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大桥工程主墩上部结构挂篮施工方案

致：中南公司亭子口嘉陵江大桥工程监理部中国水电路桥公司亭子口嘉陵江大桥项目部

关于报送亭子口嘉陵江大桥工程

主墩上部结构挂篮施工方案的函

我部施工的亭子口嘉陵江大桥上部结构0#块正在进行施工，同时为保证上部结构悬灌梁施工，我部编制了上部结构悬灌梁挂篮施工方案Q／GDW 46 10022.30-2018 机组保护运检导则(试行).pdf，现将此方案呈报贵部。

项目经理（或授权人）：

主题词：上部结构悬灌梁挂篮函

亭子口嘉陵江大桥位于四川广元市苍溪县、亭子口水利枢纽大坝下游约1.9Km处，横跨嘉陵江，是为实现亭子口水利枢纽工程顺利施工而修建的公路大桥，大桥全长547.1m，总宽11m，引道全长86.452m，左、右岸均连接进场公路。

亭子口嘉陵江大桥主墩7#墩、8#墩上部结构设计T型刚构梁，梁段设计为预应力砼空心箱梁，梁段施工采用悬臂施工，梁段最大节段长度为4m，最大梁高8m，最大梁体57.6m3，底板宽度为5.5m，顶板宽度为11m（单箱单室），拟采用三角形挂篮悬臂施工。全桥共2个T构，T构对称有16个悬浇块,2个现浇块，3个合拢块。全桥采用4副挂篮组织平行施工。

主墩上部结构悬灌梁施工顺序为：先对称施工1#～16#块梁段，然后施工18#现浇段及边跨合拢段，最后施工17#中跨合拢段。

挂篮是施工上部结构悬臂梁段的承重结构，又是施工梁段的作业（悬灌，张拉等）现场，设计应按其悬灌所承受的最大梁段重量及施工荷载等，按最不利荷载设计加工。根据我单位多年施工公路桥梁悬灌的经验，本桥悬灌梁施工选用三角形挂篮，该形式的挂篮具有结构简单、受力明确、挂篮自身稳定性好，拆装方便、结构完善，施工灵活和适应性强等优点。

根据本桥刚构连续梁设计分段长度，梁段重量、外形尺寸、断面形式等因素，同时考虑施工荷载和其远期使用性，确定该三角形挂篮的技术参数及性能为：

适用最大梁段重：185t，最长梁段长度：4.0m，梁顶宽度：11m，梁底宽度：5.5m，梁高3.2～8m，每副自重41t，墩顶0#段长度为14m，本桥所采用的挂篮具有以下优点：

1、结构简单、受力明确、不需要配重，靠自身与竖向精轧螺纹钢的锚固达到承受荷载的作用。

2、前端及中部工作面开阔，便于轨道的安装以及腹板、底板钢筋的吊装，从而加快施工进度。

3、设有走行装置，移动方便。外侧模、底模可一次就位，内模能整体抽拉。

4、利用竖向预应力钢筋来锚固轨道。

5、外侧模和内模可以用于合拢段的施工。

6、选材采用便于购置的普通型钢和易于加工的工艺设计。

三角形挂篮由三角形主珩架、提吊系统、走行及锚固系统、模板系统共四部分组成。

主珩架是挂篮的主要承重结构，单箱单室2个腹板上部各安装有一纵向受力梁，该梁由型钢和组合焊件组成，前上横梁、三角形主构架、通过节点板和M30螺栓连接。

前上横梁由2根Ⅰ45a工字钢与A3钢板组焊而成，上设8个吊点，其中2个吊外侧模，2个吊内模，4个吊底模。

吊带原来使用钢板吊带，考虑到吊带型钢为陈旧材料，所有吊带全部采用Ф32精轧螺纹钢筋替代。

前吊带的作用是将悬臂灌梁的底板、腹板砼及底模板重量传至主构架上。前吊带的下端与底模前下横梁栓接，上端吊在前上横梁上。每组吊带通过放于前上横梁的4个32t螺旋千斤顶和扁担梁来调节底模标高。

后吊带的作用是将底模架荷载传至已成箱梁底板。后吊带采用4根精轧螺纹钢，其下端与底模后下横梁栓接，上端穿过箱梁底板预留孔，并通过4个16t螺旋千斤顶调节，用扁担梁支撑在已成箱梁的底板上。

箱梁外侧模钢架由[14b槽钢组焊成，模板围带也采用[14b槽钢。面板采用5㎜冷轧钢板。外侧模支撑在外模滑梁上，后端通过吊杆悬吊在已成箱梁的顶板上（在浇筑顶板时预留孔）。后吊杆与滑梁间设有后吊架，后吊架上有滚动轴承，行走时，外侧模滑梁与外侧模一起沿后吊架滑行。

底模由底模前下横梁、底模后下横梁、纵梁及面板组成，梁和梁之间采用螺栓连接。

底模纵梁采用[36b双槽钢及钢板组焊而成。

底模前下横梁用[36b双槽钢和A3钢板制作。

底模后下横梁用[36b双槽钢和A3钢板制作。

底模面板采用拼装钢模板形式，宽度比箱梁底少8mm，两外缘固定5～6mm橡胶条。在浇筑砼时，外模与底模夹紧以防漏浆。底模前端连有角钢可组成操作平台。

内模由内模桁架片、竖带、支撑以及组合钢模组成。内模安装在由内模桁架、竖带、斜支撑组成的内模框架上。内模框架支撑在内模走行滑梁上。走向滑梁前端通过精轧螺纹钢吊杆悬吊在前上横梁处短扁担梁上，后端通过吊杆悬挂在已成的箱梁顶板上。吊杆与滑梁之间设有吊架，其上有滚动轴承，行走时，内模板与滑梁一起沿吊架滑行（后吊架滑行，前吊架固定不动）。

在两片主构架下的箱梁顶面铺设有轨道，轨道锚固在箱梁腹板竖向预应力筋上。主构架中部设有支座，沿轨道滑行（支座与轨道之间可垫F4滑板），同时也设置有反扣轮，视现场具体情况来定那种使用方便；主构架后端设有后支座，后支座用反扣轮沿轨道下缘滚动。在两个5t倒链的牵引下即可前移。走行时左右滑梁先后进行，不能同步走行。

挂篮的锚固是用Ф32精轧螺纹钢通过连接器和竖向预应力筋，后锚扁担梁把后节点锚固在梁体上的。

轨道锚固用扁担梁直接锚固在竖向精轧螺纹钢上。

四、挂篮安装(见施工工艺流程图)

1、从0#块的端头向跨中方向安装钢枕，其长轴线垂直线路中心线，短轴线与最外侧精轧螺纹钢纵向中线重合，钢枕紧靠精轧螺纹钢。

2、在精轧螺纹钢上端头安装连接器，精轧螺纹钢伸入连接器长度的一半，在连接器上口安装已加工好的短节精轧螺纹钢，上下精轧螺纹钢端头相抵。

3、在钢枕上安放12米长轨道（4米+4米+4米，并用螺栓纵向连接），使精轧螺纹钢从轨道正中穿出，轨道端头与0#块端面平齐。距0#块端头5m处留出1根精轧螺纹钢不接长，以便安装主珩架前支座。

4、在精轧螺纹钢上安放轨道扁担，使精轧螺纹钢从扁担上口的φ40孔中穿出，轨

道扁担长轴线垂直轨道长轴线。

在精轧螺纹钢上安放配套垫板和螺母，并拧紧。

5、调整纵向轨道间距使之平行且中心间距等于6.22米，并用楔形钢板垫铁调整轨道使两侧轨道同一横桥位置顶面高差不大于5mm。

6、在0#块顶面平铺两根纵向水平主桁架杆件，用M30普通螺栓和结点板纵向连接（注意必须使用弹簧垫片），并逐个检查，确保连接紧固。

测量定位（箱梁中线位置、轨道中线位置）

铺设横垫梁（梁顶标高测量、梁顶找平）

铺设轨道（定好标高、轴线）

安装水平主珩架下的前支座

安装前上横梁吊杆、扁担梁

底模、侧模中心高程调试

安装内滑梁、拆片、模板调试

7、用塔吊提升靠近0#块端的一头，安装水平主桁架下的前支座。在轨道上距轨道尾3米处安放木垛，木垛与前支座同高，木垛与轨道同宽。

8、把接长的水平主桁架整体吊装在轨道上，桁架竖向轴面与轨道轴面重合，前支座距0#块端头约5m。在木垛处用φ20的钢丝绳捆绑轨道和水平主桁，以临时固定水平主桁架，防止桁架尾部上翘。

9、吊装桁架立杆，用螺栓与水平桁架相连。在立杆上端两侧垂直于轨道纵向轴线的方向上设置风缆，定位立杆，使立杆垂直。

10、吊装桁架后斜杆，用螺栓与立杆、水平桁架相连。整体吊装后横连桁架，使之与两斜杆相连。

11、安装后锚点，千斤顶工作，锚固，同时拆除捆绑轨道和水平主桁的钢丝绳。

12、整体吊装立杆横连桁架，使之与两立杆相连。

13、在纵向水平主桁（施工时悬空的部分）和前顶横梁顶面用φ25钢筋焊接护栏，护栏高1.2米，护栏立杆间距50厘米。护栏顶面每隔2米横向相连，且护栏上安装安全网。

水平主桁护栏长6米（从立杆到前顶横梁），前顶横梁护栏长9.0米。

吊装前顶横梁，用螺栓与纵向水平主桁架相连。

14、安装前上横梁垂直钢板吊带，钢板吊带上端穿销轴，并用小扁担梁和机械式千斤顶支撑。把小构件上的细钢丝绳栓在横梁上，防止坠落。

15、在前支座两侧用型钢焊接横向限位件，限位件垂直高度20厘米，限位件内壁距轨道1厘米。

16、用0#块顶面预埋钢筋环，锚固主桁架，防止滑移。

17、用10吨导链牵引，前移，当前上横梁中心距0#块砼端头5.4米停止前移，用防滑设施固定。

（二）底模系统拼装、提升及就位

1、在主墩墩位地面上1#块的投影面内，拼装底模前横梁、后横梁、底模桁架等底模系统（暂时不安装底模钢模板）。

2、在底模桁架上临时铺设木板，并固定牢靠。在后横梁靠近墩身的侧面安装双层废旧橡胶轮胎，防止底模提升摆动碰坏墩身砼。

3、在前后横梁上安装销座、销轴和限位销钉。在前横梁、后横梁对称的4个销座上连接钢丝绳（直径16mm,单根承重8吨钢丝绳扎头用专用卡件卡紧，每个扎头卡不少于4个）。每个销座连接两根钢丝绳，单根长度140米。两根钢丝绳一根为主，一根为副，两根交替使用。

4、钢丝绳上部吊点设在主桁架垂直对应位置。每个对应位置安装两台5吨手动导链，导链链长9米。两导链一个为主，一个为副，两个交替使用。

5、在底模桁架上栓3根尼龙绳，分别与3个不同方向的地锚相连。尼龙绳直径30mm（单根长160米，破断强度800公斤）。底模木板正中央临时固定一钢筋围栏，平面尺寸2米×2米，围栏高1.5米。

6、提升钢丝绳并与上方导链相连，两根钢丝绳仅连接1根，另1根随着底模桁架上升而上升，待导链链条收完无法再提升时，另一导链链条放至最长，备用钢丝绳打结织成吊环并与备用导链钓钩相连，松动已经张紧的导链，使备用钢丝绳和备用导链张紧，备用导链提升，底模系统上升。如此循环交替，底模系统不断上升。

7、底模系统提升时，围栏中需站一名指挥人员，用对讲机指挥四个导链工作人员，使底模系统水平上升。围蓝中指挥人员佩带双层安全带，安全绳固定在0#块顶面，并随着底模的上升而收紧。地锚风缆绳随着底模上升而放松，风缆绳松紧适宜。

8、大桥0#块施工过程中施工人员没有作业空间，更没有安放底模后横梁的位置，因此需在墩身上部6.5米侧面预埋型钢作业平台和底模后横梁支撑点，此支撑点距墩顶约2米，悬挑1.0米。

当底模上升到支撑点附近时，暂停提升，用前上横梁吊点位置的备用导链与同侧底模后横梁吊点相连，慢慢收紧导链，使底模桁架慢慢向跨中方向移动离开墩身，同时慢慢提升其他四个倒链，使底模后横梁绕开预埋型钢的干扰。

当后横梁底面略高于砂筒顶面时，慢慢松开斜拉的导链，使后横梁慢慢靠近墩身，就位在砂筒上，用预埋的水平精轧螺纹钢筋临时固定后横梁。

9、松开风缆，调整四个导链，连接钢板吊带和底模前横梁销座（插限位销钉）。调整底模前横梁高程，使底模桁架顶面达到1#块砼底板设计位置。在底模后横梁侧面垫钢板垫铁，用精轧螺纹钢固结后横梁。

10、对已拼装的主桁、底模系统、横连桁架和其他连接件全面逐个检查、加固，调整纵向中线，设置前后左右防滑措施。检查的重中之重是轨道梁锚固点数量，轨道扁担上的螺母是否拧紧，后锚点是否牢固。

按底模上放样的线路中线，铺设底篮钢模板，对底模桁架横向连接加固，铺设底模下人行通道等作业平台。

外模和桁架连接时严格按外模系统要求的尺寸进行拼装，因此，外模系统拼装相对简单一些。

1、在外模桁架上焊接外模走行梁限位板。

2、在走行梁上表面焊接两吊点，吊点间距2.5米，吊点距走行梁端4.5米（走行梁单根长11.5米）。在前部水平主桁架顶面，距桁架前支座3米处临时点焊一22工字钢梁，钢梁垂直水平主桁架，钢梁长8米，两端各悬空1.0米。

3、在走行梁的一端栓一根钢丝绳环，钢丝绳另一端栓在工字钢上。提升走行梁，使没有钢丝绳的一端慢慢伸入外模桁架限位板之间，水平纵向移动走行梁，使走行梁伸入桁架约2.5米，收紧另一端钢丝绳，使走行梁顶面基本水平，松开吊点钢丝绳，更换吊点同时在走行梁已伸入的一端安装一个2吨道链，道链水平向后推动走行梁，吊点水平纵向移动，使走行梁伸入外模桁架约6米。

4、在走行梁上安装后吊架滚轮和后吊点精轧螺纹钢，同时安装走行梁前端精轧螺纹钢吊点。

5、用机械千斤顶提升前后吊点，使走行梁与外模桁架水平杆的下缘相抵，调整走行梁纵向轴线，临时固结走行梁与桁架。

6、拆除0#块砼对拉拉杆和外模桁架底角支撑物，走行梁前后吊点同时下降，外模剥离砼，外模向前滑移，当外模最前端距外模走行梁前吊带（精轧螺纹钢）50厘米时，停止移动外模，焊接外模与外模走行梁。外模拼装完毕。

在0#块施工端墙时，需在内模走行梁安装位置预留孔洞，以方便走行梁安装。

内模走行梁因有0#块端墙的支撑作用，安装时更为方便、更加简单。

1、用与外模走行梁吊装相同的方法，吊装内模走行梁，使走行梁伸入0#块约5.5米（内模走行梁单根长11.5米）。

2、安装走行梁后吊架滚轮，后吊点精轧螺纹钢和走行梁前端精轧螺纹钢吊点。

3、在走行梁上安装内模桁架和腹板侧模骨架，在骨架（桁架）上拼装面板，内模拼装结束。

拼装过程中还需注意以下几点：

1、夜晚光线不好，不得进行主要构件的吊运、拼装。同时已拼装的构件下班前必须进行三维空间固定，防止因自重或风载而滑动。

2、为加快拼装速度，夜间可在0#块顶面进行小构件的拼装。

3、拼装时首先从安全角度出发，选择切实可行的方案，确保构件、安装人员、吊装设备的安全。

4、0#块场地不大，构件堆放较多，为了施工人员的安全，拼装前先在0#块两侧翼板边缘安装简易钢筋护栏，护栏高度不低于1.5米，护栏刚度足够，并悬挂安全网。

5、销轴等许多小构件为圆形，在0#块顶板坡度下可自由滚动，因此，堆放时必须放在工具箱内，且需在桥墩下部需划出一定范围，设立警戒标志，严防人员进入，防止坠物伤人。

6、桥下设一名专职安全员值班，检查监督吊装过程中起吊、钢丝绳连接、构件捆绑是否符合要求。

7、吊装过程中加强上下通讯联络，步调一致，确保安全。

8、拼装总指挥每天晚上召开拼装小组会议，总结当天拼装中存在问题，安排第二天的拼装项目，交底拼装程序和要求，对人员进行分工，确保拼装顺利、有序的进行。

9、设计时主要考虑施工中的主要设备配置，而对施工平台等临时设施没有考虑。主要构件拼装完成后及时完善临时设施，例如：底模桁架下的人行通道设置、步行木板的安装、底模后横梁处简易吊篮的加工安装、底模顶面前端工作平台的铺设、底板至顶板的爬梯、张拉平台的加工安装、外模桁架外的人行通道搭设、顶防雨棚的搭设等等。

10、安装完后要经过项目部工程技术组的整体验收。验收合格后方可移交给悬灌施工工班。

11、使用前需对工班操作人员进行培训，掌握操作要领后方可组织施工。操作人员相对固定，严禁非操作人员移动。

在0#块砼施工过程中在靠近1#块方向

处预埋钢板铁件，模板拆除后进行型钢焊

接，在型钢与挂篮底模之间用千斤顶进行

张拉、预压，千斤顶的张拉力为最大梁段

的砼自重及施工荷载，并考虑足够的安全

系数，预压使得挂篮施工前消除一部分非

弹性变形，减小悬浇段施工过程中的应力

（二）静载试验观测点布置

底模变形量观测：承压面积的四角及纵向两边的中心，共6个点；

纵向主梁变形观测点：底模前横梁吊点与纵向主梁连接处，共2个点。

1、每级加载完毕停留30分钟后观测观测点的变形情况。

2、当与上一级荷载加载完毕的观测值之差不超过3mm，则继续加载下一级荷载，否则暂停家载继续观测，并分析原因。

3、加载、观测应24小时连续交替进行，不得中途停留。

4、当最后一级加载完毕，从观测完毕的时间开始计时，停留24小时后即可卸载。在24小时之内，每两小时观测各观测点一次。

5、卸载时按原加载级别分级卸载。每卸一级荷载，观测一次。

6、观测数据及时填入专用表格，字迹工整，数据真实。

1、锚固好主桁架，千斤顶工作提升底模系统离开地面20厘米。

2、在划定的加载区加载第一级荷载，加载第一级荷载时要充分考虑底模系统的自重，不足部分再用土袋补充。

3、停留30分钟，观测变形值。

4、加载第二级荷载，停留30分钟，观测变形值。

依此类推，直至第5级加载完毕，需停留24小时开始分级卸载。

1、测量时用四台高精度的水平仪同时观测，两台在0#块顶观测三角形桁架变形情况，两台在地面顶观测底模系统相对变形情况，两台仪器共用一个塔尺。观测时两个司仪人员换手读数，确保数据准确，防止出现视觉误差。

2、相邻两级支架变形值大于3mm，则停止加载载，继续观测，每15分钟观察一次变形，直至前后两次读数差不大于1mm。

预压是为了消除加工安装的非弹性变形，并测出弹性变化的大小，为悬臂浇注施工控制底模标高提供依据。

根据观测的数值绘制变形值与荷载关系曲线，按图分析非弹性变形最大值和弹性变形的最大值。

八、前移、定位，内外底模脱模、定位

当悬臂浇注段砼强度达到设计强度的85%，及时张拉预应力顶板束和下弯束，向管道中压注水泥浆，切除多余的，脱掉内外模板等，完成前移的准备工作。

拆除内外模对拉拉杆，拆除外模桁架底角对拉拉杆，外模走行梁前后精轧螺纹钢吊点等长度松动，走行梁下降，外模剥离砼，完成脱模。

外模走行梁下降高度取决于走行梁没有下降前，走行梁梁底面距滚轮顶面的高差。当走行梁后半部全部支撑在滚轮上，拆除后部精轧螺纹钢吊点。

通常走行梁下降5厘米，即可使外模剥离砼面。

底模前横梁、后横梁钢板吊带顶的千斤顶油缸同时回缩15厘米，底模下降剥离砼面，底模脱模完成。

当千斤顶停止回缩，插入限位销轴，固定钢板吊带。把底模后横梁最外侧的两个销座用5吨倒链与外模走行梁垂直相连，走行梁连接点位于滚轮的前方，张紧导链，提升后横梁，使后吊带松弛，拆除后吊带与后横梁连接销轴，把吊带提升抽出，置于箱内底板砼面上。

在纵向水平主桁架端头安装一台5吨倒链，倒链钓钩与外模走行梁和外模桁架最前端固接点相连，张紧倒链链条。

（二）作业程序（见悬浇段移动步骤）

当悬灌梁段砼达到设计强度85%时，按照设计要求张拉纵、竖及横向预应力束并压

先脱固定在混凝土处，再脱吊带处

移动轨道并与竖向预应力筋锚固（施工1＃段时轨道不移动）

　先顶起前支点，单侧移动，不允许两侧同时移动

移动并与轨道梁锚固（底模、侧模跟着一起移动）

两个腹板同时移动，先锚后支点，再锚中支点

安装底模板后锚杆，调整位置与标高

底模前部先用倒链粗调，再用千斤顶微调

安装侧模、调整位置与标高，检查

注意侧模和底模的加固方式和加固程度

浆后开始移动，程序如下：

1、使用前进行预压，以消除非弹性变形，测试弹性变形量。

2、每次就位后，其前后吊带装置都要调试均匀，并派专人全面检查，发现问题及时处理。

3、作业时，后锚杆锚固力要调试均匀。

4、在安装轨道时，要根据梁段长度及坡度准确预留锚固位置。

5、为防止在灌注砼时的雨水侵袭，顶部设置防雨装置。

6、前移前要检查轨道的锚固情况，并同步向前移动。

7、施工属高空作业，待安装后应安装安全防护装置，。

8、梁段砼浇注至纵向预应力筋张拉前，要安排专人看护，禁止任何人操作锚固及提吊系统。

9、使用应严格按操作规程、安全规定作业。

10、底模后吊杆安装好后与四周的箱梁砼用木楔夹紧，防止底模晃动。

1、在施工过程中。必须遵守有关安全规则及设计文件要求。

2、吊起部件及其它重物时，应先提升10～20㎝，经检查确认良好后，方可继续起吊。起吊杆件必须有固定的信号，由专人指挥。

3、轨道（滑道）移动前应检查该拆、该换部件是否妥善，移动时须均匀平稳、左右同步、方向顺直。

4、滑道和移到位后应首先安装锚固体系，灌注砼前应额外增加后锚固点（在浇注前一节段混凝土时要注意预埋锚固孔）。

5、在预留施工的孔洞时，位置要准确，以保证的受力状态。

6、在使用IV级钢时，应对其套塑料管，以防打火脆断。

7、锚固系统中的连接器（螺母）要拧足购额的螺纹圈数，避免丝扣不均衡及受力不够。

8、的使用必须实行岗位责任制，应指定专人进行负责检查指挥工作。

十一、悬灌施工工艺流程

悬灌施工工艺流程见附图。

待已灌梁段砼强度和弹性模量达到设计要求指标后，对纵向预应力筋张拉并压浆后，铺设垫梁和轨道。轨道锚固后，放松底模架前后吊带并将底模架后横梁用2个10t倒链悬挂在外模走行梁上；拆除后吊带与底模架的联接，先放松所有后吊杆再放松前吊带，用2台5t倒链牵引前支座使桁架带动底模侧模前移就位后，安装底模后吊带，将底模吊起。解除外模走行梁吊带前移至预留孔，调整立模标高进入下一循环施工。

（二）、底模、侧模标高、位置控制

当安装完成后，即可进行模板标高及中线调整。模板控制标高=设计标高+施工预留拱度。设计标高由设计院提供。施工预留拱度由设计院提供的理论预留拱度结合现场试压测试数值(如弹性变形值)等因素，通过计算而得。同时在施工中进行以下观测：

1、在每个承台上设水准点4个，观测群桩的沉降；

2、在0#块横隔梁上各设水准点2个，观测墩身的沉降与弹性压缩。

3、在0#块的中心，布设一个控制点（预埋钢板或螺栓），利用地面控制网，测定其平面位置和标高。

4、在悬浇梁段进行到５#时，要进行现场的施工测量控制，观测以后梁段的变形，并结合设计给定的数量，对立模标高进行适当调整，以保证梁段的合扰精度。

1、梁体所用普通钢筋的力学性能必须符合国家标准“GB1499”和“GB13013”的规定。钢筋应具有出厂质量证明书。进场应进行验收和材质抽验。钢筋的加工、接头、安装应符合设计图纸和《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）中的有关规定。钢筋按要求下

料弯制，成型后挂牌分类堆放。

2、移动到位，打磨涂油结束后，开始安装端头模，绑扎底板、腹板钢筋，并安装竖向预应力筋、底板波纹管道，波纹管安装结束后经检查合格后，方可向前移动内模，到位固定后，开始绑扎顶板底层钢筋，安装顶板预应力管道，绑扎顶板上层钢筋、安装顶板预埋件。

3、为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置不低于梁体混凝土标号的半球形水泥砂浆垫块（或塑料垫块），垫块应与钢筋之间扎紧，并互相错开，排列整齐。为保证钢筋位置在施工中不发生变形，在底板、顶板处应设置架立钢筋骨架，架立钢筋下也

（四）、预应力筋（束）制安

1、预应力材料进场后及时分批验收。除检查质量证明书、合格证外，还应对其外观，外形尺寸和力学性能进行抽验。

2、精轧筋由厂家按设计尺寸进行统一生产，无需进行加工；下料应用砂轮切割，切割后清除飞边、毛刺。切割前应在切割线两侧约5mm处用扎丝捆扎，防止松散。

3、锚具：锚具进场后应置于干燥通风处，防水、防潮、防锈蚀和防酸碱污染，应妥善保管和领用。锚具到货后，应分批验收，核查质量证明书、标志、包装等，并按要求进行抽检，锚具在使用前还应进行外观复验和探伤检查，不允许有裂纹和暗伤。

（1）、预应力孔道采用波纹管制孔。纵向束制孔波纹管内径分别为φ70mm和50mm，腹板竖向精轧螺纹筋采用内径φ50mm铁皮波纹管制孔。

（2）、对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。接头处的波纹管端头不得内卷，以免影响穿束，波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍，且不得小于30cm.

（3）、纵向、横向波纹管与喇叭口连接方式是将波纹管套入喇叭管口直线段处。为防止渗浆，两者应用棉花或棉纱塞实，并用胶布密封。竖向φ50mm波纹管用连接钢管分别焊在上下锚板上。

（4）、为保证预留孔道畅通，对于纵向束制孔波纹管内宜插入比波纹管内径小3~5mm的厚壁硬塑料管作芯棒，并在混凝土浇筑过程中一直到初凝前要经常往返抽动或旋转，避免水泥浆将厚壁硬塑料管粘住。当混凝土初凝后拔出。及时清除浮浆，以利于倒用。

（5）、为保证制孔管与混凝土及水泥浆粘结良好，制孔管外面不得有严重铁锈、油污、泥土等杂物。

（6）、预应力管道在钢筋绑扎后安装，管道应保持顺直，位置准确，固定管道的定位网钢筋应与主筋焊接，使制孔装置上、下、左、右均不能移动波纹管，锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线，管道中心任何方向的偏差：距跨中4m范围内不大于6mm，其余部位不大于8mm。纵向束定位网片间距不大于100cm，弯曲部分加密至50cm。

（7）、腹板竖向直径Φ32mm精轧螺纹钢筋，下端为固定端，上端为张拉端。固定端钢筋露出锚具外长度为90mm，露出的螺纹用扎丝捆扎后，再用水泥砂浆或环氧树脂将螺母与钢筋固定，防止螺母滑脱。张拉端钢筋伸出锚具外100mm。精轧螺纹钢筋与波纹管在车间内加工成形后，在钢筋绑扎时与钢筋一起安装。

（8）、在施工过程中，应防止波纹管被碰撞压变形。若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，可适当调整孔洞或普通钢筋位置。

（1）、水泥：箱梁混凝土所用水泥标号为PO52.5的硅酸盐水泥。为保证全桥箱梁

表面颜色一致，应采用同一厂家、同一品种，同一标号的水泥。水泥应符合现行国家标准，并附有产品试验报告单等合格证明文件，水泥进场后应按其出厂编号分批进行检查验收。水泥生产后超过三个月或受潮后应进行复查试验。试验不合格及质量不稳定的水泥不得用于拌制箱梁混凝土。

（2）、细骨料：拌制混凝土的细骨料应采用级配良好、硬质洁净、的天然河砂或山砂。砂的级配和砂中杂质的含量应符合规范要求。

（3）、粗骨料：粗骨料应采用坚硬的卵石或碎石，可采用连续级或连续级配和单粒级配合使用，其颗粒级配范围和粗骨料中杂质含量应符合。

（4）、拌和用水：拌制混凝土用水应符合要求。凡是供饮用的水可用来拌制混凝土。

（5）、外加剂：所加外加剂必须经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其质量应符合现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定，为提高混凝土的早期强度，改善混凝土的和易性和节约水泥，可掺用适量质量可靠、性能稳定的外加剂。

（1）、梁体设计为C55混凝土，其配合比由试验室按设计要求，通过工地试验选定，并根据季节、施工条件的变化可作相应的调整。

（2）、混凝土的水泥用量不宜超过500kg/m3，水灰比不宜大于0.4。拌制后的混凝土不得再次加水。

（3）、混凝土的坍落度12～18cm。

（4）、混凝土龄期3天要求达到设计强度的85%。

（1）、拌制砼配料时，各种衡器应保持准确。对骨料的含水量应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数。

（2）、每次砼拌和前，应对计量设备进行重点校核。计量器具应定期检定。

（3）、现场拌和的砼应色泽均匀一致，不得有离析和泌水现象。

（4）、砼搅拌完成后，要检测砼的各项性能是否符合要求，以保证梁体砼的质量。

每次浇筑前，应有专人负责组织好下列准备工作：

（1）、取得配合比的正式通知单，并检查砂、石、水泥，减水剂数量和质量。

（2）、拌和机试运转是否正常，计量设备是否准确，以及水、电供应是否能保证不中断，和当地气象部门联系，了解天气预报情况，如遇天气变化，应有防护措施。

（3）、对模板、钢筋骨架，预应力管道，预埋件及预留孔位置、标高等，均应详细检查。发现问题及时处理。模板内杂物要清理干净，并办理签证手续。

（4）、做好技术交底和劳动力组织工作，划分浇筑区域及每个区域施工的先后顺序，两侧必须对称施工，各种施工机具的摆放都必须符合规定，以免不对称荷载偏大，影响梁体的线型控制。

混凝土浇筑方法是分段分层浇筑，分层厚度宜为30cm。浇筑顺序：先底板，再浇筑腹板、隔板，最后浇筑顶板，从悬臂端向接缝端进行，接逢处必须洒水充分湿润。浇筑混凝土的自由落高不得超过2m，当超过2m时应采用滑槽、串筒、漏斗等器具。

浇筑混凝土必须不间断地进行，其上、下层间隔时间不能超过砼重塑时间。各节段混凝土应在混凝土初凝时间内全部完成。

混凝土浇筑过程中，要防止碰撞模板、钢筋、预埋件及预应力钢束管道，竖向预应力管道可以在侧模上弹出标记线。

混凝土浇筑后，必须对梁体底板、顶板面进行两次收浆，清除多余混凝土，保证梁体尺寸和封闭收缩裂纹。

（1）、混凝土振捣采用插入式振捣器，要防止漏振，也要避免过振，以混凝土不再沉落，不再出现气泡，表面泛浆为度。施工时要设专人对下梗肋，预应力钢材锚端等关键部位进行振捣和检查，并备以竹片，钢筋人工捣固。

（2）、混凝土浇筑和振捣过程中应注意防止波纹管上浮和振破波纹管。

6、混凝土的养护及拆除模板

（1）、混凝土初凝后，及时覆盖麻袋洒水养护。砼的洒水养护时间一般７天，养护的时间视水泥品种和环境相对湿度及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。

（2）、非承重侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除，一般不承受竖向荷载的端模，竖向腹板侧模可在混凝土强度达到2.5Mpa以上时拆除。对于承重模板应在纵向预应力束张拉后拆除。预应力钢筋在混凝土强度达到设计强度的85%（且达到其相应的弹性模量）以上方可进行张拉。

7、梁段混凝土施工注意事项：

（1）、混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪、压扁，混凝土未捣实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以免引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生。

（2）、灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待浇筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故在浇筑腹板混凝土时，进料口周边应用卸料钢板盖住。

（3）、腹板振捣采用插入式振捣器。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，浇筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。

（4）、顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的联系筋，以免钢筋网变形。

（5）、灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。

（6）、前后台紧密配合，浇注速度要快，在混凝土初凝前给于脚水架较多的沉降变形时间。

（7）、在浇注后一层砼前及时对前一层砼进行二次振捣。

（8）、检查底模、侧模支撑必须牢固可靠，减少浇注后模板、支撑的塑性变形，避免砼初凝后发生变形而产生裂纹。

（9）、加强砼养护工作，设专职人员负责。

某建筑工程抗滑桩施工组织设计（2）、预应力编束和穿束

1）、切割后的应进行梳理顺直及编束，然后用扎丝每隔2~3m绑扎一道，其扎丝扣应置于的空隙里，编束后应在束两端挂上长度及编号标志牌，并分类存放，且应架离地面，防锈蚀。

　2）、穿束前，应用压缩空气清除管道内积水及污物，穿束前还应核对穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错。

3）、有锈坑的钢束不得穿入孔内张拉，但允许有轻微的浮锈。穿束可用人工穿束，也可用卷扬机穿束，根据现场现有设备及钢束长度自行选择。

横向、竖向预应力筋按设计下料长度，直接加工成型，并在梁段砼灌注前直接埋入梁体中。

根据设计张拉吨位TBT3445-2016 机车电气重联技术规范，纵向预应力束张拉选用YCW500B型千斤顶施张。

1）、纵向预应力筋的张拉：在梁段砼强度和弹性模量达到设计要求的指标，且砼龄期不少于3天时，用YCW500B型千斤顶两端两侧对称张拉。张拉程序为：0→初应力（10%б）→20%б→105%бcon（持荷2min锚固）。

张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以张拉吨位控制为主、伸长量校核为辅。实际伸长量与计算伸长量之差不得大于±6%。纵向束张拉为两端同时进行。