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山东祥辉钢结构厂房(含土建)施工组织设计

山东祥辉铜业有限公司分拣打包

车间一、车间二、车间三

总体施工方案、主要施工方法、主要管理措施

第四章施工顺序、总进度安排及总形象进度网络

02施工组织设计(方案)审批表第五章主要分部分项工程的施工工艺

第一节基础土方挖运工程

第四节模板、钢筋、混凝土工程施工方案

第八章质量通病的防治措施

第一节土建工程质量通病的防治措施

第二节钢结构工程质量通病的防治措施

第九章主要施工技术质量管理

第一节技术质量管理保证体系

第二节施工准备工作中的管理措施

第三节施工中的管理措施

第十章安全生产管理措施

第一节安全生产保证体系

第二节现场施工安全工作

第三节安全生产施工措施

第十一章文明施工管理措施

第一节文明施工管理措施

第三节粉尘控制、环境保护、噪音控制

第四节现场文明施工管理

第十二章施工工期保证措施

1.山东祥辉铜业有限公司分拣打包车间一、车间二、车间三

2.国家省有关施工验收规范、标准；

3.国家、省、市有关文件、规定。

《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102:2002）

《钢结构防火涂料》(GB14907—2002)

《钢结构防火涂料应用技术规范》（CECSS24：90）

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）

4.其他相关的规范、规程

（1）建设单位：山东祥辉铜业有限公司

（2）工程名称：山东祥辉铜业有限公司车间一、车间二、车间三

（3）工程地点：山东省德州市庆云县高速连接线以东,尚堂镇以北（4）建筑面积：25776㎡

（5）建筑高度：10.3m

第二节.现场施工平面布置

根据本工程场地特点，施工现场设办公室、会议室及材料、工具堆放场等。办公室及会议室等办公用房采用彩板房，主路采取硬化措施。

第三章.总体施工方案、主要施工方法、主要管理措施

1.1施工管理机构和劳动力组织：

根据工程的特点，成立工程项目经理部，选派素质好、协调能力强、创优能力强的项目部承担本工程的施工任务；调入装备优良的施工机械设备，采用先进的施工工艺，以确保该工程的工期、质量及安全文明施工目标的实现。

根据工程地基实际情况，工期短、工序多，包括土建、钢结构、装饰，在施工过程中交叉施工，确保工期。

2.1项目经理部由具有丰富工程施工管理经验的同志组成，实行系统化管理。

2.2项目经理部对该工程的施工准备、计划统计、生产调度、技术管理、质量控制及检查、计量试验检测、安全生产、经济核算、文明施工、材料供应、设备运转到竣工验收及工程回访全面负责，对建设单位全面负责，形成强有力的管理层。

2.3为保证该工程的顺利施工，确保工期、质量、安全等目标的完成，成立该工程项目经理部，对工程实行全过程总承包管理。

第四章施工顺序、总进度安排及总形象进度网络图

土建工程本着先地下、后地上的施工顺序。

按照先室外后室内，先上后下，依据网络计划要求及时组织各工种施工力量进场施工。在此阶段的施工中，工种较多，一定要组织好各工序的穿插和各工种之间的协调，并制定切实可行的成品保护措施，加强成品保护工作。

根据本工程设计图纸、招标文件，参照建设单位对工期的要求，初步制定了该工程总的施工进度计划(见附图)。

第五章主要分部、分项工程的施工工艺、方法

1、根据勘察部门提供的地形图及有关的批建文件，在施工过程中合理安排施工程序，防止施工用水和场地雨水流入建筑物地基引起湿陷。

2、临时用水、水池、搅拌站应远离地基至少十米以上。

3、在现场堆放材料和设备时，应采取有效措施，保持场地排水通畅。

4、对场地给水、排水、防水应有专人负责管理，经常维护。

5、现浇钢筋混凝土结构的模板支撑，应设在整平夯实的地面上。在浇灌与养护过程中，应随时检查，防止地面浸水湿陷和模板下沉走动。第一节.基础土石方挖运工程

根据岩土工程勘察报告，用1台挖掘机开挖基槽，挖至距槽底约30cm时，改为人工清槽，随时用水准仪抄测开挖深度，确保槽底达到规范要求。

2.1土石方开挖允许偏差（单位：mm）：表面标高：＋0，－50；长度、宽度：－0；边坡偏陡：不允许。

2.2合理安排开挖顺序，严格按施工工艺顺序施工，合理的分层分段开挖，解决好空间效应问题。

2.3技术人员注意监督检查各工序的控制标准，发现问题及时处理。保护好基坑的测量系统，保证测量坐标、水准点稳定、准确，现场设专职资料员，认真做好施工现场的技术资料，保证资料详实、准确。

2.4减少基坑顶边缘的地面荷载，严禁超载。

1.钎探：土方挖完后，按照施工规范要求进行钎探，探孔间距1.5ｍ，钎探深度2.1ｍ，呈梅花状布置，钢钎直径25mm，钎探深度满足设计要求。钎探时认真做好记录，并绘制钎探平面布置图；钎探完毕钎孔进行灌砂处理，每灌30cm左右，水冲后用钢钎捣实，以减少钎探对基土的影响。

2.1回填前，清除槽内积存杂物，槽回填时两侧同时均匀下土。

2.2基础土方回填时每层虚铺厚度最大0.25米，用砸夯机分层夯实。

定位轴线的测设，根据建设单位要求，使用经纬仪依建筑物外轮廓座标将线引至工程轮廓外不被碰压处，设轴线控制桩。地面以上定位轴线的测设使用经纬仪进行测设。

基础施工完，用精密水准仪在建筑物周围合适位置测出高程为±0.000的水准点，反复校核无误后，做为基准点，利用这些点将高程向上传递。

第四节.模板、钢筋、混凝土工程施工方案

本工程模板设计原则：为保证施工质量和工期，应提前按图纸设计要求配置相应的模板，并保证控制好模板标高、截面尺寸等。

4.1.2模板注意事项:

a.基础、梁等模板支撑系统，首先进行计算，满足强度、刚度、稳定性要求后方可支设。

b.模板拆除时，将支撑件和连接件逐件拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时不得损伤模板和砼，拆下的模板和配件均应分类堆放整齐。

c.砼浇筑前，认真检查复核摸板的位置，柱模板的垂直度和梁板标高，预留孔洞的位置及尺寸，检查支撑是否牢固，接缝是否严密，发现问题立即整改。

d.浇注砼过程中安排木工看模，发现问题及时处理。

a.钢筋加工采用场内集中统一配料，集中机械加工成半成品后运到指定位置再绑扎成型入模的生产方法。

b.钢筋加工前先熟悉图纸和配料单，钢筋加工的形状、尺寸必须符合要求，钢筋的表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等。在加工过程中，发生脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时，应进行化学成份分析，或其它专项检验。钢筋应平直无局部曲折，Ⅰ级钢末端作180°弯钩，弯曲直径不小于2.5d，平直部分不小于5d；Ⅱ级钢末端作90°或135°弯折，弯曲直径不小于4d，平直段按设计。箍筋末端作135°弯钩，弯曲直径不小于2.5d，且不大于受力筋直径，平直段不小于10d。

a.钢筋绑扎时，要按照设计和规范要求选用绑丝规格和绑扎形式。

b.为确实保证钢筋绑扎成品质量，对顶板、梁等水平构件钢筋，及时铺设木板，做为行人通道，钢筋绑扎完毕后，必须及时检验，并办理隐蔽工程验收记录手续和挂牌标识。

c.浇注砼时，尽量避免上人踩踏钢筋，并派专人跟踪检查修整钢筋。

4.2.3钢筋工程施工注意事项：

a.钢筋进场前首先由资料员核实备案证、合格证等有关证件，符合要求后，再签订合同和组织进场，进场后按规定批量进行取样复验合格后，方可进行使用。

b.钢筋制作必须按图纸、规范要求编制下料计划单。

C.绑扎必须按轴线和图纸上的梁、柱编号，对照下料牌上的标注无误后，放入梁、柱内，看其尺寸是否相符后，再按规定划好箍筋间距，方可进行绑扎。

d.钢筋入模前，应认真清理好模板内的杂物，放好垫块，以保证浇出的砼底面不夹渣，无杂物。

4.2.4钢筋保护层控制：

a.钢筋保护层：板、梁、柱保护层采用预制水泥垫块或塑料定位卡控制，砂浆垫块的厚度按设计或规范要求，其强度同砼强度。垫块的平面尺寸：当保护层厚度小于或等于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时为50mm×50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝，用铁丝把垫块固定在钢筋上。

b.板保护层采用预制砼垫块，纵横间矩＜600mm，楼板上部受力筋采用钢筋马凳架立，保证钢筋位置，控制保护层的厚度，间距每米一个，呈梅花形布置。马凳设置在楼板上下两层钢筋之间，不得支撑在模板上，且应牢固固定在下部钢筋上。

划出钢筋位置线：平板的钢筋，在模板上划线，柱的箍筋在两根对角线主筋上划点，梁的箍筋则在架立筋上划点。

d.钢筋的检查及验收：

钢筋绑扎完毕后，根据施工图检查钢筋的位置、直径、型号、根数及间距是否正确，特别要注意检查负弯矩钢筋的位置是否正确。

检查钢筋接头的位置是否符合规定，保护层是否够，绑扎是否牢固，有无松动现象，表面不允许有油浸，漆污和颗粒铁锈。钢筋工程属隐蔽工程，为确实保证钢筋保护层厚度，在安装和绑扎钢筋时，不得脚踏钢筋，钢筋绑扎完毕后，在砼浇筑前应对钢筋及预埋件进行验收，并做好隐蔽工程验收记录并归档。

e.浇筑混凝土时，派专人跟踪检查修整钢筋。

f.拉伸试验：抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定的抗拉强度；试样应是塑性断裂并断于焊缝外。

g.冷弯试验：弯心直径依据《钢筋焊接及验收规程》规定选取，弯到90度时，接头外侧不得出现宽度大于0.15mm的横向裂纹。

h.钢筋绑扎：钢筋十字交叉点采用铁丝绑扎，现浇板的双向受力钢筋网必须每扣全部绑扎，且铁丝呈八字形；钢筋搭接绑扎时，应在搭接两端和中心三点扎牢。

工程所使用的混凝土均采用商品混凝土，必须由实验室出具配合比实验报告。

4.3.1普通混凝土工程施工方案

a.施工前的准备工作：

及时了解当前气象资料，协同甲方与供电、供水、环保、环卫等部门取得联系，施工过程中确保砼浇筑的连续性。

浇筑前必须完成各种技术交底，请甲方、监理人员对需要隐蔽的部位进行验收，签好隐蔽验收记录。

4.3.2混凝土的输送：

a.为保证混凝土坍落度，混凝土的供应必须保证连续浇筑。

b.现场浇筑时要观察砼的质量，并检测其坍落度，对有质量问题的砼一律不得使用。

c.混凝土浇筑前的准备工作：检查模板及其支撑，钢筋、预留孔洞、预埋管件等进行交接检查及验收。

d.检查混凝土浇筑机械设备的完好性，以及材料是否准备充分。

e.对施工操作人员进行技术质量安全交底，确定浇灌顺序和施工缝的留设位置和方法。

f.清理模板内的杂物及钢筋上的油污，对模板的缝隙和孔洞应堵严，木模板应浇水湿润，但不能有积水。

g.在浇筑竖向结构混凝土前，在底部填充好50～100mm厚与砼配合比相同的水泥砂浆或细石子混凝土，以防“烂根”。

h.混凝土的浇筑方向按施工段划分，由远及近。浇筑时要检查模板预埋管线、预留孔洞的位置，若发生偏移，要在混凝土初凝前纠正，然后继续浇筑。

j.混凝土浇筑时必须保证两层混凝土之间不出现施工冷缝，因此在前一车混凝土入模后的砼初凝时间内，须有第二层混凝土覆盖上去，要保证以上混凝土浇筑要求，必须认真控制混凝土的厚度，结合泵送能力，计算出确保混凝土浇筑中所需用的泵车数量，来保证混凝土在连续浇筑中不停歇和不出现冷缝。安排振捣棒要充足，并配备一定数量的操作工进行混凝土面的整平和覆盖养护工作。

4.3.3混凝土浇筑方式：

混凝土浇筑必须连续进行，当必须间歇时，其间歇时间在低于25℃不超过210min，高于25℃时不超过180min，并在混凝土初凝前将下层混凝土浇筑完毕。

4.3.3.1混凝土的振捣：

a.柱、梁砼采用插入式振动棒振捣，楼板混凝土采用平板振动器振捣。

b.采用振动棒振捣时浇筑层厚度不大于其作用部分长度的1.25倍；要做到快插慢拔，插点要均匀排列。其移动间距不大于作用半径的1.5倍，与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板和预埋件等；插入下层混凝土的深度不小于50mm。

c.混凝土的振捣，以其表面呈水平并出现均匀的水泥浆和不再冒气泡、表面不再下沉为宜。

4.3.3.2混凝土的养护：

混凝土浇筑完后12小时内即加以养护，平面混凝土安排专人采用覆盖塑料薄膜或棉毡的方法进行养护，立面混凝土采用喷混凝土养护剂进行养护，并均在外层覆盖适当厚度的草帘保温养护。养护时间据气温决定，一般不少于7昼夜。

4.3.3.3.施工缝的留置:

按施工规范及设计留置。

施工缝处继续浇筑时的处理方法：

施工缝处混凝土的继续浇筑，必须待已浇筑砼抗压强度达1.2Mpa后方可进行。

表面清理干净，除掉松动的石子和软弱层砼及浮浆，并充分湿润和冲洗干净且无积水。

接触面铺一层20～50mm（根据经验，视具体情况确定）厚与砼配比相同的砂浆或减石子砼。

加强施工缝处的振捣，由下而上精心操作。

混凝土浇灌时从高处下落时，其自由下落高度不应大于２米，当可能发生离析时，应采用串筒或斜槽下落，串筒的最下两节应保持与混凝土浇灌面垂直。

4.3.3.4混凝土工程施工注意事项:

浇筑时尽量避免操作人员踩踏钢筋，振捣人员应注意好梁内的钢筋，不得任意踩踏，铺设架板，现场钢筋班组的值班人员应及时进行整修钢筋，以保证构件的质量。

第一节.钢结构生产制作

钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%；钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。建筑结构钢材必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。必须符合以下要求：

(1)牌号：钢材主要是焊接H型钢，除应符合相应的技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验。

（2）证书：钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如对钢材的质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。

（3）表面质量：钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半；断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。

（4）平直度：钢材矫正后应符合下列的允许值

钢板、型钢的局部挠曲失高F

L/1000且不应大于5.0

6.1.1.2材料进场管理

（1）材料进厂，按品种、规格、数量，会同供应人员清点入库。并应认真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做好入库时的质量记录。

（2）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材料员应随时检查落实情况。

（3）材料使用应按节约原则实行定额领料，由工段长根据加工预算和材料损耗系数签发定额限料卡。

（4）在使用材料时，必须做到专料专用，其原则是该工程材料必须用于该工程中。

6.1.2主要工艺流程及质量控制

钢材复验─→钢材矫正→放样号料→切割下料→组装成型→部件焊接→变形矫正→划线钻孔→喷砂除锈油漆→结构验收→提议安装

6.1.2.1钢材的复验：

为确保焊接质量，在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。

6.1.2.2钢材矫正：

根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形，焊接面型时必须进行矫正。

6.1.2.3放样号料：

钢结构下料是第一道工序，该工程采取图纸下料法，直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1：1的比例划线下料，允许偏差不超过1mm。

（1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。

（2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。

（3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度：

自动气割割缝宽度为3mm

手动气割割缝宽度为4mm

（4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。并妥善保存好样板和样杆。

（5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1mm。号料允许的公差如下表：

（1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。

（2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。

（3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢失。

（4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。

（5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定：

6.1.2.5组装成型：

（1）该工程的梁、柱设计型钢，在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。

（2）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开200mm。

（3）点焊缝长度不小于40mm，间隔不大于350mm，焊脚不应小于焊缝的1/4。

（2）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。

（3）做好自检、互检、复检，准确做好记录。

6.1.2.7部件装配：

（1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。

（2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。

（3）放样经检查核实后，以1：1大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。

（4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。

6.1.2.8端板焊接：

（1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。

（2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。

（3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。

6.1.2.9变形矫正：

焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题，特别是该工程大部分采用的是薄型钢板，在焊接受热后更容易造成侧向弯曲变形，给制作带来一定的难度。构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板的变形采用加热变形法矫正。

6.1.2.10划线钻孔：

柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序，必须以柱、梁的轴线为基准，按图纸要求划出各部位的尺寸，并配备划线样板，采取双控，使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致，同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求，孔的最大偏差不得超过3mm。

6.1.2.11除锈：

（2）端板等除锈要求较高的产品，必须经专检员评定合格后路基填筑施工工艺 流程图，方能进行组装。

（3）钢构件组装后再进行整体喷丸除锈。

（4）喷丸后构件必须达到标准，必须经专检员评定合格，否则重新喷丸。

（5）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。

6.1.2.12摩擦面处理：

（1）本工程使用高强螺栓连接的钢结构件《公路桥涵施工技术规范》(JTG-TF50-2011)勘误.pdf，要求摩擦面具有一定的摩擦系数。工程采用抛丸处理以确保其抗滑移系数达到设计要求。

（2）处理后的摩擦面要妥善保护，如有自然生锈，一般生锈期不得超过90天。