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跨高桥互通连续梁大桥施工方案

1.2铁路桥梁与高桥互通平面及立面关系 1

2.1施工组织管理机构 3

CJT442-2013标准下载2.4施工机械设备 4

3.1总体施工方案 6

3.2钻孔灌注桩施工工艺及施工方法 7

3.3承台施工工艺及施工方法 12

3.5上部梁体施工方案 19

5.1钻孔桩质量保证措施 37

5.2承台质量保证措施 37

5.3墩台身质量保证措施 38

5.4预应力混凝土连续梁悬臂浇筑质量保证措施 38

6.1桩基础施工防护 39

6.2承台施工安全防护 39

6.3墩身及垫石施工防护 40

6.4中心临时支墩施工安全措施 40

6.5防坠落措施 41

6.6防暑、防台风措施 41

6.7其他安全措施 41

7环境保护措施和水土保持 45

7.1环境保护措施 45

7.2水土保持措施 45

桐海特大桥跨高桥互通连续梁施工方案

三分部管段内有两座特大桥，其中嘉桐特大桥接5标，管段桥长7101.68m，桐海特大桥由一、二、三分部一起施工，三分部管段起讫里程为DK111+696.37～DK116+236.89，全长4540.52m。两座桥线位基本平行于沪杭高速公路，位于沪杭高速公路和国道G320中间。

桐海特大桥跨高桥互通与铁路平面关系图、立面图见下图。

1.2铁路桥梁与高桥互通平面及立面关系

1.2.1铁路桥梁与高桥互通平面关系

沪杭铁路桐海特大桥与沪杭高速公路高桥互通斜交，36#墩承台有侧进入高速公路水沟内，施工时开挖承台会破坏部分水沟，施工后可再恢复，但承台占用了水沟部分位置，需要改沟。桥梁墩台与高桥互通平面关系见“桐海特大桥跨高桥互通墩台平面位置图”。

桐海特大桥跨高桥互通平面示意图

1.2.2铁路桥梁与高桥互通立面关系

桐海特大桥跨高桥互通主跨采用48m连续梁通过，路面高程为6.09m，铁路桥梁设计梁底最低高程为12.647m，高差6.557m，满足高速公路设计净空限界。桥梁墩台、梁体与高桥互通立面关系见“桐海特大桥跨高桥互通立面位置图”。

2.1施工组织管理机构

为了加强施工现场管理，确保工程按期完成，以及创优目标实现，我公司在现场成立了“中铁十一局沪杭客运专线项目部第三分部经理部架子三队”负责现场的施工管理工作。其组织机构如图一“施工组织管理机构图”。

根据该连续梁工期要求紧，计划组织1个基础工班，负责钻孔桩基和承台开挖；1个混凝土工班负责桩基、承台、墩身及梁体混凝土施工；1个钢筋工班，负责桩基、承台、墩身及梁体钢筋施工，1个模板支架工班负责墩身、梁体模板及支架安装。并配备性能先进、配套齐全、功率匹配的精良设备及检测仪器，以满足施工需要。劳动力组织见下表。

临时设施见“跨沪杭高速公路高桥互通平面布置图”。

2.5.1临设布置及钢筋制安规划

采用320国道旁桐乡经济开发区环城南路的中天建设混凝土有限公司（我项目部与该公司合建）供应全桥混凝土。钢筋棚设置在DK113+255处当地皮革厂附近，桩基、承台墩身及连续梁A0段钢筋通过车辆转运至现场，其余连续梁段钢筋考虑在A0段加工制作或车辆转运。

大里程方向的便道直接自桐高公路旁的小道引入，穿过桐海公路桥下（桥下净高约6m），直接到达。小里程方向的便道由高桥收费站的旁边水泥路引入，进入施工区域。新修便道清除杂草后铺垫矿渣50cm，用机械压实，然后填筑20mAB组填料，压路机压实，便道宽6m。

自业主提供的永临结合供电系统“T”接，安装变压器向各施工地点供电,该连续梁使用设置在DK112+780处的500KVA变压器。同时配备1台200KW的内燃式发电机1台，作为应急准备。

2.5.4施工及生活用水

在附近钻井取用施工用水，生活用水采用当地自来水。对所有施工做水质试验分析，必要时净化处理。

钻孔灌注桩中墩回旋钻机成孔。将原地整平压实后钻机直接就位钻孔，混凝土采用混凝土拌合站集中拌制，混凝土输送车运输，导管法水下连续灌注混凝土。

承台基坑开挖采用放坡，机械开挖，位于公路边承台采用钢板桩防护。承台基坑开挖至设计标高后先用C20混凝土施作一层垫层,然后在垫层上施工钢筋、模板及混凝土工程.

承台钢筋在现场一次性绑扎成型，模板采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。混凝土采用耐久性高性能混凝土，拌合工厂集中拌制，混凝土输送车运输，浇筑采用混凝土输送泵或输送泵车，一次性连续灌注成型。

墩身、托盘、顶帽采用整体大块钢模板，拼装成型，配以水平围带和竖向围带加固，采用整体钢模多次支立到位，一次灌筑完成，不留施工缝。

连续梁脚手架采用碗扣式满堂支架施工，模板采用竹胶板。

3.2钻孔灌注桩施工工艺及施工方法

连续梁中、边墩均采用回旋钻机成孔。

3.2.1回旋钻机施工工艺

钻孔灌注桩施工工艺及施工方法见“钻孔桩施工工艺框图”。

3.2.2.1钻孔桩钢护筒的埋设

钻孔前，应该埋设坚固、不漏水的孔口护筒。护筒采用6mm钢板卷制。在测量放样桩位置后，四向各引出桩径外1.0～1.5米，打出四个引桩用作控制埋设护筒的参照桩.并记录各引桩到桩心的距离尺寸，以便护筒埋设完成后复核护筒位置。旱地上，护筒埋深应不小于2.0m，当表层土松软时，应将护筒0.5～1.0m范围内的土挖除，分层夯填粘性土至护筒底0.5m以下，并高出地面0.5m。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%，护筒顶面高度应高于地面不小于30cm。

3.2.2.2钻机就位

立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘，要求动力头主轴中心同转架上的起吊滑轮中心及孔口中心在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。在钻进过程中要经常用吊锤检查转盘及钻杆垂直度，如有倾斜或位移，应及时纠正。卷扬机钢丝绳应牢固地卡在卷筒上，并认真检查各处绳卡，防止松脱。在方钻杆上端安装提引水龙头，在水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵上，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊钩上。取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢

固地联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。

3.2.2.3泥浆护壁

泥浆制备采用符合要求的普通粘土，用清水彻底拌和成悬浮体，制成的泥浆性能如下表所示。

失水率(ml/30min)

开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失或泥浆比重低于要求时，应予补充。并应按上表要求，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失或泥浆比重低于要求时，应予补充。并应按《泥浆性能指标表》要求，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

泥浆采用制浆池，储浆池，沉淀池并用循环槽连接进行泥浆循环净化，泥浆从护筒、出浆槽、沉淀池至贮浆池均依靠重力自流，因此，各出浆口的标高要依顺序降低，从贮浆池到钻孔用泥浆泵压进。

泥浆不得随意排放，用挖掘机将泥浆沉淀池中的废浆打捞出，通过自卸汽车运到指定的废浆处理场进行晾干处理。

泥浆池需设醒目的标识牌，并做好防护。

动钻机前要检查泥浆指标，符合要求后，再按顺序接合离合器、变速箱、换向器、操纵手把，使动力头和卷扬机正常运转，待泥浆输进钻孔中一定数量后，开始钻进。

接长钻杆时，先卸去方形套，提升方钻杆达到钻头与钻杆相连处露出转盘为止。用钻杆夹持器卡住钻头并支承于转盘，卸去方钻杆。然后吊起一节圆钻杆，连接于钻头，卸去夹持器，把圆钻杆连同钻头放入钻孔。当圆钻杆上端接近转盘时，照上述用夹持器支持圆钻杆，松吊绳，将方钻杆吊来与圆钻杆联结，撤去夹持器，把方钻杆降入转盘内并安好方形套，继续钻进。以后需再接长钻杆时，照以上步骤在方钻杆同圆钻杆之间加接圆钻杆即可，一直钻孔到需要深度为止。卸去时亦同样办理，只是把接长改为减短。接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取尽快完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉碴厚度；

开始钻进时，稍提钻杆，在护筒内旋转造浆开动泥浆泵进行循环，进尺要适当控制。在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下lm后，可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒人粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在软土层或砂类土钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；在硬土层或岩层中钻进时，可采用岩心钻或牙轮钻头钻进。

钻进参数根据地层、桩径和钻机的经济钻速等因素进行选择和调整。钻进过程中应采取减压钻进，认真细心观察进尺情况和护筒口的排水出碴情况，控制给进速度，同时根据不同的地层情况，调整泥浆指标，增加泥浆护壁作用。钻进时认真仔细观察进尺情况，泥浆中含钻渣量较多时，控制钻进速度，防止因循环液化比重太大而中断循环。

钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，将钻具提离孔底，向孔内投入粘土泥膏加大泥浆相对密度，提高水位持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔。

应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求时及时调整。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，并分类排放整齐，以便查明土类并记录，与设计资料核对。在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。。

因故停钻时，回旋钻机钻头应提离孔底5.0米以上，其他钻机应将钻头提出孔外，防止钻头被埋或出碴口被堵塞。接长钻杆时，接头一定要完好，防止漏气、漏水和掉钻头等事故的发生。

成孔后按照规范要求对孔径、孔位、孔形、孔深、孔底沉渣厚度、钻孔垂直度等逐项检查并记入钻孔记录和检查证中。检孔器用钢筋制成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍，确保检孔器重量（自身重力大于最大泥浆浮力）。

群桩：100；单排桩：50

比设计深度超深不小于50mm

相对密度：1.03～1.10，含砂率：<2%

3.2.2.6水下混凝土灌注

采用不小于φ250mm导管灌注水下砼，所用导管内壁光滑圆顺，内径一致，接口严密。导管管节长度，中间节为2m等长，底节适当加长，漏斗下管节长度为1m左右，导管管节接头采用螺旋丝扣型接头并有防松装置。使用前应试拼、试压，不得漏水，试压的压力不得小于孔底静水压力的1.5倍。导管按预先计算好的尺寸往下拼接，拼接的同时记录好顺序与每节导管的长度。

灌注混凝土前再进行二次清孔，使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17s～20s，相对密度为1.03～1.1，且孔底沉淀土厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔，根据钻孔直径和深度，换浆时间约为4h～8h。清孔时，保持钻孔内的水位高出地下水位1.5～2.0m，以防止坍孔。完成后请监理工程师对成孔质量进行检查，经验收合格后，立即进行灌注施工。

在井口四周设置工作平台，以利于拆除提升的导管。灌注前将导管下放至距孔底沉碴0.3m～0.5m处，导管位于孔位中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。

将导管上口接漏斗，在接口处设隔水栓，以隔绝砼与导管内水的接触，在漏斗内备足砼后，放开隔水栓，存备的砼向孔底急速下落，孔内水位将向外骤然溢流，首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（不宜小于1m且不宜大于3m）和填充导管底部的需要。继续浇筑的混凝土不得再与水有接触.将导管上口接漏斗，在接口处设隔水栓，以隔绝砼与导管内水的接触，在漏斗内备足砼后，放开隔水栓，存备的砼连同隔水栓向孔底急速下落，孔内水位将向外骤然溢流，首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（不宜小于1m且不宜大于3m）和填充导管底部的需要。继续浇筑的混凝土不得再与水有接触.

水下混凝土应连续灌注，中途不得停顿，每根导管间歇时间视具体情况而定,但不宜大于30分钟，混凝土坍落度为18～22cm。每根桩宜在8小时内完成浇筑。

在灌注过程中，随时测量和记录孔内砼灌注标高和导管入孔长度，控制和保证导管埋入孔内有适当的深度（1～3m），防止导管提升过猛，管底提离砼面或埋入过浅而使导管进水造成断桩夹泥。同时，防止导管埋入过深而造成导管内砼压不出去或导管被砼埋住不能提升导致中止浇灌而断桩，导管埋入砼的深度由灌注速度和砼性质决定.

随着砼不断灌入孔桩，孔内初期灌注的砼及其上面的水或泥浆不断被顶托升高，相应地不断提升导管和拆除导管，直至钻孔灌注砼完毕。灌注过程中试验人员在现场取样。每根桩作混凝土检查试件不少于三组。灌柱的桩顶标高比设计标高高1.0m。

3.3承台施工工艺及施工方法

承台开挖中，靠近高速公路桥墩采用钢板桩进行防护，钢板桩采用专用的机械拔打，钢板桩施工完毕后，方可开挖承台，施工时注意既有道路的安全。

3.3.1.1施工工艺

钢板桩施工工艺见“钢板桩支护施工工艺流程图”。

3.3.1.2施工方法

(1)先对钢板桩的施打位置施工放样，后用石灰线或拉绳进行标识。

(2)履带式液压打桩机就位施打钢板桩。

为安全起见，本标段采用履带式液压震动锤施工，此机械原理为挖机式操作方式，在液压臂端安装嵌板式震动锤，起吊高度小，钢板桩固定稳定。

(3)先用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时要对准锁口，每插入一块即套上桩帽轻轻加以振动。将组拼好的钢板桩用履带式液压打桩机吊起,启动振动锤施打,插打钢板桩时要严格控制好桩的垂直度,尤其是第一组桩要从两个相互垂直方向同时控制,确保不倾斜。开始插打钢板桩后,逐步将导框转挂在已打好的板桩上。

钢板桩就位下插。第一组钢板桩沿导向架围檩下插,它是整个围堰钢板桩的基准,要反复挂线检查,使其方向、垂直位置准确。其余各桩组,则以已插桩组为准,对好锁口后,采用打桩机下插。钢板桩插打方法为：开始的一部分逐块插打,后一部分则先插合拢后再打,每边由一角插至另一角。

将已插好的钢板桩,点焊固定于围檩上。按上述步骤逐组下插钢板桩,直至合拢，架设槽钢围檩。

(4)施工过程中基坑里面若有积水，在基坑四侧挖排水沟，在四角挖集水坑，用水泵抽排集水坑里的水。

(5)钢板桩的拔除：在拔除钢板桩前,当回填至支撑处，拆除支撑，直至回填至基顶，然后拔出远离既有线一侧的钢板桩，其次为顺桥向两侧的钢板桩，最后拔出靠近公路一侧的钢板桩。

(6钢板桩插打质量要求：

其倾斜度小于5‰；插入桩位的钢板桩须紧靠围檩,如不能紧靠时,其间隙应小于20mm；每组钢板桩必须按编号插入正确的桩位,每组偏差应小于±15mm。桩尖高程符合设计要求。

3.3.2.1钢板桩支护的承台开挖

基坑采用挖机机开挖，人工配合，当深度较深时采用长臂挖机。施工时，先用挖掘机挖土至第一道支撑处，挖土用自卸汽车运至指定地点堆放。如果设置有两道支撑，再挖至第二道支撑位置时，设置好第二道支撑后，再进行土方开挖，预留30cm厚人工清理至设计标高，即可进行封底施工。然后凿除桩头，按要求进行桩身质量检测合格后，清理基底，施工垫层。

当开挖的土体较差，则在基坑四周采用压浆固结土体，使土体稳定性能达到施工的要求。

开挖基坑时，弃土应按指定地点堆放，基坑上口5m以内不的堆土，以免影响边坡稳定。基坑开挖完成后立即进入下道工序施工。机械开挖时设专人指挥，以保证施工安全和开挖准确，防止机械侵入高速公路限界。

3.3.2.2一般基坑开挖

基坑开挖采用挖掘机放坡开挖，人工配合。出土及时使用自卸汽车运走，开挖时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩基1.0m范围内用人工挖除、清理）。小型机具凿除桩头，伸入承台内桩头必须用钢丝刷清理干净碎渣。

在基坑周围设置集水井。并在基坑顶部设置明沟截水，以防地表水流入基坑内，排水沟采用500×500，排水沟与施工便道主排水沟相连。深基坑确保支护不渗漏，若有少量水渗漏到基坑，则在基坑四角设置集水坑（集水坑设置不影响支护安全以及承台施工），然后用潜水泵抽水，排入地面排水明沟。

3.3.4基坑封底混凝土

基坑开挖完毕后，对基底采用浇筑C30的混凝土进行封底，封底混凝土厚度为50厘米厚，并在混凝土加入早强剂，加速混凝土凝固。

3.3.5特殊情况处理

当基坑开挖时，无论采用放坡开挖或钢板桩支护开挖，遇有涌水、涌砂时，则采用特殊处理方式。及时回填开挖的基坑，待基坑回填完毕后，根据涌水、涌砂的情况，确定采用岩溶注浆或高压旋喷桩加固基坑四周土体，改变土体结构，待加固完毕，土体固结后，方可开挖基坑。基坑开挖时密切注意流水和流砂情况再次发生。

封底混凝土浇筑完成并达到一定强度后（达到标号的50%以上），即可进行承台施工。

3.3.6.1承台施工工艺

承台施工工艺流程详见“承台施工工艺流程图”。

3.3.6.2钢筋绑扎

钢筋在钢筋加工厂加工成半成品，再运至现场绑扎，钢筋的接头采用冷挤压或焊接接头。

混凝土采用集中拌和，运输车运输，泵送入模。混凝土浇筑采用斜面推进的方法完成混凝土的浇筑，分层厚度为30cm。分层间隔浇筑时间不超过试验所确定的混凝土初凝时间，以防出现施工裂缝。混凝土振捣采用φ50mm和φ70mm插入式振捣棒，对于大面积分层浇筑混凝土，振捣棒振捣深度为插入下层5cm，并保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度。

3.3.6.4基坑回填

钢板桩拔除前应进行承台基坑回填，靠高速公路一侧回填AB组填料，回填采用小型打夯机夯实，其压实标准按基床以下路堤执行。首先回填靠近既有线路的一侧，然后回填其它三侧。

墩身施工工艺详见“桥梁墩身施工工艺流程图”。

桥梁墩身施工工艺流程图

墩身施工：承台顶面凿毛、清除浮浆、油污及泥土等杂质，冲洗干净，加强基础与墩身的连接效果。本段桥梁墩身高度大都在20m之内，墩身、托盘、顶帽、支承垫石采用一次施工成型。

施工脚手支架采用碗扣式支架搭设，在承台混凝土强度达到5MPa以上时才能进行支架搭设。

钢筋绑扎成型：墩身钢筋绑扎已与承台钢筋同时绑扎成型。墩帽、托盘、垫石钢筋在加工厂加工成型后，吊车吊装就位，与墩身钢筋绑扎联接成整体。

所有结构预埋件进行锌铬涂层防锈处理。

结构物表面钢筋的焊接，应保证成为统一电气回路，同时在结构适当部位引出钢筋连接端子，结构物之间连接端子用铜缆线连接，以减少和避免杂散电流对结构钢筋和金属管线的腐蚀和向外扩散。

墩身模板：面板采用优质冷轧板，厚6mm，墩身上下节模板，托盘及顶帽均采用φ16螺栓连接。

圆端型墩身模板：采用两半圆加直线段。圆形模板：采用两个半圆合扣。桥墩托盘及顶帽做成一节，便于组装及加固。

沿模板高度每1m布置一层围带，围带前后对称成对布置，围带两端伸出半圆弧模板外400mm，采用(20拉杆联结，既作拉杆，也作圆弧模板的挡杆(与圆弧模之间用钢楔敲紧)。围带采用[20双槽钢加缀板连接而成，靠模板侧缀板内焊，另一侧缀板外焊。

墩身上下节模板，采用φ16螺栓连接。模板安装前先试拼，试拼合格后方在墩位上进行安装。安装底节模板前，检查承台顶高程及外轮廓线，不符合要求时凿除或用砂浆找平处理，以确保墩身模板准确就位。承台顶面与模板联结面平整，无缝隙，防止水泥浆流失。

模板吊装组拼时，不得发生碰撞，由专人指挥，按模板编号逐块起吊拼接。模板在地面组拼完成后，进行调校，使其接缝严密，棱角分明。按3(6m组装成型，然后采用20t以上吊车进行整体吊装，围带通过钩头螺栓与模板固定，并上好两端拉杆。最后架立竖向围带，上好墩内拉杆后与承台埋件焊接牢固。

用φ10mm钢丝绳和紧线器作固定揽风绳，固定于相邻桥墩承台预埋拉环上，使其对位准确牢固，混凝土浇筑中不产生变形和位移。

墩身混凝土施工：见“墩身混凝土施工项目表”。

混凝土拌合采用自动计量拌合站集中拌合，运输采用输送车。混凝土使用高性能混凝土，掺加高效减水剂，以提高混凝土的和易性，减少用水量，坍落度控制在16～18cm(输送泵)。在浇筑现场每隔一段时间对混凝土的均匀性和坍落度进行检查一次。

采用混凝土输送泵车进行混凝土灌注。浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件检查，把模板内的杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，必须填塞严密。将基础混凝土表面松散的部分凿除，并将泥土、石屑等冲洗干净。

泵送混凝土可以控制出料口与浇筑面的距离，其距离控制在2m以内。混凝土分层浇筑，每层厚度不超过30cm，且在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。

浇筑混凝土时，采用插入式振动器振捣密实。插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离，且插入下层混凝土5～10cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动器，避免振动器碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

振捣时观察到混凝土不再下沉、不再冒出气泡、表面泛浆，水平有光泽时可缓慢抽出振捣器。为保证混凝土振捣质量，与进人孔交叉钢筋暂不绑扎，便于捣固人员进入墩身下部捣固，待浇筑至墩顶时再绑扎。

在混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍进行压光。利用接水管上墩方法养生，混凝土浇筑完2～3h后覆盖土工布，采取喷雾洒水对混凝土进行保湿养护7d以上。待喷雾洒水养护7d以上且水泥水化热峰值过后，撤除土工布，使用塑料薄模将混凝土暴露面紧密覆盖14d。

当混凝土的强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表面混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时，方可拆除。

模板拆除采用吊车配合，拆除时保护好墩身棱角等易损部位。模板拆除后，立即将模板清理干净、上油和分层堆码整齐，层间用方木支垫，避免损伤模板板面。施工中发生变形的钢模板，调校符合要求后方投入使用。

垫石混凝土的施工：垫石混凝土施工方量小，垫石混凝土的模板与墩身模板同时架立。在混凝土灌注之前，测量班精确测定垫石的平面位置及高程，在支座底至垫石顶面之间预留20mm以便于支座安装时进行重力灌浆。

混凝土在拌合工厂拌制，墩身混凝土浇筑封顶时，拌合站更换配合比，浇筑垫石混凝土，与墩帽混凝土形成整体。

3.5上部梁体施工方案

跨高桥互通(32+48+32)m连续梁上部，为保证工期要求，节约工程造价，采用碗扣式满堂支架施工。支架现浇的施工序的施工流程为：地基和墩台处理、满堂支架搭设、安装支座、堆载预压、沉降观测、逐级卸载、设置预拱度、安装外模、制安钢筋、现浇梁混凝土、混凝土养护、拆除侧模、张拉压浆、拆除满堂支架。布置具体如附图所示。

36#～37#墩跨高桥互通，宽度约48米，采用碗扣式满堂支架跨越，在互通两侧路基边坡和互通中部围栏处设立支墩，中部围栏处直接浇筑C30混凝土墩，高度0.8米，宽度1.8米，长度14.5米。路基边坡处开挖1米后采用级配碎石换填，使地基承载力不小于200Kpa，然后自坡地沿边坡向上浇筑高度0.4米、宽度0.6米，长度14.5米的阶梯型混凝土。详见“跨高桥互通现浇连续梁支架搭设立面图”和“桐海特大桥跨高桥互通连续梁安全防护平面布置图”

3.5.2满堂支架施工

跨高桥互通(32+48+32)m连续梁上部，为保证工期要求，节约工程造价，采用碗扣式满堂支架施工方法。主要工序的施工流程为：地基和墩台处理、满堂支架搭设、安装支座、堆载预压、沉降观测、逐级卸载、设置预拱度、安装外模、制安钢筋、现浇梁混凝土、混凝土养护、拆除侧模、张拉压浆、拆除满堂支架。详见“跨高桥互通现浇连续梁支架搭设立面图”。

3.5.2.1满堂支架施工

选用碗式支架作为支撑骨架：通道支墩满堂支架顺桥向立杆排距0.3m，横桥向中间5排和两侧3排立杆间距0.9m，横桥向其余范围立杆排距0.6m，水平杆布距0.6m；满堂支架其余范围顺桥向立杆排距0.6m，横桥向中间5排和两侧3排立杆间距0.9m，横桥向其余范围立杆排距0.6m，水平杆布距0.6m，支架支撑在专用地托上，以确保受力均匀。在腹板处横桥向立杆加密，排距0.3m，水平杆布距0.6m，支架上端采用专用天托，横向采用12×15cm方木，

纵向采用8×10cm方木，所有支架应依据搭设高度设置剪刀撑，每五排立柱设置一道横桥向剪刀撑，每四排立柱设置一道顺桥向剪刀撑。通过支架上端的天托设置预拱度。具体见图。

3.5.2.2堆载预压

为消除非弹性变形，取得碗式支架弹性变形量和地基沉降变形。在方木铺设完毕且加固稳固后选用预制砼块或砂袋进行分级堆载预压。施加荷载总重：梁体自重＋施工荷载(梁体自重20%)。模拟砼施工过程按30%、70%、120%逐级加载。在加载过程中设置沉降观测点，观测点分别设在翼缘板、底板处，每断面设5点，每4米设一个观测断面。堆载预压时间最少不小于48小时，每天地基沉降不能大于3㎜，预压可分段预压，卸载采用分级逐步卸载。每次堆载、卸载均做好沉降观测，并做好记录。

3.5.2.3预拱度设置

预拱度计算公式为f=f1+f2，其中f1：支架弹性变形(由预压得出数据)，f2=梁片的预拱度值。最大预拱度值设置在梁的跨中位置，并按二次抛物线形式进行分配，算得间距2米各点处的预拱度值后，按折线通过木楔对底模和翼缘板进行调整。

3.5.2.4满堂支架结构计算

当连续梁的重量确定后，再进行满堂支架结构计算。

3.5.3安装临时支座

在A0段立模和绑扎钢筋之前，应安装临时支座，以把A0号段和桥墩进行临时固结，以便进行悬灌施工。临时支座采用40号硫黄砂浆，安装必须准确，临时支座顶须比盆式支座高出5mm，临时支座与盆式支座间采用石面板隔离。相见附图“桐海特大桥（32+48+32）m跨互通连续梁临时支座图”所示。

钢筋在钢筋加工场地制作，钢筋采用闪光对焊机焊接,纵向筋长度超过20米时,不考虑运输,可在现场焊接；根据钢筋绑扎的先后顺序采用人工配合汽车、吊车运输到模板。钢筋绑扎顺序：梁体下部、梁体中部、梁体上部、预留钢筋埋设。

按照设计图纸和验标要求进行钢筋的绑扎安装，同时注意钢筋接头按要求错开，钢筋绑扎时要按设计图纸的钢筋编号从下到上、从一头到另一头分顺序绑扎，为避免在安装时将误差集中到某一头，可分成几段进行。保证所有的钢筋规格、型号、间距、数量及保护层等满足设计要求。钢筋交接点绑扎均采用十字交叉绑，不允许采用梅花跳绑，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。钢筋保护层采用购买的同等级砂浆垫块，梁体侧面和底面的垫块至少应为4个/m2。

箱梁施工中主要预埋件有泄水孔、伸缩缝预埋件、电缆槽、接触网支柱锚固螺栓及加强钢筋、人行道栏杆及声屏障预埋筋、综合接地措施和施工预埋件等，施工时应严格按照设计图纸要求进行预埋。（详见钢筋工程作业指导书）。

砼浇筑采用2台混凝土汽车泵自梁的中部向两端进行，混凝土浇筑水平分层、斜向分段、对称、连续浇注的原则。混凝浇筑先底板、再腹板、后顶板。

浇注砼时，每层砼的厚度40厘米为宜，不得超过50厘米，砼振捣和下料交替进行，采用插入式振捣棒振捣。浇注桥面砼时，先用插入式振捣棒振捣砼，再用整平机振捣成型，人工二次抹面。（详见钢筋工程作业指导书）

3.5.6主梁预应力张拉

3.5.6.1施工工艺流程

张拉施工工艺流程：张拉准备→安装工作锚→安装限位器→安装千斤顶→安装工具锚→张拉→逐级张拉至控制应力→量伸长值加以校核→补拉→回油自锁锚固→张拉结束

3.5.6.2波纹管道安装

a．波纹管道安装前应先作抗渗漏及抗弯曲渗漏检验。安装时采用双保险法安装，即在波纹管内再安装橡胶管，橡胶管外径比波纹管小5㎜，并有一定的硬度和弯曲能力，灌注砼过程中来回抽动橡胶管，以免出现波纹管漏浆堵管，橡胶管在砼浇筑初凝后拔出，以备下次再用。

b．波纹管道采取定位钢筋固定安装，使其牢固地置于模板内的设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。管道端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。

c．管道应设置压浆孔，在最高点设排气孔，如需要时在最底点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的标准管或其他塑性管，与管道之间的连接应采取金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。管道安装好后，将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。

3.5.6.3张拉操作工艺

3.5.6.3.1钢绞线下料

将验收合格的一捆钢绞线吊到桥梁预制台座边，放进固定的钢架笼里，然后剪断捆扎的铁皮，并将表层的包装塑料纸清理干净。

钢绞线下料长度按照施工图要求。下料时首先将钢绞线拉直，然后用钢卷尺丈量进行下料。下料应在平直的场地进行，按下料长度在地面上作好标记，在标记的切割点处两头用铁线扎牢，用切割机切割，严禁用电焊条切割。钢绞线两端不得散头，两端留出足够的长度来满足施工空间。

按箱梁类型确定钢绞线总根数，每个台次应该使用同一钢号、同一规格、同一炉号的同一批钢绞线。

预应力束按计算长度下料（切割使用圈盘切割机切割）苏州金阊区虎丘A地块定销房工程水池水泥基渗透结晶型防水涂料施工方案，下料时不能产生有害变形，有有害变形的要除掉。

3.5.6.3.2穿钢束

b．钢绞线编束时，钢束要顺直，不得扭结，其头部要适当前后错拉形成一圆顺的尖端，并用胶布缠裹严密、结实，钢束每隔1～2米绑一道低碳钢丝或胶布缠裹，两端各2米区要加密，以增加钢束的整体性。

c．穿束前要对孔道进行清孔，穿束可采用金属网套法，网套长度为5米左右，直接将网套编接在钢束上，先用孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用慢速卷扬机慢慢牵引钢绞线，注意缓慢行进；也可用人工穿束；穿束前必须按顺序编号，以防穿束时出现扭绞现象。

d穿钢绞线时由专人指挥，用卷扬机牵引，钢绞线头用套子套住，防止钢绞线在穿时戳穿波纹管。严格按施工图穿束，每束两端露出长度能满足施工要求时停止牵引。

e穿束完毕，仔细检查波纹管有无裂口DA／T 81-2019 档案库房空气质量检测技术规范，切口毛刺要及时清除，以便下道工序。露出梁体钢绞线长度为工作锚高、限位板高、定位圈高、工具锚高、过渡套长、千斤顶长度的总和。