及吊钩钢筋不得使用冷加工钢筋。

三、钢结构施工工艺流程及质量控制

钢结构构件将安排在施工现场进行，在加工前应认真审查图纸，这样，能够结合现场条件和施工习惯，便于采用先进技术，提高经济效益。

钢构件制作实行“首件检查制”和“三检制”，其生产组织方式为流水作业生产的工艺流程如下：

放样→号料→切割→矫正、弯曲加工→制孔→半成品堆放→组装⑴→焊接→组装⑵→矫正→除锈→油漆涂装。

长度方向每米焊缝0.7

宽度方向每个接口1.0

断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm

四条纵焊缝每米共缩0.6，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.3

断面高大于1000mm且板厚大于25mm

四条纵焊缝每米共缩1.4，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.7

断面高大于1000mm的各种板厚

四条纵焊缝每米共缩0.2，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.5

检查核对材料的标识，根据电脑排版图纸，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号等。号料时应尽可能做到合理用材。

号料前首先根据料单检查清点样板，按号料要求整理好样板。操作人员必须熟悉样板，点清号料数量。

准备并检查各种使用的工具，磨好石笔，保持样冲、圆规、划针的尖锐及凿子的锋利。大型型钢号料，应根据划线的方便来摊料，但不得影响通道的畅通。

钢板的剪切线、气割线必须弹直，两端与中间的宽度应一致。不得一次剪切的宽度超过剪切机的宽度。钢板或型钢采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度，可按下列数值考虑：

自动气割割缝的宽度为3mm;

手动气割割缝的宽度为4mm;

角钢划线时，应将样板与角钢一边靠正，然后用小角尺把样杆上断线及眼线等分别划在角钢上，再用划线尺划出孔中心线。

槽钢划线时，样杆放在腹板上，划出相应长度，再用小角尺划到翼缘上。

工字钢划线时，可用卡口型卡板在两端划出工字钢上下缘及腹板的中心点，用粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应的长度再用样板卡板划出端头。

在号料完成后，在样板、样杆上记录已完成的数量，号料完毕后在样板、样杆上记上实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。并妥善保管好样板及样杆。

钢材下料采用气割、机剪、冲模落料和锯切等，各种切割应用范围：

机械剪切的允许偏差应符合下列规定：

切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm，精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺，机械化剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。

4）、矫正、弯曲和边缘加工

钢材矫正后的允许偏差，必须符合下表的规定。

钢板、扇钢的局部挠曲矢高f

但双肢栓接角钢的角度不得大于90°

工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度

b/100且不大于2.0

槽钢翼缘对腹板的垂直度

零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高，如设计无要求，应符合下表的规定。

b、通过以上数值时，必须先加热再行加工。

钢构件节点板制孔采用钻模板钻孔，以保证钻孔精度。钻孔采用钻模板，节点板用点焊固定。选用摇臂床钻孔，其钻孔的选用与设计要求的孔径相匹配。孔内壁光滑和垂直，保证安装的正确性。制孔偏差及孔径偏差详见下表：

C级螺栓孔允许偏差（mm）

0.03t，且不应大于2.0

螺栓孔孔距允许偏差（mm）

同一组内任意两孔间距离

注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；

2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；

3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；

4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。

按照工艺流程和钢结构车间布置情况，尽量安排在下道组装工序前端，以方便材料的取用和组装。

组装采用H型钢组装机机械组装，按工艺要求的顺序进行，连接表面及焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净，当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖，布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量、齐头、加工的余量。

为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装，胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。

顶紧的接触部位应有75%的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘局部的间隙也不应大于0.8mm。组装施焊前，应按下料单对组装件进行规格尺寸检查，其尺寸偏差应符合下表规定：

±2.0（h＜500），±3.0（500＜h＜1000）

b/100且不应大于3.0

装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号，构件号和件数，以便查找。

焊件组装时定位点焊所用的焊接材料型号，应与正式焊接的材料相同，并应由合格证的焊工点焊。

钢结构尽量采用机械矫正方法，焊接H型钢采用H型钢专用矫正机，型钢则采用型钢专用矫正机，对于小型钢板及型钢则采用人工矫正方法。

8.1对于30mm以上厚板的焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，采取以下措施：

a)焊接前，对母材中心线两侧各2倍板厚加30mm区域内进行超声波探伤检查。母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。

b)严格控制焊接顺序，尽可能减少垂直于板面方面的约束；

c)根据母材的Ceq(碳当量)和Pcm(焊接裂纹敏感性系数)值选择正确的预热温度和必要的后热处理，其具体采用的焊接参数、预热温度及后热处理则根据焊接试验工艺试验确定的焊接工艺规程确定。

焊接准备→焊缝坡口打磨→加垫引弧板→施焊→打磨清根→焊缝质量检查（钢结构的焊接主要由手工焊接和埋弧自动焊两种。）

焊缝坡口均需边缘加工，采用手工及机械进行铲边，对钢板边缘的毛刺、卷边等切割边进行铲除，其铲线尺寸与施工图纸尺寸要求不得相差1mm，铲边后的棱角垂直误差不得超过弦长的1/3000,且不得小于2mm。

焊缝坡口质量标准符合下列标准：

所有焊接H型钢的翼腹板自身的对接焊缝均采用整张钢板拼接，焊缝采用半自动埋弧焊焊接，在焊道的两端分别设置与母材一致的引入板与引出板，施焊时从一端向另一端施焊，焊缝需进行多道施焊，故需进行多道打磨，达到焊缝高度后，清除焊缝周围的焊渣杂物，并用焊缝量规检测焊缝余高（对接焊缝0~3mm），正面焊接完毕后，然后翻身，用碳弧气保焊进行反面清根，砂轮机打磨，清除背面焊渣，然后再进行埋弧焊接。

当有两种不同板厚或宽度大于4mm的钢板对接时，应分别在宽度方向或厚度方向从一侧或两侧做成坡度不大于1/4的斜角，当厚度不同时，焊缝坡口形式应按现行标准《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》执行。

焊接H型钢的翼腹板组焊时，角焊缝采用船角焊缝，焊接电流、焊条直径、焊接电弧长度、焊接速度按照焊接试验验证确定。

焊条角度，焊条与焊接前进方向的夹角控制为60°~75°，焊条与较厚焊件一侧夹角大于与较薄构件的一侧。

起焊：在焊缝起点前方15~20mm处的焊道内引燃电弧SY／T 5661-2019标准下载，将电弧拉长4~5mm，对母材进行预热后带回到起焊点，把熔池填满到要求的厚度方可开始向前施焊，焊接过程中由于换焊条等因素而停弧再施焊，其接头方法与起焊方法同。只要把熔渣清除干净方可引弧。

收弧：每条焊缝到末尾应将弧坑填满后，往焊接方向的相反方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。多层焊接应连续施焊，每一层焊道焊完成应及时清理检查，清除缺陷后再焊，在任何情况下，严禁将焊丝填入焊道间隙内施焊。

焊接完成后，应及时清理焊缝两侧的熔渣及飞溅物。焊缝经检验（外观或内在）确定质量不合格的焊缝，应进行返修，返修办法按照附表提供的对策执行。钢结构焊缝等级见下表：

屋面梁主材的对接焊缝（二级）

节点板、加劲肋的焊缝（三级）

因焊接H型钢的翼腹板对接焊缝属二级焊缝，焊缝如节点板、加劲肋等为角焊缝，角焊缝为三级。故在焊缝冷却到环境温度后，按照《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》进行焊缝超声波探伤，二级焊缝的探伤比例为焊缝长度的20%，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。对存在质量缺陷的焊缝由有经验的焊工进行返修复探合格后，方可进行下道工序的操作。

焊接的探伤采取内控外检的办法，在工厂内全部焊缝进行自检，确保焊缝的内在质量，在自检合格的基础上，由有资质的检测单位进行检测GBT 33556.1-2017标准下载，检测人有岗位证书，报监理核查。

按照图纸及下料单构件的形式，检查零部件的数量、质量、规格、平直度、坡口预留的焊接收缩余量和加工余量，是否符合要求。