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广州至珠海新建铁路复工工程百西桩基础施工方案

广州至珠海新建铁路复工工程

岭西大桥桩基础施工方案

广珠铁路三标段工程指挥部

2．国家、铁道部及广东省有关工程建设的相关法律、法规及规定，现行的建设工程设计、施工规范、技术规程、质量验收评定标准及本工程的特殊规范要求等。

T／CECS G：V21-01-2020 自动驾驶汽车试验道路技术标准.pdf3．国家、铁道部、地方及业主有关工程建设施工管理及确保施工安全的行业规定、管理办法和实施细则等。

4．施工现场踏勘所取得的有关工程地质、水文、气象、材料供应、施工场地、水电、交通运输状况，以及当地民风民俗、自然环境、水土资源状况等调查资料。

5．我单位在以往铁路工程施工中获得的施工经验，尤其是在新建铁路施工中积累的成熟技术、科技成果、施工工艺方法等。

本桥位于珠江三角洲冲积平原区,桥址部分内地势起伏较平缓,地形平坦开阔。多开辟为鱼塘,左侧为珠二环高速，小里程方向为岭西村。

双线，线间距5.0m,本桥为直线桥，线路纵坡0‰。

桥址处地震加速度值为0.05g，抗震设防烈度为VI度区。

根据钻孔揭露，本桥岩土层按成因划分为：人工填土层（Q4m1）；第四系全新统以冲积为主的海陆交互相层（Q4a1m）；第三系基岩层（N1）。

根据本次勘查结果，桥址区内未见不良地质现象；特殊岩土主要为第四系全新统以冲击为主的海陆交互相层淤泥、淤泥质黏土及淤泥质粉质黏土，为含水量高、压缩性高、承载力低的软弱土层、其工程性能差。

水文地质特征及环境评价

根据《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》，本工程混凝土结构碳化环境条件为T2等级，地表水对砼二氧化碳侵蚀,环境作用等级为H1级。

一、材料：桩基础所用的钢筋，存放在钢筋加工场地。水泥、砂、碎石、外加剂等施工用料现已进场，数量满足开工需要，储备在搅拌站料仓内。材料进场后试验人员首先按照试验要求及频率进行自检,自检合格后再报监理工程师检查。桩基础灌注所用的混凝土配合比已经确定，并通过中心试验室的审批。材料产地、规格、数量详见相应的进场材料试验报告单及《主要材料数量表》。

二、机械设备：桩基础施工所用的冲击钻机、汽车吊、钢筋加工、混凝土拌和设备、混凝土灌注导管、混凝土运输车、发电机等机械设备均已进场并检修、调试完毕，能够满足开工需要，详见《主要机械设备表》。

三、人员：桩基础施工的现场技术人员及施工队伍各班组人员均进行了相应的岗前培训，通过考核后方可持证上岗。管理人员必须挂牌上岗，特种作业人员必须持有有效的特种作业操作证书。现场技术人员及施工作业人员数量能够满足施工进度需要，详见《主要人员表》。

四、场地及道路：混凝土拌和站、钢筋加工场地均硬化完毕，拌和站及钢筋加工场与桩基础施工现场之间道路都能满足各种机械设备的正常通行。

表2、主要施工机械设备配备计划

第四节钻孔桩施工方案及工艺

根据我单位现有的施工设备及施工经验，结合本工程的地质情况及现场的施工条件，桩基础施工将采用冲击钻钻机成孔的施工工艺。具体施工工艺见《桩基施工工艺框图》.

首先采用挖掘机、装载机平整钻孔作业平台内施工场地、清除杂物，换除软土，夯打密实。保证钻机在就位及冲进时平稳。场地为陡坡时，应挖成平坡或用枕木搭设稳定的工作平台。

测量工程师对图纸桩位坐标、标高进行复核，确认无误后，准确放出桩位（中心桩及护桩）。测量放样坚持“测量双检制”，即自检、互检，保证偏差在规范允许范围内。

钢护筒采用钢板经加工厂卷制而成，钢板厚度σ=5mm，直径为桩径加上30cm。桥梁工程师根据设计图纸对各桩位之间的位置关系进行现场校对，无误后方可埋设护筒。采用人工挖孔埋设，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，顶部水平位置偏差不得大于5cm，护筒倾斜度不得大于1%，施工时吊线锤控制，确保护筒安放竖直。护筒的埋设深度根据现场地质情况确定，一般宜为1.5～2m。护筒埋设好后四周用粘土回填，并分层夯实密实，防止护筒在成孔过程中移动或漏浆。护筒顶部应高出原地面30cm，四周设排水沟，保证排水通畅，防止积水而造成护筒坍塌。最后再次对桩位中心进行复核，复核后在护筒周围打上十字护桩，以便下一步的钻机就位的准确度。

4、泥浆池及沉淀池的布置

泥浆池及沉淀池应布置在桩位附近标高较底处，泥浆池及沉淀池的尺寸根据孔桩直径、泥浆流速及泥浆循环所需流量确定。在施工现场设置泥浆沉淀池，泥浆池大小为6m×5m×2m(长×宽×高)。泥浆池保证将冲孔及混凝土浇筑过程中溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池沉淀，防止污染庄稼及周围环境，待泥浆沉淀后再将其运至指定弃土场。弃土场尽量选在山间洼地，以减少防护工作量。

钻机进场后，机械工程师对其性能进行全面检查，并试运转；工序工程师对钻头的直径，钢丝绳有无断丝情况进行检查，合格后方可就位施钻。

钻机安放在平整并夯实的桩位处，为确保钻机安放稳定，钻机四角要加设地垄，用十字线对钢丝绳进行对中检查，允许偏差1cm。

桩基施工现场要有桩位复测记录、设计地质柱状图、渣样盒(袋)等。

冲孔过程中，应根据土层情况分别对待：一般在通过硬土层时宜采用高冲程；在通过粘土层时宜采用中冲程，高频率反复冲击；在通过松散的砾石、卵石层时，采用中冲程，可按1：1投入粘土、添加剂和小片石（粒径小于15cm），反复冲击使泥膏、石渣挤入孔壁；如果岩层表面不平整，应先投入粘土、小石片，将表面垫平，再进行冲击，防止发生斜孔、坍孔事故。

冲孔过程中调整泥浆密度，使孔内钻渣随泥浆一起浮出护筒。极少部分钻渣在冲孔过程中被挤进孔壁。

冲孔过程中按要求及时捞取渣样，将渣样存放于符合要求的样盒或样袋内，与设计地质图进行对比。冲孔至设计标高后，准备好桩基地质剖面图，按相关要求请设计、业主、监理等几方人员到现场确认是否可以终孔。

终孔后，立即进行清孔，清孔时，提升冲锤，并将泥浆压入孔内，泥浆比重根据具体地质进行调整，不断循环，把孔内的悬浮渣和相对密度较大的泥浆换出，直到孔底沉渣清除干净。清孔时必须保持孔内水位高出地下水位或河流水位1.5～2.0m，以防塌孔，施工时不得用加深孔底深度的方法代替清孔，检查孔口溢出和孔底泥浆的指标应达到：相对密度1.03～1.1；稠度17～20，含砂率小于2%，坚硬颗粒的数量小于5%。

在钻孔的底、中、顶部，分别取样检验取平均值

孔径采用检孔器检测；用测绳检查钻孔深度；采用泥浆比重计检测泥浆相对密度；采用工地标准漏斗粘度计测定粘度；采用含砂率计测定含砂率。

现场工序工程师对以上各项指标检查合格后立即报监理工程师检查，做好隐蔽工程检查证的签认，方可进行下部工序。

(四)、钢筋笼的制作及吊装

钢筋笼必须严格按照施工图纸进行加工，钢筋的长度、间距和焊接以及钢筋笼的直径、垂直度必须符合设计及规范要求，现场工序工程师自检合格后立即报监理工程师检查，合格后才可下孔。钢筋笼在钢筋加工场地分段制作，根据孔深及汽车吊的吊装能力确定分为几节，单节最大长度不大于20米，通过20T汽车吊吊装。两节钢筋笼之间焊接采用单面焊，焊接长度≥10d，保证轴线一致。钢筋笼入孔后为确保位置准确，要求拉出桩位十字线进行钢筋笼对正校中。对准孔位轻放，慢放，若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起孔壁坍塌。随笼体竖直进入孔内的过程中，把相邻段牢固焊接，使之成为一个整体。加劲筋处依据图纸沿孔壁四周设置4根“耳环”，使钢筋笼与孔壁保持设计的保护层厚度，并采取加固措施固定钢筋笼，防止在混凝土灌注过程中下落或者被混凝土顶托上升。当灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。

钻孔桩钢筋骨架允许偏差表

钢筋骨架在承台底以下长度

±0.5d(钢筋直径)

(五)、导管及料斗的安装

导管直径采用D300mm，导管安装前应检查其内壁光滑度，并编号记录，灌注前做导管抗拉及水密性试验，试验合格后方可使用。导管应采用红油漆进行自下而上编号、并认真测量、记录每节长度。首批混凝土灌注前导管底口距孔底一般不宜大于40cm。漏斗和储料斗需有足够的容量，即混凝土的初存量，应保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的深度不小于1.0米。

(六)、灌注水下混凝土

灌注前，应借助导管进行二次清孔，控制沉淀层厚度及泥浆各项指标不超限，并再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、孔壁有无坍塌现象等。

混凝土由搅拌站严格按照施工配合比进行拌制，并由现场试验员制作混凝土试块。混凝土运到灌注地点时，应由试验员检查其塌落度及和易性，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。混凝土输送车在开始放料前，要进行充分搅拌，防止和易性损失造成堵管现象。水下混凝土的坍落度以18～22cm为宜，并宜有良好的流动性，灌注水下混凝土的工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。首批混凝土灌入孔底后，立即测探混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注，混凝土灌注间隔时间不应超过混凝土的初凝时间（混凝土初凝时间根据混凝土的配比由试验确定），以防止顶层混凝土流动性减小，提升导管困难，增加事故的可能性。灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般应控制在2～6m范围内。导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。为确定桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，灌注标高应高出桩顶设计标高1.0m以上，以便清除浮浆和消除测量误差，保证桩头质量良好。最后一节导管拨出时，要缓慢进行，防止造成桩顶泥芯。在灌注水下混凝土前和灌注过程中应如实填写工程检查证并做好水下混凝土灌注施工记录。

钻孔桩混凝土灌注完毕，待强度达到设计强度的70%时进行钻孔桩桩头凿除。凿除时先对桩顶标高进行检测，利用所得的实际桩顶标高及桩顶设计标高求得需要凿除钻孔桩的长度，用红油漆在桩壁上做好标识，以便进行凿除。桩头凿除为人工配合风镐进行，待凿除完毕后人工再对桩顶进行细部凿毛，以确保桩顶混凝土与上部混凝土结构物之间的胶结。

(八)、桩基施工应急措施

首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大。混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。

导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

1.2、预防和处理方法

为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：

若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。

2）若是第二、三种原因引起的，应及时将孔内砼清除、拔出钢筋笼，如孔内砼初凝、钢筋笼无法拔出时应重新施钻、灌注砼。

在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况：

初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运输混凝土未加遮盖等，是混凝土中水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。

处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落时，则需将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理孔内砼并重新灌注。

机械发生故障或其他原因是混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。

当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内有堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后用粘性土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。

在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深仪探头或测深锤探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生了坍孔。

坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中涨潮时，孔内水位减小，不能保持原静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。

发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。

如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。

导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管外混凝土已初凝使导管与混凝土摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。

埋管事故发生后，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，应回填片石重新施钻成孔。

钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋重力时所致。施工中应注意检查砼的和易性和塌落度，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时要放慢灌注速度。

(九)、施工过程中应注意的事项

(1)对桩位进行复核，护筒要有足够的长度和强度，且不漏水。

(2)冲击钻机就位前，对冲孔的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查、维修。

(3)根据地质资料，对每个冲孔的不同土层选用适当的冲锤、冲进速度，同时控制好泥浆的比重。

(4)冲击钻机就位后，底座和顶端应平稳，防止产生位移和沉陷。冲击钻机的顶端和桅杆顶端等处应用缆风绳固定防止倾覆。

(5)经常注意土层的变化。每工作班做好冲孔记录，进尺2米或在地层变化处均应捞取渣样。

(6)冲孔时要连续分班作业，冲进过程中认真贯彻执行岗位责任制，及时填写冲孔施工记录。交接班应交待冲进情况及下一班应注意的事项。

(7)当达到设计标高时，用终孔检查单呈报监理工程师审批，经监理工程师检验符合规范要求后，方可进行下一道工序。

(8)清孔时，用换浆法清除孔内钻渣，直至达到设计和规范要求为止

(9)钢筋笼要牢固定位，防止提升导管或拔钢护筒时被拔起。检测管定位牢固，接头和管口密封。

(10)浇筑桩基混凝土时，要连续进行，且孔中的水位要保持稳定，做好浇筑记录，及时掌握导管的埋置深度和混凝土表面的高度。

(11)相邻桩中心≤5m时，后面的桩要待前面的桩灌注混凝土完毕24小时后，才能开钻。

(12)截桩头，要按设计和规范的要求进行凿除，凿除桩头时防止损坏桩身。

(13)积极配合监督部门做好验桩工作。

水泥：采用42.5#普通硅酸盐水泥。水泥必须具有出厂合格证，并进行二次复检试验，合格后方可投入使用。

水：混凝土拌和用水可采用地下水，经水质化验合格后方可使用。

混凝土拌制：混凝土采用搅拌站集中拌制。混凝土拌和时严格控制施工配合比，采用电子计量。每盘混凝土材料的称量允许误差为：水泥±2%，粗细骨料±2%，水±1%，外加剂±1%。混凝土拌和要充分，不得含有生料。混凝土要有足够的流动性和良好的和易性，在灌注过程中不应发生离析或泌水等现象。

混凝土运输：采用混凝土输送车运输，运输过程中避免发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失等现象，造成堵管。

钻孔桩质量检验：每根桩按规定制作混凝土检查试件，桩身达到一定强度后，采用无破损检验法检测评定桩的质量，确认无断桩、短桩且满足设计要求后，再进行下道工序施工。

第六节安全文明施工、环保措施

1、健全和完善本工程的施工安全保证体系，项目经理为安全生产第一责任人，项目副经理为安全生产直接责任人。

2、设立安质部，负责处理安全工作的日常事务，专职安全员经常巡查施工现场，监督检查各作业队做好施工安全工作。

建立在业主、监理安全生产检查、监督下，以项目经理为首的现场安全管理，项目经理部不少于2名专职质安员。制定实施一整套工地必须的安全防护措施，保护施工现场的安全各施工点正常生产、生活秩序，如防风、防火、防工程伤害、治安管理等。

①对新进场职工、民工进行“三级”安全生产教育。

②施工现场竖立警告牌：所有进入施工现场的人员必须戴安全帽。

③加强现场安全监督管理，坚持管理技术必须管安全的原则，严禁违章指挥和违章作业。

④电焊、振捣作业人员应穿胶鞋和戴绝缘手套，振捣设备应设有开关电箱，并装有漏电保护开关。

⑤对事故易发生部位，如钢筋笼转运及安装，导管拆装施工等安排专职的安全员进行现场指挥和监督。

①施工机械设备，每月计划安排两天以上足够时间进行维修、保养。

②设备运行安全可靠；施工机械的安全部件每天检查，发现故障立即修复。

③对各种施工机械在使用前应作认真检查，确保正常运行。

④机械驾驶人员必须持证作业，严禁无证人员上机驾驶。详细见框图。

（二）环保及文明施工措施

沥青集料及沥青混合料试验—湖南交通科学研究院.pdf（1）履约信誉好；（2）质量安全好；

（3）料机管理好；（4）队伍建设好；

（5）环境氛围好；（6）综合治理好。

1、为了维护城镇环境，净化城镇空气，降低噪音及粉尘污染，维护市容环境卫生，我们将实行以人为本的管理，使文明施工管理规范化、制度化，有章可循、有法可依，切实加强建设工程现场文明施工管理。

2、现场材料的堆放按照总平面布置指定的区域范围分类堆放，材料转、运、放有专人管理，专人清扫、保持场内整洁。

3、现场施工人员一律要佩戴安全帽，挂胸卡施工贵州脱贫攻坚投资基金城乡供水巩固提升子基金锦屏县项目施工c2标段招标文件.pdf，非施工人员一律不准擅自进入施工现场。