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梧贵高速西河江桥大桥施工方案

梧贵高速公路K82+383西江河大桥

河北建设集团公司梧贵高速第三合同段项目部

建筑工程装饰施工组织设计（投标）2010年07月28日

一、编制依据.....................................................1

二、工程概况.....................................................1

三、施工方案.....................................................3

㈠、施工原则.................................................4

㈡、施工准备及资源配置.......................................4

㈢、主要施工技术方案.........................................7

⑴、钻孔桩施工...............................................7

⑵、挖孔桩施工................................................11

⑶、钢筋笼制作安装............................................17

⑷、灌注砼导管安装...........................................18

⑸、二次清孔及灌注水下砼......................................19

⑹、桩身质量检测.............................................20

⑺、承台施工................................................20

⑻、系梁施工................................................21

⑼、墩、台身施工..............................................22

⑽、盖梁、台帽施工...........................................25

⑾、20m预制板梁架设.........................................28

⑿、桥面附属工程施工..........................................29

四、工程质量保证措施............................................36

五、工程工期保证措施............................................37

六、施工安全保证措施............................................38

七、文明施工保证措施............................................39

K82+383西江河大桥施工方案

1、梧州至贵港高速公路两阶段施工图设计、中标通知书、合同文件。

2、中华人民共和国交通部颁发的现行《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》及《公路工程施工安全技术规程》。

3、业主、监理的要求及现场勘察掌握的地形、地物、水文、环境等资料。

4、业主、监理下发的阶段性工期的通知，我单位类似工程的施工经验、技术水平及设备情况。

本桥位于平南县镇隆镇鱼九地村西北约2Km处，跨越西河江，河面宽约15m，水深约1～2m,桥位右岸为一土坡，自然斜坡较缓，坡度约10°～15°，表层覆盖残积土，种植龙眼、荔枝等经济作物，左岸有大片农田，种植水稻；河岸两侧竹林茂密，局部可见基岩零星出露，无滑坡及塌陷等不良地质现象。

⑴．C30砼桩基础：φ1.5m4根、φ1.3m64根；砼1884m3

⑵.C30砼承台：128m3（桥台4座）

⑶.C30砼台身：62m3（桥台4座）

⑷．C30砼台耳墙、盖梁：148m3（桥台4座）

⑸．C30砼桥墩盖梁：841m3（共28条）

⑹．C30砼桥墩系梁：295m3（共28条）

⑺．C30砼桥墩墩柱：580m3（共56根）

⑻．C30挡块、支撑垫石：48m3

⑴．C50砼空心板梁预制：3584m3（共300片）

⑵.C50砼空心板梁现浇：174m3（湿接部分）

⑶.C50砼梁板铰缝现浇：562m3

⑷．C50砼桥面铺装现浇：975m3

⑴．C30钢筋砼搭板：175m3

⑵.M7.5浆砌锥体护坡：444m3

⑶.墩、台基础土方：2866m3

施工方案必须提前报审，批准后及时办理相关的施工许可手续后再进行施工。施工质量必须满足设计要求，施工组织必须保证计划工期的落实，施工过程必须保证往、来大小机动车辆及过往行人的安全，施工场地必须满足广西自治区及业主的有关文明施工要求。

㈡、施工准备及资源配置：

施工准备安排时间为25天。其主要内容如下：

⑴．首先完成临时工程，包括施工便道、水、电及通迅线路和生产生活用房等，为整个工程的顺利施工提供前提条件。

⑵．组织工程技术人员熟悉施工图纸，及时进行图纸会审，全面掌握和理解设计意图，并及时向桥梁施工队做好施工技术交底和施工安全交底工作。

⑶．及时安排测量队对设计院所交的桩点进行开工前的复测和控测，同时对导线点、水准点进行加密设置。

⑷．向驻地监理工程师提交各分项工程的开工报告，根据设计工程数量合理安排施工进度计划。

⑸．向材料部门、机械设备部门提交月、季材料需求数量、机械设备配置计划，为正常施工创造有利条件。

⑴．办理临时征地工作，尽快签署有关的合同。

⑵．对桥位两侧影响施工的经济果树、苗木、绿化植物等，提前与相关部门联系，办理有关手续后及时进行砍伐或迁移。

⑶．组织施工人员修筑施工便道，平整施工场地，机械设备、周转材料、工程材料及施工安全防护用品等及时进场，同时接通施工用水、用电，达到开工的条件。

本桥在施工高峰时共需劳动力将达180名。

其中：机械、机修工25人（含所有机械工种）；木工15人；混凝土工35人；钢筋工25人；架子工15人；电焊工5人；电工2人；普工50人；管理人员8人。

⑵．主要施工材料用量：

⑶．主要机械设备配备：

㈢、主要施工技术方案：（分项工程施工方法及工艺）

钻孔桩采用旋转钻成孔，钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。钢筋笼分节加工制做，吊车起吊安装就位。严格控制孔内沉渣厚度、空孔时间、水下混凝土灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量。混凝土在拌和站集中拌制，混凝土输送车运输，导管法灌注水下混凝土。桩基完成后，按设计要求对桩基进行逐桩检测。在墩台建成后，进行群桩沉降观测。

①．首先确定钻孔桩位：

按照各墩设计桩位，布置基线控制网，采取交会法准确放出桩位。钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，先平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻孔场地在陡坡时，先挖成平坡。使钻机座于坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。

制浆池、储水池均设在钻机周围(可利用相邻埋设好的护筒)，并用循环胶管连接，泥浆应符合如下要求：a.造浆设备简单，容易操作；b.浆液的渗透能力强，凝结力高，沉渣少。c.钻进速度快，成孔的时间短，不容泥、砂，能使泥、砂迅速沉降到孔底，便于捞渣清孔。

d.环保，浆液对地下水和环境无污染，经简单处理后可直接排放。

在开钻前必须经过实验人员对泥浆进行检测，各项指标达到要求后方可开钻。采用马氏漏斗法对泥浆进行检测。

泥浆性能指标，按钻孔方法和地质情况确定，符合下列规定：

泥浆比重：正循环旋转钻机、冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不大于：砂黏土为1.3、卵石层为1.4；岩石为1.2。反循环旋转钻机入孔泥浆比重为1.05～1.15。特别是在穿越砂层时适当增加泥浆比重，以防塌孔。

黏度：地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

水中钻孔桩采用编织袋筑岛围堰施工，围堰填筑采用编织袋装松散的粘性土，装土量为袋容量的1/2或2/3，袋口用细铁丝缝合并配合片石铅丝笼在河心滩堆码围堰。施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐。水中堆码土袋可用一对带钩的杆子钩送就位，土袋堆码至一定高度或出水面后，即可沿编织袋四周填一周粘土、夯实，然后填筑粘土心墙。待内外圈土袋及心墙填充完毕后，用翻斗车倾倒砂土围堰填心，填筑一定高度后，用推土机进行摊平压实，直至填到设计岛面标高。流速较大处，外围草袋可改用盛小卵石或粗砂，以免流失。必要时可抛片石防护，或用铅丝笼、竹笼装砂石在堰外防护。基坑开挖按明挖法施工，视基坑渗水快慢选用汇水井、井点降水开挖。

钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，使用冲击钻机钻孔比钻头大约40cm。护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。护筒埋置深度符合下列规定：

岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。在护筒四周回填黏土并分层夯实。水中筑岛上，护筒埋入河床面以下1m。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。将钻机整平并对准钻孔。

正、反循环旋转钻机适用于黏性土、砂类土、石岩类土，按地质条件、钻孔直径及深度选择钻机及钻头。旋转钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机，在同一垂直线上，保持钻孔垂直。

开钻前在护筒内存进适量泥浆，开钻时低档慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。钻进速度与泥浆排量相适。在易坍孔的砂土、软土等土层钻孔时，采用低速、轻压钻进，同时提高孔内水头和加大泥浆比重。

使用反循环钻机钻孔，将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通后开始钻进。钻进过程中，保持护筒内有的水头，对不同土层采用不同的钻速钻压、泥浆比重和泥浆量。

钻孔工地要有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时及时更换修补。更换新钻头前，先检孔到孔底，确认钻孔正常时放入新钻头。

⑦．钻孔施工注意事项：

a.开始钻进时，以泥浆正循环方式开孔，钻至护筒底时，采用反循环方式钻进。钻进时在覆盖土层中用回转钻进，进入岩层后改用冲击反循环钻进，以加快钻进速度。

b.在钻进过程中，孔内泥浆的液面不得低于护桶高度的1/2位置，钻机操作人员在钻头出入孔口5米深度时提、放钻头做到轻提、轻放，这样能有效避免塌孔事故的发生。在钻孔后期即离设计孔深2～3米处，应适当放缓钻进速度，这样能有效彻底清除孔中的沉渣。

c.泥浆循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。

d.为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。

e.孔钻成后，放置60～90分钟，然后下钻头轻轻捞取沉渣，用测绳测量孔深达到设计求后，方可开始下钢筋笼。

f.下导管前，对孔深进行测量，观察沉渣厚度；勿必检查好导管的密封性，将导管的法兰拧紧，因为顺帮泥浆属于无比重泥浆，泥浆易渗漏到导管内，避免因为导管漏水而造成质量事故的发生。

泥浆循环系统平面布置图

在有河水的地段采用机械钻孔施工，在无水的旱地地段可采用人工挖孔方案施工。

施工准备主要包括平整场地、清除地表危石浮土、定位桩孔(设置护桩)、作好排水系统、安装提升设备及布置出渣道路等。

a.开挖前，场地完成三通一平。各项临时设施、动力、照明、通风、安全设施、施工机具准备齐全。

b.根据设计图纸进行纵横轴线放样，确定桥墩台桩位。

c.用十字线将中心桩点引出锁口或护筒（可采用4mm厚钢板制作）外80cm，用水泥砂浆固定，并做好保护工作。桩孔周边，用白灰撒线型。

d.所用的原材料，根据设计要求和规范规定进行检测。严格按试验室确定的配合比施工。

e.采用2个班组，流水分班作业。

a．辘辘和提土桶，用于材料和弃土的垂直运输。

b．护壁钢模板：采用4mm厚钢板制作。

c．30m3/h潜水泵及配套抽水软管。

d．0.8KW鼓风机、空压机和送风管。

e．镐、锹、土筐等挖运工具；遇到硬土或岩石，尚需风镐、潜孔钻。

f.插捣工具，用于插捣护壁砼。

g.应急软爬梯及照明灯等。

a.开挖土方：采取分段开挖，根据该段地质情况，每段高度以1.0m为一施工段。开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。挖土由人工从上到下逐段进行，同一段内挖土次序先中间后周边。

b.在地下水位以下施工时，要及时用吊桶将泥水吊出，当遇大量渗水时，在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵将水排出。

c.测量控制：桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时,使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以做挖土时控制中心线用。

e.开挖到5m以下时，先用明火探试孔内有无有害气体，如发现有害气体，则先进行通风，方可下人挖孔。

f.提升设备采用自制辘辘，辘辘及吊绳要有一定的安全系数。

g.挖孔时如遇岩溶，出现涌水，立即采用应急软爬梯将孔内施工人员输送至地面。然后通知监理、设计单位等相关人员到现场会商处理。

a.桩孔护壁砼每挖完一节（1m），经检查断面尺寸符合设计要求，报监理工程师检验合格后，立即浇筑护壁砼，坍落度控制在120左右mm，确保孔壁稳定性。

b.护壁混凝土采用现场拌和，人工振捣。

c.支设护壁模板：模板高度加工为1m。护壁中心线控制，系将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。

d.浇筑护壁砼：护壁砼要捣实，上下壁搭接75mm；护壁砼强度等级为C20，厚度20cm，放置8根直径8mm长1.2m的直钢筋，插入下层护壁内，使上下护壁有钢筋拉结,避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象。

e.锁口采用C20钢筋混凝土锁口（35cm厚，1m长），高出地面200mm，便于挡水和定位。

f.拆除模板继续下一段施工：护壁砼达到一定强度后(常温下24小时)便可拆模，再开挖下一段土方，然后继续支模灌注混凝土，如此循环，直到挖至设计要求的深度。

g.每节桩孔护壁做好以后，将桩位轴线，和标高测设在护壁上口，然后，用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直度。随之进行修整，孔深必须以基准点为依据逐根引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

m.成孔以后必须对桩身直径，孔底标高，桩位中心线，井壁垂直度等进行检测，并做好记录，报监理检验合格方可进入下套工序。

a.根据实际情况，在地表墩位四周设置截水沟，并应对从孔内排出的水妥善引流远离桩孔。

b.孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提升排水；若渗水量大时，可用小水泵排水。孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外，若孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内抽水。

c.在灌筑砼时，若数孔桩均只有小量渗水，应采取措施同时灌筑，以免将水集中于一孔而增加困难。若多孔渗水量均大，影响灌筑质量时，则应于一孔集中抽水降低其它孔内水位，此孔最后可采用水下灌筑砼法施工。

⑥．人工挖孔桩施工要点：

a.开挖前，从桩中心位置向桩四周引出4个桩心控制点，施工过程用桩心点来校正模板位置，有专人严格校核中心位置及护壁厚度。桩孔开挖后，当天一次灌注完毕护壁砼；护壁拆模后，若发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内。

b.开挖过程中经常检查了解地质情况，若与设计不符，应提出变更设计。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，应及时与监理工程师联系，确定方案。

c.挖孔达到设计高度后，应进行孔底处理。孔底必须作到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。挖孔嵌入岩层深度符合设计要求。

d.掘进工作必须连续进行，交接班的时间尽量缩短，使不经支护的土体减少在空气中或水中的暴露时间，以防坍塌。

e.注意防止土壁坍落及流砂事故。在开挖过程中，如遇到特别松软的土层,流动性淤泥或流砂时，为防止土壁坍落及流砂，可减少每节护壁的高度或采用钢护筒，待穿过松软土层和流砂层后，再按一般的方法边挖边灌注砼护壁，继续开挖桩孔。开挖流砂现象严重的桩孔可采用井点降水法。

a.挖出的土方必须及时运走，井孔口周边2m范围内，禁止堆放土石方。

b.井孔周边设置安全防护围栏，高度不低于1.2m，围栏须采用钢筋牢固焊制，正在开挖的桩孔停止作业或已挖好的成孔，必须设置牢固的盖孔板，非工作人员禁止入内。

c.施工人员必须带戴安全帽，穿绝缘胶鞋，孔内有人时，孔上必须有人监督防护；井孔周边作业人、监护人员，必须戴安全帽，严禁穿拖鞋、赤脚、酒后上岗作业。

d.孔深挖至超过挖孔人身高时，在桩孔口或孔内装设靠周壁略低的半圆防护板（网），并随着孔深增加而往作业面下引，吊渣桶上下时，孔下作业人员应避于护板（网）下。

e.井孔内必须设置应急时使用的安全绳和软爬梯。

f.桩孔必须每挖深1.9m，左右护壁，严禁只挖不护壁。

g.当孔深大于5m以上时，应向孔下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注意观察桩孔下人员情况，预防安全事故发生。

h.孔内实施爆破时，严格按照设计控制药量及布眼。井下全部人员必须从井孔内撤离；划定安全距离，设置警戒哨，闪电雷鸣时禁止装药、接线，施工操作时严格按安全操作规程办事，爆破后向孔内强制输送清洁空气，排除有害气体，待有害气体排完后方可下井。

n.如需夜间施工，必须配置足够的照明设施，作业区域设置警示标志，并有警示红灯。

p.多桩开挖时，应采用间隔挖孔方法，严禁相邻孔同时开挖。井下作业人员连续工作时间不宜超过2小时，并应轮流换班。地面人员随时观查井内情况，如发现裂隙、地面下沉、变形、涌水、流砂及异味气体等，立即通知井下工作人员撤离孔底。

q.当相邻孔桩在浇灌桩芯混凝土时，要停止挖孔作业，以防竖井在较大侧压力下土体失稳而坝塌。

r.垂直起重设备必须经常性检修维护，保证机件能够运转正常，操作灵活，辘轳、吊绳、绳卡、吊钩、吊桶、吊笼等，不得带病作业。

 t.孔桩开挖应交叉进行，正在开挖或已成孔而尚未浇灌砼的桩孔其10米半径范围内不得同时开挖其它桩孔。

u.为了预防有害气体中毒和孔井内缺氧，每天作业前必须先检测，如不符合要求应先通风充氧，符合要求方准作业。

a.开挖的弃碴要随时运往弃碴场堆放，不能随意乱倒乱放，更不能侵占当地田地及防护林。

b.抽出的井水要经过沉淀或化学处理后才可排放，以防污染当地水源。

d.施工现场尽量减少噪音，村民居住区禁止夜间施工。

e.施工道路经常用洒水车洒水，确保道路无尘土飞扬。

①.钢筋笼在现场分段加工制作，连接时50％的钢筋接头应予错开焊接，对钢筋笼立焊的质量要求要特别加强检查控制。

②.钢筋笼每一道加强箍筋上都的有内十子撑，防止在运输过程中变形。如果变形的钢筋笼要及时校正。钢筋笼入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放。严禁强制性下放钢筋笼，造成钢筋笼变形，孔壁坍塌；或者是挂坏孔壁造成的沉渣，给清孔造成很大的麻烦。每一节钢筋笼下到位以后，都要对孔深进行测量，以防沉渣超标。

③.为检测成桩质量，在钢筋笼内侧四周均匀设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋焊接固定。为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，其上、下端口用钢板密封，严禁泥浆或水泥浆进入管内。

④.钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位，采用汽车吊起吊就位。

⑤.钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符现行相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋要全部焊接。钢筋笼吊装时、入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。

⑥.为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复灌注速度。

①.导管采用Ф30的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。

②.导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度,导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘,采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

③.导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验,导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。

④.混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。导管安装后其底部距孔底有250～400mm的空间。

⑸.二次清孔及灌注水下砼：

①.混凝土浇注前进行二次清孔。清孔时注意保持孔内水头高程，不得小于1m并不大于3m。

②.水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿，混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，导管埋深严格控制在2～3m范围内。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。

③.为确保桩顶混凝土强度，在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深1～3m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。

④.在浇筑水下混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。

根据设计要求和基桩检测技术规程，桩身应进行以下质量检测：

①．所有钻孔桩、挖孔装桩身混凝土质量均作声波投影法检测；

②．每根桩基混凝土强度试件不少于三组；

③．对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验

④．钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合相关规范要求。

①．承台基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖，人工清底、凿除桩头。受条件限制时先支护再开挖，山坡上桥基础严格按照先下后上的顺序施工，下坡方向的桥墩基础施工完成后，才能开始上坡方向桥墩基础的施工。

②．遇河岸边承台开挖时采用钢板桩进行防护，垂直开挖，如图示：水中墩承台采用钢板桩、钢套箱施工。

③．钢筋在现场加工，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。承台模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分4～6块在现场拼装，螺栓联结。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。

④．承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护等均按高性能混凝土的标准要求进行。

⑤．为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。

⑥．承台砼拆模后，基坑及时用原土分层回填夯实。

钻孔灌注桩施工完毕达到一定强度后，即进行系梁施工。系梁钢筋在钢筋加工场内下料加工，运到工地进行现场绑扎，钢筋骨架侧面应设置塑料保护层垫块。

模板均采用大块钢模板，表面涂脱模剂。模板加固完成后，要全面检查，确保其几何尺寸、标高等符合设计要求，整体刚度和稳定性可靠。

混凝土采取分层浇筑，分层厚度为30cm，混凝土的振捣采用插入式振捣器，施工时振捣上层砼时应插入下层砼5~10cm以确保混凝土振捣密实。混凝土浇筑过程中应严格控制顶面标高。顶面混凝土抹平后，尽快予以覆盖草袋进行保水养生，养生期不少于7天，养生期间注意洒水，洒水次数以保持混凝土表面始终处于湿润状态为度。

系梁施工应符合下表验收标准：

台身可采用单块面积不小于1.5m2的大块钢模板支架法施工，墩柱模板采用厂制定型无拉杆钢模，6m以内的墩身采用一次立模浇筑；6m以上的墩身，根据情况可一次或分两浇筑成型。

a.墩台模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。墩身模板安装应符合相关验收规范。

b.承台、系梁基础施工完毕报请监理工程师检查合格后进行基坑回填夯实后，进行台身、墩柱施工。墩柱采用圆柱模板，圆柱模板每节高1m、2m、3m、6m等，其制作加工结构如下图所示：

墩柱刚模板制作加工断面示意图

c.墩柱模板安装时采用钢管支护，上口可用缆风绳定位对中，自检合格并报请监理工程师检查合格后浇注墩柱混凝土。墩柱模板在拼装时模板缝采用海绵垫进行密封，同时在模板缝处采用白色腻子对模板缝进行再处理，保证模板缝的密封和不漏浆，也有利于混凝土的外观质量。

d.根据墩柱高度情况，考虑一次性浇筑完毕一个墩柱，因此在定做圆柱模板时，圆柱模板的设计充分考虑了其刚度，足够一次性浇筑完毕一个墩柱。

当混凝土倾落高度超过3m时应采用串筒浇注，以免混凝土离析。浇注混凝土时采用插入式振动棒振捣，注意振捣密实，保证拆模后墩身混凝土表面光洁美观，做到内实外美。

a.钢筋在加工场按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在钢筋骨架定位模具上绑扎，墩身钢筋要一次绑扎成型，其质量应符合相关规定。

b.结构主筋接头采用焊接或直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象，钢筋位置的偏差不得超过验收规范所要求标准。

a.混凝土由1#砼搅拌站统一搅拌、由混凝土运输车运送至立交桥浇筑区域，再由混凝土输送泵打入浇筑点；若由吊车吊砼进仓，为控制浇筑砼落灰距离，在2m以内设置灌筑砼漏斗及串筒。

b.砼浇筑每层高度控制在30～50cmDL∕T 1209.3-2014 变电站登高作业及防护器材技术要求 第3部分：升降型检修平台.pdf，采用插入式振动器振捣密实，

墩、台身混凝土浇筑尽量一次性完成，若二次浇筑，在浇筑前应对支撑稳定性、模板中心位置和顶面标高、钢筋预埋件等进行检查，同时对第一次浇筑的混凝土面进行凿毛处理，并要用清水冲洗、清理干净模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢，经监理工程师同意后，在底面铺设50mm后水泥砂浆后方可进行二次混凝土浇筑施工。

c.台身外观鉴定砼表面平整，施工缝平顺，棱角线平直，外露面色泽一致；蜂窝、麻面面积不得超过该总面积的0.5%；砼表面应无非应力裂缝。

a.根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守《混凝土施工技术条件》的规定。

b.拆模后的混凝土立即使用保温保湿的草袋覆盖，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环。养护时间不少于7d后坡屋面模板施工工艺.docx，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。

c.养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯20℃时，方可拆模。