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二十三冶集团第一工程有限公司

3施工测量及基础验收 4

4施工程序与施工方案 5

YD／T 3349.2-2018 接入网用轻型光缆 第2部分：束状式.pdf5、主要施工机械需用计划 21

6、劳动力需用计划………………………………………………………….22

8、安全保障措施 24

1.1设计院发的分解槽制作安装施工图及其《技术要求说明书》；

1.5HGJ201－83《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》；

1.1.1工程特点：本工程施工重点为16台分解槽基础施工和槽体制作安装。槽基础为直径φ14M并列双排纵向分布,采用C30I级钢筋混凝土圆形独立基础。16台φ14m×30m～36m分解槽，最大单重为317.5+(不含搅拌装置)吨，槽体总重约5080吨，钢结构制作安装量较大。

1.1.2施工计划：根据本公司其他施工点的施工经验，本分解槽槽罐制作安装采用倒装法施工。

1.1.3施工过程：钢板经过下料、卷制后由龙门吊从卷制区吊到槽罐半成品堆放区堆放，槽罐制作安装时直接由汽车吊配合板车从半成品堆放区进行吊取半成品材料即可。倒装施工时每台分解槽主要由16台液压提升机完成槽体的提升工作。

分解槽制作安装过程中的槽底板制作安装、槽筒体及顶盖制作安装和搅拌装置安装作为质量控制点进行质量控制

2.1分解槽底板制作质量控制

为了确保底板的制作质量，对放样、下料、校平、拼焊、运输这几个工序进行重点的质量控制。在放样时，仔细审阅排板图，按尺寸实际放样，并确保有自检员和专检员在场检查。下料时应检查划线尺寸以及切割后的尺寸，做好记录。短板的拼接采用焊缝两边压钢板的方法减少焊后变形。运输时用扁担吊装，装车时放平以减少运输的变形。

2.2分解槽底板安装质量控制

为了保证槽底板安装的质量，在安装前，先在制作平台上试拼底板，以检查下料的尺寸是否符合要求。在基础上安装时，先划出铺板的位置，再将板铺上，然后按分解槽底板焊接作业指导书进行焊接。

2.3分解槽筒体及顶盖制作安装和搅拌装置安装质量控制

槽体安装质量的关键是槽体焊接质量、槽体吊装变形及槽体安装后的垂直度，槽体焊接质量我们采用制定槽体焊接作业指导书及相应的检查实施制度进行保证。槽体壁板吊装变形的控制是吊装时采用吊装架以消除变形。顶盖制作安装的质量应控制焊接工字钢的制作质量，顶盖拼装骨架时的几何中心尺寸及安装时与槽筒体中心找正。搅拌装置安装质量控制重点在电机减速机的水平找正及搅拌轴的垂直度控制及安装搅拌浆叶时紧固螺栓扭矩力的掌握。

2.4设备安装质量控制

为搞好设备安装的质量控制，设备安装前应由设备员、施工员、质检员对基础进行验收并按设计图纸核对设备的规格型号无误后，再进行设备安装。设备安装过程中应按自检、互检和专检检查相结合的原则，对每道工序进行检验和记录。设备安装后对其中心线、标高、水平度进行检查，符合施工验收规范的规定后，才可以进行下一道工序的施工。

3.1组织有关工程技术人员，根据建设单位的现场交桩，设置便于观测的牢固的临时水准点和分解槽轴线控制桩，并采取保护措施。

3.2根据基础施工图检查基础轴线，复核临时水准点、轴线控制桩、高程桩。

3.3分解槽基础外尺寸误差和平整度应符合下列要求：

a、中心坐标的允许偏差为±20mm；

b、基础标高的允许偏差为－10mm；

c、基础表面径向平整度，用2m长尺检查，间隙应小于或等于10mm，基础表面凹凸度，从中心向周边拉线测量，应小于或等于10mm。

d、基础表面沿槽壁圆周方向的平整度，每10m长度内任意两点的高度差应小于或等于10mm，整个圆周上任意两点的高度差应小于或等于20mm。

e、基础中心预埋地脚螺栓坐标允许偏差为±2mm，标高允许偏差为+10mm；

f、基础边沿地脚螺栓孔的中心坐标允许偏差为±10mm,深度允许偏差+20mm,孔壁垂直度允许偏差为10mm。

g、基础表面应符合设计规定。

分解槽制作安装总的施工顺序拟以槽体高度从高到低的顺序进行施工。根据分解槽制作安装工艺，拟按照每三台分解槽为一个施工流水作业单位进安装，同时配置分解槽下料组、滚圆组、型钢制作组、焊接组、安装组，同样采用流水线作业，配合施工，配置一个管道作业队，负责本工程中管道的施工任务。

4.2.2施工方法选择

由于分解槽直径大，槽体高，制作安装工程量大，施工总工期短，同时根据本项目部目前所具备的施工机具的情况，对于分解槽的制作安装方法我公司选择倒装法。

对于分解槽的倒装施工过程中使用的提升机具是液压提升机。它是由16台液压提升缸、一个液压泵站、16根拉杆及若干液压胶管及阀门组成。液压提升缸安装在由槽钢制成的方钢管及角钢组合焊接而成的支架上（如下图一所示），液压提升缸通过拉杆、滑动托架及顶筋板将分解槽提起。液压提升机构的布置如图二所示。

4.2.4提升机数量的确定和配置原则

4.2.4.1吊装重量：即吊起最后一层壁板以上的槽体及附加载荷时吊装总重。吊装重量按以下方式确定：Q总=(∑Q壁+Q顶+Q配+Q机)*K

∑Q壁——不包括底层壁板重量的所有壁板重量（最大重量236吨）；

Q顶——顶盖（包括包边角钢等）重量（最重34吨）；

Q配——挡板、出料管及配重件重量（挡板出料管后装，故在此为零）；

Q机——施工机具（如顶筋板、滑动托架等）重量（约1吨）；

K——系数，考虑到液压系统运转平稳、摩擦阻力小等因素取1.15；

由以上得总吊装重量约300吨。

液压提升支柱需用数量安全计算

单体液压提升支柱的提升能力为30吨。

液压提升支柱需用数按下列公式计算；

根据提升最大载荷重量为：300吨×安全系数（取1.5）=起重提升总质量（450吨）÷每根液压提升立柱的额定提升质量30吨=液压支柱最少需用数15根，为了整体系统的稳定性，液压支柱的数量确定选用16根。

30吨液压提升支柱提升时承载受力计算；

分解槽槽体结构及机具等最大起重量为300吨÷16个液压提升支柱=每根液压支柱承载受力18.75吨。

安全系数为：30吨液压支柱÷每个葫芦实际承载受力18.75吨=1.6倍；故选用16个30吨单体液压支柱，安全系数达1.6倍。安全可靠。

群柱桅杆设计安全系数为：1.3～1.5倍。

最大载荷确定：分解槽槽体结构及机具等最大重量为；300吨×群柱桅杆设计安全系数选取为：1.5倍=最大的载荷450吨。

群柱液压支柱设计选用16根，每根承载能力30吨，

群柱液压支柱最大的载荷能力为：每根承载能力30吨×群柱桅杆设计选用16根=480吨

群柱液压支柱最大的载荷能力480吨÷分解槽槽体结构及机具等最大重量300吨=1.6倍

选用16根液压支柱最大的载荷能力≥安全系数1.6倍；选用16根液压支柱承担吊装分解槽槽体结构是安全可靠的。

每根液压支柱承重30吨，共配备16根单体的液压支柱即满足吊装要求。

4.2.4.2提升机数量的确定：根据每台提升机的额定起升重量为30吨，则最少使用提升机的数量为16台，为此本次吊装每台槽使用16台提升机详细计算说明见分解分级施工组织设计。

分解槽底板直径φ14.22m，由钢板δ=16mm连接焊缝全部为对接焊缝。

4.3.1.1底板排版及焊接顺序

4.3.1.1.1先点焊短缝，焊接短缝（焊缝在底板下料后直接施焊成长形）。

4.3.1.1.2后隔条点焊长缝，焊接长缝，再点焊余下的长缝并焊接长缝。4.3.1.1.3焊工均匀分布并同时施焊。

4.3.1.1.4焊接采用分段退焊法，由中心向外施焊。

4.3.1.1.5边板与中幅板之间的龟甲焊缝留待分解槽最底层壁板施焊完毕后在施焊。

4.3.1.2底板下料

底板下料采用半自动火焰切割，下料前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清理干净。下料时要确保切割边的直线度。弓形边缘板尺寸偏差应符合设计要求。

下料后板料经过清渣校平，用刨边机或半自动切割机加工出焊接坡口，钢板边缘加工面应平滑，无溶渣和氧化皮，且不得有毛刺、分层、裂纹和夹渣等缺陷。焊缝接头型式和尺寸的选用应符合图纸规定和相关标准及规范中的规定。

4.3.1.3底板拼接和加工

底板中幅板下料后，按图纸要求先拼成长条，拼接焊缝采用双面对接焊缝，即先焊一面，翻面后用电弧气刨清根再焊，焊接时必须采用人为反变形措施，以减少焊接变形，确保焊接质量。焊完后用卷板机反复辗压来矫正变形和消除残余应力，禁止锤击平整板材，需平整时应使用平板机。底板拼装制作完成后，应吊放在平台上存放，以防止堆放时发生变形，影响安装质量。

根据施工图绘制壁板及顶板排版图；绘制排版图主要是合理安排焊缝的布置，减少焊缝焊接对钢板产生的变形。

4.3.2.1根据排版图进行号料下料。下料时应考虑到焊接收缩性，焊接收缩量主要跟材质、焊接方法、焊接环境、焊接顺序、焊接量等有关。为此，根据不同的板厚及直径，下料时相应的加大2~4mm。下料时采用半自动火焰切割，下料前先将钢板切割区域表面的铁锈、污物等清理干净。下料时要确保切割边的直线度。下料后板料经过清渣校平，用半自动切割机加工出焊接坡口。钢板边缘加工面应光滑，无熔渣和氧化皮，且不得有毛刺、分层、裂纹和夹渣等缺陷。

钢板下料允许偏差必须符合如下表1的要求。

表1钢板下料几何尺寸允许偏差值

4.3.2.2槽体卷制

槽体壁板下料后，按组装时使用的先后顺序对壁板进行压边卷弧并堆放，因分解槽材料规格型号多，要求卷制好的材料分类堆放。先使用如图四所示专用吊具起吊壁板送到500t压力机上用模具将钢板料两端压制成所需圆筒弧度，然后再吊到卷板机上对钢板进行卷弧，卷压出的弧度用2米长的圆弧样板检查弧度（如图五所示），间隙△不得超过4mm，在壁板宽度方向上用1米长的钢板尺检查钢板凹凸度，间隙不得超过1mm。

4.3.2.3壁板堆放

成型后的圆弧壁板必须放置在专用的弧形支架上，以防止圆弧板在

堆放或运输中产生变形，影响圆弧质量。组装前应按预制质量标准进行复检，必要时应重新卷弧，禁止在圆弧板上进行锤打。

4.3.2．4槽盖制作

不同的分解槽槽盖型钢布局略有不同，根据不同的结构布局进行盖板的排版，根据排版进行下料制作。

基础做好防腐处理后，根据底板排版图要求，在基础上划出中心线和边缘板、中幅板的位置。然后将在制作场地拼装好的底板经防腐处理并检查合格后吊装到槽基础上进行组对焊接。底板焊缝形式主要为带垫板单面对接焊缝。

由于底板薄，焊接量大，在焊接过程中容易产生焊接变形，因此底板焊接前应制定有效的焊接工艺，以减少焊接变形。具体组装焊接顺序如下：先铺边缘板，边缘板的对接接头采用不等间隙，外侧间隙约为6～7mm，内侧间隙约为8～12mm。施焊前应预先对边缘板进行人为反变形并清理焊口或对接处，保证焊接部位的清洁；施焊时，均布焊工，从中间向外进行隔缝跳焊焊接。边缘板对接焊缝经过质量检查合格后，方可拼接中幅板。中幅板铺设时先铺中间条板，使中心板及δ=30加强板上螺栓孔与土建预埋螺栓对好并拧紧螺母后，其余中幅板再由中线向两侧铺设，经找平后再焊接。中幅板焊接顺序如图三所示：从中间向外侧隔条点焊长缝②→焊接长缝②→再点焊长缝③→焊接长缝③。焊接采用CO2气体保护焊。中幅板与边缘板之间的焊缝待边缘板与筒体底层的角焊缝焊接完毕后再进行焊接，以使边缘板在与筒体的角焊缝焊接时能自由伸缩，减少底板焊后变形，焊接时由12名焊工对称均布沿同一方向分段退焊。

底板焊接完后应检查焊接变形，焊接变形用1米直尺检查，底板局部凹凸度不应大于变形长度的2%，整体任意两点间高度差不应大于50mm。

筒体安装时采用倒装法安装，施工工艺如图二所示。槽壁是主体结构施工的关键性部位。首先按设计尺寸加上由于槽壁在焊接过程中的收缩量在槽底板上划线并打上冲眼，每块板的内壁位置以此为基准。考虑到壁板吊装和操作人员进入槽内方便施工操作，在槽边板四周每隔1000mm左右设置一根I50工字钢垫块，将整个槽壁架设在工字钢垫块上进行组对焊接，因此要求把槽底的划线引至工字钢上。在工字钢上点焊内、外限位挡板。

利用汽车吊将预制好的壁板分片吊装到工字钢垫块上的内外限位挡板间。边吊装壁板边点焊壁板立缝，立缝组对间隙控制在2mm左右。点焊时要求点焊牢固，点焊点离上下边不应少于100mm，保证在起吊过程中点焊焊肉不被拉开，当吊装完第一层（自上往下编号）壁板后，留下活口不点焊，在离其上、下口约150mm处采用反正扣螺栓将两边锁住，测量壁板周长，其偏差不应超过0.2L/1000（L为设计周长），检查合格后再对活口进行点焊。

壁板立焊缝点焊完后在每道立焊缝距上、下口约150mm处及立缝中间各设置一块弧形板（弧形板弦长约1.5m，δ=16mm），弧形板弧度与槽壁内径相同，防止焊接收缩产生棱角度变形，同时对壁板设置部分斜拉撑。弧形板和斜拉撑设置完毕后，安排四名焊工，对称分布对纵缝进行施焊，焊接采用分段退焊法施焊。焊接时先对壁板外侧立缝进行焊接，焊接过程中首先用CO2气体保护焊打底。壁板外侧焊缝留下盖面层不焊，待壁板内测施焊完毕后再进行盖面。立缝焊接时留下距离下部环焊缝约100mm的立焊缝不焊，待与下部筒体组对完后再施焊。

第一层壁板焊接完成后检查其圆度、上口水平度、周长及垂直度必须符合要求，然后安装包边角钢，包边角钢加强圈可采用辊床辊压成型，其曲率半径与第一层圆筒外径一致。包边角钢自身的连接采用全焊透的对接焊缝，对接焊缝必须与圆筒纵缝错开距离不小于200mm，焊接时先焊接角钢与筒体间的焊缝，在焊接角钢间的对接缝。

当包边角钢组对焊接完毕后拆除斜拉撑，进行第二层壁板的组对焊接。同样利用吊车将第二层壁板轻轻吊入，围在第一层筒体外侧。同第一层壁板安装一样边吊装壁板边点焊壁板立缝，当吊装完该层壁板后，留下活口不点焊，在离其上、下口约150mm处也采用正反扣螺栓临时将两边锁住。然后在第一层壁板吊装点下侧临时安装用于防止起吊变形的固定圆弧板，利用液压提升机缓慢将第一层筒体提升，待筒体提升高度超过待安装壁板宽度约200mm后，锁住提升机构，防止筒体下滑。并将待安装的第二层壁板移至筒体正下方，利用正反扣螺栓收紧壁板，检查壁板周长并点焊活口。

缓慢放下筒体，与待安装壁板对接，找正并点焊环焊缝。同样在每道立焊缝距上、下口约150mm处及立缝中间均设置一块弧形板，同时设置斜拉撑，完成以上工作后卸载提升机构。当上部筒体与下部筒体组对点焊完成后，安排有关人员进行检查，符合要求后即可进行立缝及环缝的焊接，焊接时先进行立缝焊接，然后再进行环焊缝焊接。

当第一层和第二层壁板组对焊接完，进行槽顶框架结构及盖板进行组对焊接。

采用同样方法对第三层、第四层等其它各层壁板进行组对焊接。当底层壁板组对焊接时要求底层壁板的纵向焊缝与底板边缘板对接焊缝的最小距离不应小于200mm。

当筒体安装完毕后，对底板边缘板与中幅板之间的焊缝进行焊接。4.4.3进出溜槽、接管、挡板等其它附件安装

罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊接接头之间的距离不得小于200mm；与环向焊接接头之间的距离不得小于100mm。

出料管和挡板安装时，材料由清扫孔处吊入，吊装前在槽体内设置一5吨卷扬机，利用槽内卷扬机和槽外塔吊一起将出料管及挡板分节吊入槽内进行组装。

搅拌装置是种分槽体设备中主要的设备

4.5.1在安装前要仔细读图，并进行图纸会审，解决图纸中有误差的地方，并组织安装人员，进行详细的技术交底，并细化安装程序。

4.5.2安装前，先对设备进行复检，对附件开箱检查并和装箱单进行核对，并分类登记存放。

4.5.3安装程序：搅拌机架——立轴与轴承——槽内搅拌装置——槽上减速机与电机

4.5.4安装用吊装设备：300T汽车吊1台、30T汽车吊1台、5T卷扬机1台、Φ28m钢丝绳索40米、5T和10TU型卡环4个。

4.5.5安装技术要求

搅拌立轴位于槽体中心，安装时应确保质量平衡，为搅拌平稳运行打下基础。立轴安装完成后，要检测同心度，并用磁力线垂检测垂直度偏差是否符合规定。轴承部位为安装关键过程，应随施工随监控，检查自身配合及制造间隙的尺寸公差是否符合要求。

减速机安装水平度允许偏差0.2%，和搅拌连轴口应进行精确找正，要求百分表经向跳动偏差不大于0.06mm倾斜度偏差0.1%，间隙4~6m,全周分布均匀，用塞尺检查测量，安装完成后对所有润滑检查注油。

用300T汽车吊将搅拌装置的机架吊至槽顶正中的天窗孔上，使其中心与分解槽中心对正，其中心允许偏差±3mm，找平并焊接完毕后检查，其上表面与分解槽中心线角度的允许偏差为90°±0.25°。

4.5.7在分解槽内设置一5吨卷扬机，并利用工字钢制作一夹具用于吊装搅拌轴时固定用，同时制作两吊篮作为搅拌轴组对用。利用槽顶电葫芦、槽内5吨卷扬机及槽外300T汽车吊第一节（右上往下按第一节、第二节、第三节……等编号）搅拌轴及其搅拌叶从清扫孔吊入槽体内。

4.5.8在槽内利用槽顶电葫芦和槽内卷扬机将搅拌轴斜支起，并将搅拌叶组装到搅拌轴上，注意：搅拌叶装配到搅拌轴上时搅拌叶必须与搅拌轴止口对齐，同时紧固螺栓必须受力均匀，扭矩达到设计要求。

4.5.9利用300T汽车吊和槽内卷扬机将第一节搅拌轴（含搅拌叶）从搅拌机机架中心孔内吊起一定高度，并用制作好的夹具托住搅拌轴顶部法兰下表面将搅拌轴固定在机架上。

4.5.10同样，利用300T汽车吊、槽内5吨卷扬机及槽外吊车将第二节搅拌轴及其搅拌叶从清扫孔吊入槽体内。

4.5.11采用第一节搅拌轴及其搅拌叶组装的方法将第二节搅拌轴及其搅拌叶组装起来。

4.5.12利用槽内卷扬机主吊、槽顶电葫芦协助将第二节搅拌轴吊起，当搅拌轴垂直吊起后，操作人员进入吊蓝并用电葫芦将吊蓝吊起进行上下搅拌轴间的组对和紧固工作。

4.5.13使用同样方法分别将其余搅拌轴和搅拌叶组装好。

4.5.14用槽顶电葫芦将未拆箱的减速机吊至槽顶上，拆除包装箱后吊减速机至第一节搅拌轴上与第一节搅拌轴连接。

4.5.15将搅拌轴和减速机吊起，拆除搅拌轴上临时固定夹具，并将减速机就位安装。

4.5.16当搅拌轴和减速机安装完毕后，根据搅拌轴的实际位置将轴底部支撑架安装在槽底板中间加强板上并焊接牢固。

4.6分解槽焊缝外观检查和无损探伤

4.6.1焊缝外观检查

由于槽体高度高且采用倒装法，因此在每层壁板组对焊接完毕后，应及时进行焊缝表面检查及无损探伤检测，以减少高空探伤作业并确保每层壁板的焊接质量。

所有焊缝外观检查时，焊缝表面质量应符合GB50236《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》焊缝表面质量Ⅲ级焊接的标准和JB/T4735《钢制焊接常压容器》及其“立式圆筒形储槽”的规定，焊缝表面及热影响区不允许有裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷。

角焊缝的焊角尺寸应符合设计规定，外形应平滑过度，其咬边深度应小于0.5mm。

4.6.2焊缝无损检测

底圈壁板与槽底板的T型接头，在槽内外两侧角焊缝焊完后，应对槽内侧角焊缝进行100%磁粉或渗透探伤检查，检查结果按“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累积长度按Ⅲ级为合格。在槽体盛水试验后，应采用同样的办法进行复验。

必须在规定无损探伤的焊缝及其边缘上开孔时，开孔中心周围不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤，当规定必须进行局部无损探伤的焊缝被其它部件覆盖时，被覆盖部分应经过探伤合格，并将焊缝表面修平。

每个焊工所施焊的焊缝均应进行探伤检查，如发现不合格，则应在所有缺陷的延伸方向加倍检查，或在可疑部位进行补充探伤，如仍不合格，则对该焊工施焊的焊缝进行100%检查。

对探伤不合格的焊缝应进行返修，返修前应进行质量分析、订出措施，返修后按原法进行探伤，同一部位焊缝返修次数不得超过两次。

按设计要求：对δ≥20mm壁板的所有焊缝；底圈壁板与底板连接的角焊缝；底板的所有焊缝；槽壁上所有开孔和焊接件的焊缝，均进行热处理。

4.8底板真空试漏和盛水试验

4.8.1底板真空试漏

槽底板用真空试漏前，应清除一切杂物，除净焊缝上的铁锈、油污及其它脏物并进行外观检查。采用真空箱法进行严密性试验，真空负压不得小于53Kpa。发现渗漏时进行铲除修补后用原法进行复查。

在槽制造完后，应进行盛水试验，试验中应检验如下内容：

a、槽体有无异常和渗漏现象。

b、分解槽基础沉降量。

4.8.2.1盛水试验条件：

a、在盛水（淡水）过程中水温不低于5℃。

b、盛水高度为设计最高操作液位。

c、盛水试验必须始终在监视下进行，并与土建专业密切配合，掌握基础沉降情况，充水速度应根据土建基础设计要求确定，在充水过程中，基础沉降量超过设计规定时，必须停止充水，并检查槽体的变形和有无渗漏，待基础施工单位按设计意见处理后，方可继续进行试验。

在充水过程中，若发现槽底漏水，应立即将水放掉，待泄漏处补焊后，方可继续进行试验。与槽体相连的工艺管线，不得在充水试验合格前连接。

4.8.2.2槽壁充水过程中应对逐圈壁板和逐条焊缝进行检查。充水到最高操作液位面，持压48小时，如无变形和渗漏，即为合格。试验中槽壁上若有少量渗漏现象，修复后可以采用油渗透法复查；对于有大量渗漏及显著变形的部位，修复后应重新作盛水试验，修复时应将水位降到渗漏处300mm以下。

充水试验完成后放水管口应远离基础，以防止基础地基浸水。

4.8.2.3基础沉降观测，应从向槽内充水时起（包括施工充水和试验充水），到槽内充满水后持压48小时结束。其间按设计规定时间观测，分解槽设四个观测点观测结果填入基础沉降观测记录中。

分解槽所有金属构件均应进行除锈、刷油作防腐处理，油漆型号和涂刷遍数按设计规定，为了保证分解槽外观质量和施工进度，要求构件加工后涂刷完三遍底漆和两遍面漆，待整台设备置作安装并完成各项检验后再进行最后一遍面漆的涂刷工作。注意：设备组装前焊缝两侧各50mm范围内不涂刷，分解槽全部安装调试后，再涂刷后续的底漆和面漆。

5、主要施工机械需用计划

7.1质量保证的组织措施

7.1.1建立健全项目部质量保证体系。

7.1.2建立项目部岗位职责制度，明确各岗位的职责。

7.1.3建立项目质量责任制度，把质量责任真正的落实到班组、落实到人。

7.1.4建立施工质量奖惩制度，定期对工程施工质量进行评比奖罚。

7.1.5对施工人员经常进行质量意识教育，所有特殊工种如电焊工等应持证上岗。

7.1.6工程施工过程中工序之间必须进行互检和专检，上道工序质量不符合标准的不允许下道工序进行施工。考虑到分解槽的制作安装执行两班倒24小时施工，要求开工前编制详细的质量保证措施并进行监督，白天和晚上都必须安排专职的质量检查员进行全程跟踪检查焊接质量，以确保分解槽的制作安装质量。

7.1.7认真做好施工记录，施工记录必须与施工同步，做到完整、准确、及时。

7.1.8实行工序编号，定岗定位。

7.1.9施工现场设专职质量检查员，对施工全过程进行督促检查，凡不符合质量要求的作业，有权停止工作。

7.2质量保证的技术措施

7.2.1认真查阅施工图纸和设备带来的技术文件，熟悉施工图纸和验收规范的要求。

7.2.2施工过程中严格执行施工图纸或施工验收规范的要求。

7.2.3安排班组施工前必须进行施工技术交底，办理相关的交底签字手续并归档。

7.2.5施工使用的检测设备必须合格并达到施工使用要求。

7.2.6所有隐蔽工程必须认真检查，并做好记录，同时必须有甲方人员或监理部门共同验收后方可进行隐蔽工作。

7.2.7对于焊接工作，焊接接口内不得有油污、水、氧化铁的杂物，破口两侧要清理干净。

7.2.8认真做好施工环境的气象管理工作，凡是下雨下雪天或风速大于8m/s，又无防护措施时应停止室外焊接工作。

7.3质量保证的监督措施

7.3.1项目专职质量检查员必须全天候在施工现场进行质量监督工作，没有特别任务的不得离开施工现场。

7.3.2工序质量监督要实行自检、互检、专检，合格之后方可进行下道工序的工作。

7.3.3认真听取建设单位检查人员的意见和建议，及时进行整改。

7.3.4贯彻制定质量奖惩办法。

7.3.5由质检部门定期作质量检查，查出问题要限期处理并及时复查。

7.3.6每个操作人员必须杜绝质量通病的发生。

8.1安全生产的组织措施

8.1.1建立健全安全生产责任制度。

8.1.2建立健全项目安全岗位职责。

8.1.3建立健全有效的安全保障体系。

8.1.4制定各项施工现场安全管理办法。

8.1.5制定施工现场安全生产奖罚制度，并定期举行安全生产评比活动，对安全生产优胜者进行奖励，对安全事故责任人进行惩罚。

8.1.6对现场施工人员进行安全意识教育，树立“安全第一，预防为主”的思想，特殊工种如起重工、电焊工等必须持证上岗。

8.2安全生产的技术措施

8.2.1参加现场施工人员必须接受安全技术教育，开工前由工地安全技术人员负责教育。对新进场的工人必须进行两级安全教育：工地由安全员负责；班组由不脱产安全员负责。

8.2.2从事高空作业的人员应进行体格检查，患有高血压、心脏病及不适应高空作业的人员不得从事高空作业。

8.2.3从事高空作业的人员必须佩戴安全带，高空施焊必须搭脚手架，下雨天严禁高空带电作业。

8.2.4所有进入施工现场的人员必须遵守现场安全生产的各种规章制度和设备安全生产操作规程。

8.2.5电动机械和电动手持工具要设置漏电保护装置。

8.2.6脚手架材料及脚手架的搭设必须符合规程要求。

8.2.7各种揽风绳及其设备必须符合规程要求。

8.2.8严禁赤脚或穿高跟鞋、拖鞋进入施工现场，高空作业不准穿硬底或带钉易滑鞋靴。

8.2.9施工现场应悬挂“五牌一图”安全标志牌DB37T 5173-2020标准下载，危险吊装地带应设安全路障或挂牌明示，并划出安全区。

8.2.10现场所有施工设备必须配置相应的安全生产操作规程。

8.2.11现场入口处必须设置醒目的现场安全生产的各种规章制度。

8.2.12所有施工机具使用前必须检验合格后方可使用。

8.2.13在施工现场交叉作业场所等危险场所必须悬挂醒目的安全警告牌。

××市光明花园号商住楼施工组织设计.doc8.2.14严禁材料或设备吊装后没有及时固定焊接就下班。

8.2.15现场钢结构吊装或大型设备吊装时禁止闲杂人员进入吊装作业区内，吊装作业时必须由专人指挥。

8.2.16高空作业时严禁从高空往下扔杂物。