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宁强制梁场箱梁预制工程实施性施工组织设计

4）现场施工调查资料；

坡屋面施工方案.doc5）《新建时速200～250公里客运专线铁路设计暂行规定》（铁建设[2005]140号）；

6)《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）；

7)《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）；

8)《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号）；

9)《客运专线无碴轨道铁路设计指南》（铁建设涵[2005]754号）；

10)《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号；

11)《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；

17)铁路工程施工质量验收标准局部修订条文（铁建设[2007]159号文）；

18)《预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则》（全许办[2006]31号文）。

19)《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》（铁建设[2006]18920)

2．编制范围、工程概述及主要工程数量

适用于宁强制梁场箱梁预制施工，即时速250公里的铁路无砟轨道后张法预应力32m和24m混凝土双线简支箱梁预制。

2.2工程概述及主要工程数量

宁强制梁场选址位于里程正线DK322+650——DK323+150处，梁场占地面积为105亩，位于陕西省汉中市宁强县。共预制169孔双线简支箱梁，其中32m箱梁155孔，24m箱梁14孔。

箱梁预制的主要技术标准：

1）正常使用条件下，梁体结构设计使用寿命为100年；

2）设计速度：设计最高运行速度为250Km/h；

箱梁预制工期为13个月，计划于2013年9月1日开始制梁，至2014年10月15日结束。

3．质量、安全、进度、环保水保等控制目标；

达到铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求。单项工程一次验收合格率达到100%，主体工程零缺陷，并满足全线创优规划要求。

建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全重大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故，消灭一切责任事故，创建安全生产标准工地。

满足合同工期要求，箱梁预制工期为13个月，计划于2013年9月1日开始制梁，至2014年10月15日结束。

3.4环保及水土保持目标

遵守国家和地方有关环保的方针、政策、法规的规定，土地资源节约利用，保护水资源环境，保护绿地和植被，杜绝水土流失，达到国家环保标准，把梁场建成“健康、生态、绿色、环保”达标工地。

组织健全、目标明确、措施到位、执行有力；施工场地布置合理、井然有序，材料堆码整齐、各类标志齐全；施工人员遵纪守法，文明用语，遵守民风民俗；施工管理规范、企业形象统一、创安全文明标准工地。

4．施工方案、方法和工艺

为满足箱梁预制、架设进度及质量施工要求，本着混凝土生产能力大于浇筑能力，运输能力大于生产能力、移梁能力大于制梁能力、制梁速度大于架梁速度的原则进行设备配备。

4.1.1预制箱梁设备

预制箱梁采用自动计量拌和设备，单孔32m箱梁梁体混凝土计283.7m3，规范要求在6个小时内浇筑完毕，即需保证47.3m3/h的砼供应能力。梁场配置了1座120m3/h和1座150m3/h的混凝土拌和站同时作业可满足梁体砼连续供应的需求。

为满足钢筋吊装的需要（吊装重量60吨），梁场配备了2台80t龙门吊，满足使用要求。

梁场设计生产能力日产1孔，为满足日产1孔的生产能力，考虑模型与台座的周转时间，台座、模板配置为1:1，配置制梁台座4个，箱梁模型4套（其中32m模型3套，32m/24m共用模型1套）。箱梁内模采用液压自动内模，外模采用整体钢外模。

箱梁场内，移运梁采用搬梁机移梁方式。箱梁在制梁台座上经过初张拉后，搬梁机移梁至存放梁区存放。待所有工序完成后，使用搬梁机进行装运。

场内配置轮胎式搬梁机一台，可满足场内箱梁在场内的移运、存放和吊装要求。

梁体底腹板钢筋和顶板钢筋分别在绑扎模具上绑扎，由龙门吊吊装至制梁台座安装。

箱梁外模固定在台座上，底部设置活动关节，完成支、拆作业；内模采用自动液压式，由龙门吊整体安装，整体拖拉出梁体。

梁体混凝土采用高性能混凝土，混凝土制备由1座120m3/h和1座150m3/h的混凝土拌和站完成，拌和站配备微机程控系统及精确电子计量系统。混凝土运输通过搅拌运输车完成。采用混凝土输送泵配合布料机进行混凝土浇筑，两侧混凝土同步对称浇筑，连续推移，一次成型。

分三个阶段预施应力，即梁体带模预张拉，移出台座前的初张拉和在存梁台座上的终张拉。在存梁台座上完成真空压浆、封锚等后序工程。

采用搬梁机完成箱梁在场内的移运和吊装,运梁车上桥方式为便线上桥。

4.3箱梁预制施工方法和工艺

4.3.1生产工艺流程

后张法预应力混凝土双线简支箱梁生产工艺流程图

水泥、钢材、外加剂有出厂质量证明书、检验合格证书或试验报告单。

箱梁混凝土采用高性能混凝土，按100年使用年限对耐久性进行控制检验。混凝土原材料入场时严格按要求进行检验和复检。堆放地点设明确标识，标识出材料名称、品种、规格、生产厂家和生产日期，严防误用。粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。粗细骨料设防雨棚。粉状料采用散料仓分别储存。袋装材料采用专用库房存放。

钢筋按型号规格堆放并标识，堆放时离地面25cm，同时覆盖，以防锈蚀。钢绞线存放于干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放高出地面200mm并及时盖好。锚具存放在干燥的库房。

规定非比例延伸力FPO.2(kN)

抗拉强度Rm(MPa)

最大力总伸长值率Agt(%)

1000h应力松弛率(%)

预应力钢绞线力学性能的抽样检验必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定，以30t为一批，不足30t也按一批计。从外观检查合格的每批预应力钢绞线中任意抽取一盘，盘端取样。如果有一项试验结果不符合规定时，则该盘钢绞线判为不合格；再从未检验过的钢绞线盘中取两倍数量的试件进行复验；如仍有一项试验结果不合格，则该批钢绞线即判为不合格。

采用抽拔橡胶棒成孔，橡胶棒质量满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》的要求。

外观检验从每批(每个批组不得超过1000套)中抽取10%且不少于10套进行外观尺寸检查;硬度检验从每批中抽取5%，且不少于5套进行检查，夹片每批至少抽取5%片进行硬度检验;静载锚固能力检验抽取3套。

硬度检验：从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则另取双倍数量的零件重做试验。如仍有一个零件不合格，则逐个检查，合格者方可使用。

静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做试验。如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格品。

11)管道压浆剂（料）

技术指标符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》及《铁路后张法预应力混凝土管道压浆技术条件》的要求。

选用对钢筋无锈蚀，并能很好地抑制碱骨料反应的混凝土膨胀剂。

采用与梁体混凝土同强度等级同耐久性的高性能细石混凝土垫块。

4.3.3钢筋制作及安装

钢筋闪光对焊的操作要领：

每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。

每个焊工均应在每班工作开始时，应按实际条件试焊2个对焊接头试件，并检验合格后，方可正式焊接。

烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声

消除电极底部和表面的氧化物

接头中有氧化膜、未焊透或夹渣

加快临近顶锻时的烧化程度

适当增大顶锻留量及顶锻压力

加快烧化速度，缩短焊接时间

检验钢筋的碳、硫、磷含量；

若不符合规定时应更换钢筋

采取低频预热方法，增加预热程度

消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污

消除电极内表面的氧化物

改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋

修整电极钳口或更换已变形的电极

每个闪光对焊接头的外观要求：

1)接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。

2)钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。

3)接头弯折的角度不大于4°。

4)接头轴线的偏移不大于0.1d，并不大于2mm。

当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。外观检查不合格的接头，经剔除重焊后方可提交二次验收。

钢筋接头的力学性能检验项目、频次、取样方法：

在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格后的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验。

使用钢筋调直机进行调直。工艺流程：备料→调直→码放。

质量要求：钢筋应平直，无局部折曲，钢筋表面不得有油污。加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

工艺流程：备料→划线(固定挡板)→切断→堆放。钢筋切断备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。

质量要求：钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）；

钢筋加工成型在钢筋车间里完成，钢筋车间内配有各种梁所用钢筋加工的大样图。

工艺流程：准备→划线→试弯。

准备：钢筋在加工前，首先须熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具,钢筋工在识图时应统一标准。

划线：根据钢筋料表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。

试弯：每班在进行成批钢筋弯曲之前，各种型号钢筋都要试弯2根，并与钢筋大样图校对，并校对钢筋的弯曲顺序，划线所定的弯曲标志，板距是否合适，各项准确无误后方可成批弯制。

(1)钢筋形状正确，平面上无翘曲不平现象；

(2)钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；

(3)钢筋弯曲点不得有裂缝。

钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：

①所有受拉热扎光圆钢筋的末端作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于2.5d,钩端应钭留有不小于3d的直线段。

②受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不小于3d，直钩的弯曲直径不小于5d。

③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。

④用光圆钢筋制成的箍筋,其末端应有弯钩(半圆形、直角开或斜弯钩)；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍;弯钩平直部份的长度:一般结构不宜小于箍筋直径的5倍,有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。

钢筋在常温状态下加工,不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始,逐步弯向两端,弯钩应一次弯成.。

钢筋对焊接头距离弯曲点距离不小于10d。

钢筋弯起直径和平直段长度

钢筋弯曲机附有多种直径规格的轴心，根据钢筋的不同弯曲直径选择不同直径的轴心。

(1)钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合施工图纸的规定；

(2)机械弯曲时不得用小直径轴心弯曲大直径钢筋

(3)手工弯曲时，钢筋必须放好，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲；

(4)在弯制过程中发现钢筋对焊接头开裂、脆断、太硬或回弹等异常现象应及时向工班长反映，查找原因，采取措施处理。

弯制成型的钢筋按规定的存放区整齐堆码，并挂牌标识。

定位网在专用的模具上焊接。模具严格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用角钢上锯槽控制。定位网分两部分加工，腹板定位网及底板定位网分别焊接加工，最后将底板定位网按编号与同编号腹板定位网在专用模具上对应焊接成整体。定位网加工均采用搭接双面焊，焊接牢固，成形后的网片无扭曲变形。定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。各定位网在有孔道的网格下部钢筋上进行标识。

(1)腹板标高允许偏差:±2mm

(2)定位网网格尺寸允许偏差：±2mm；

将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，底、腹板钢筋骨架与顶板钢筋骨架分别在专门设计的绑扎胎具上绑扎，待内模拼装后，在制梁台座上将顶板钢筋骨架与底、腹板钢筋骨架拼装绑扎及焊接。

钢筋交叉点逐点绑扎牢固，竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊牢；所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，要求所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均为“八字形”。绑线尾端一律伸入梁体。

表4—3钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法

抽拔橡胶棒与任何方向的设计偏差

距跨中4m范围≤4mm，其余部位≤6mm

位置偏差（拼装后检查）

底板钢筋间距及位置偏差

腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）

钢筋保护层厚度与设计值偏差

抽拔橡胶棒与梁端喇叭管面位置

抽拔胶管与梁端喇叭管面应垂直

备料→支座板、防落梁安装→底腹板骨架绑扎→保护层垫块安装

(1)备料：按照施工图和技术交底要求，将不同规格、数量、型号的钢筋、胶管、混凝土垫块搬运至绑扎胎具附近，搬运顺序遵循先绑的钢筋先搬运，后绑的钢筋后搬运。

(2)支座板、防落梁安装：按照施工图纸和技术交底要求将正确型号的支座板、防落梁安装在胎具上，支座板，防落梁要与胎具上的预埋钢板密贴。

梁体和桥面钢筋在不同绑扎胎具上同时进行。

梁体钢筋：底板底层→定位网安装→底板顶层→腹板

桥面钢筋：顶板底层→顶板顶层

(1)钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸规定尺寸进行。

(2)底腹板钢筋与桥面筋其两端相交处按照图纸的要求部分钢筋要焊接；

中国人民大学附属中学郑州分校四期工程图书馆施工组织设计(3)钢筋弯折角与纵向分布筋交点均须绑扎；

(4)箍筋接头交错绑扎；

(5)其余各交叉点可采用梅花跳绑；

(6)绑扎点应拧紧，如有断的扎丝必须重绑；

(7)为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，要求所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向GB／T 38353-2019标准下载，均应为“八字形”。

(8)绑扎用的铁丝不得伸向保护层内。