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杨屋中桥预应力空心板预制施工方案

杨屋中桥预应力空心板预制施工方案

(1).本分项工程是东莞市龙岗大道东延长段道路市政工程K1+985杨屋中桥桥梁工程先张法预应力混凝土空心板，业主为东莞生态园管理委员会，承建方为我厦门市政工程公司，由中国城市规划设计研究院设计，湖南长顺工程建设监理有限公司进行监理。

(2).空心板为先张法预应力箱梁，全部空心板共105片，其中中板81片，边板24片。每片梁的长度均为15.96m，高度均为0.85m、梁底宽均1.24m；中板面宽1.24m，边板面宽为1.49m。每片中板需8.21m3C50混凝土、钢铰线249.9Kg、钢筋1402.2Kg，每片重约21T。每片边板需10.0m3C50混凝土、钢铰线288.4Kg、钢筋1633.2Kg，每片重约25T。

(3).预应力钢筋采用φs15.2(1×7)高强低松弛钢绞线，其标准强度fpk=1860Mpa，抗拉设计强度fpd=1260Mpa，张拉控制应力σcon=1339.2MpaDBJ540001-2018 西藏自治区绿色建筑设计标准，弹性模量按试验结果经与设计及监理公司协商采用，公称直径Φj=15.24mm，公称面积A=140mm2。

(1).设计速度：60km/h。

(3).地震作用：地震动峰值加速度：0.1g。

(4).桥涵设计洪水频率：1/100。

(5).设计基准期：100年。

(6).桥下河流常水位标高1.2m，洪水位标高1.7m，无通航要求。

(7).桥面纵、横坡：纵坡为0.60%；人行道横坡2%单向坡，车行道横坡1.5%单向坡。

场地位于石排镇下沙杨屋村，该桥跨越杨屋河渠。地貌单元主要属冲洪积区，局部为低矮侵蚀—剥蚀残丘，地势平缓。场地地层自上而下为填土层、耕土层、冲积层，下伏基岩为沉积砂岩。

(2).《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）；

(3).《低碳钢热轧圆盘条》（GB701）；

(5).《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）；

(6).《预应力筋锚具、夹具和连接品》（GB/T14730）；

(7).《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18）；

(8).《施工现场临时用电安全技术》（JGJ46）；

(9).国家有关的其它规范和法律法规要求；

(10).业主下发的施工设计图纸及其招投标文件。

1.工期目标：箱梁生产控制工期90天。

2.工程质量目标：箱梁生产合格率100％。

3.工程安全目标：确保无一人员伤亡事故，无一机械事故。

根据总体施工组织设计要求，杨屋中桥箱梁生产控制总工期90天。具体进度计划安排如下：

(1).施工准备：10天。

(2).生产线施工：30天。

(3).箱梁生产：50天。

(1).加强技术和安全措施的管理，做到科学、合理，可行、针对性强。

(2).施工过程中杜绝技术失误、质量事故和安全事故而造成的返工、待工甚至停工现象，减少不必要的工期损失。

(3).采用新技术、新工艺、新材料，并发动全体施工人员动脑子，想方法，改进施工方法、优化施工工序，控制工程质量，做到各工序达到一次验收合格率100％，以提高生产效率，达到加快施工进度的目的。

(5).运用先进的计划管理技术，对进度计划的实施进行动态管理和不断优化，确保施工生产有秩序，有计划地进行。

(6).抓好关键工序，关键线路的施工计划实施，确保重点，兼顾一般。对整个工程进度起决定性影响的关键工序，要采取有针对性的保证措施，派专业人员负责其进度计划的实施，制定多套预备方案，全面考虑可能实现的各种情况，制定对策，确保万无一失。

(7).混凝土在满足设计和《工程质量验收规范》要求的前提下，采取掺早强剂的措施，以缩短养护时间。

预应力空心板预制厂利用公司在广州原有的预制厂集中生产。预制厂的平面布置详见附图一：《预制厂平面布置示意图》。

a.施工前应仔细阅读图纸及合同要求，做好图纸会审，编制施工组织设计，做好安全技术等交底工作。

b.做好所需机具、设备准备及检验校正工作，保证所用机具设备处于正常状态。

所用预应力钢绞线、普通钢筋、商品混凝土、锚夹具等材料均与供货厂家签订购销合同。

(4).模具及张拉台座准备

现在已根据图纸要求设计、定作好钢外模及充气胶囊内模，以保证箱梁制作的进度及质量要求。施工现场设五条生产线，每条生产线生产三片箱梁，采用C30钢筋混凝土传力梁做为承力架，两端用钢梁作为张拉承力横梁，每座张拉台长为50.0米，要求传力梁每隔3米设一道横向锚固梁与地面有效连接。具体做法见附图二所示。

为顺利完成该工程的制作工作，由公司指定专项施工项目班子，负责日常的施工管理工作，建立良好的施工秩序，保证工程能按质、按量、按时完成。具体人员及劳力安排如下表所示：

φ30，长5m，1.1KW

GJ540，5.5KW

本预应力空心板项目主要有商品混凝土、普通钢筋、钢绞线、锚夹具、模板等材料。普通钢筋及钢绞线根据进度计划要求及现场实际进度情况分批分量进场，锚夹具及模板一次进场，商品混凝土则根据每条生产线的浇筑量随时由商品混凝土厂家供货。各种材料用量应提前计划，以确保预制空心板按期按质完成。本项目的主要材料如下表所示：

820×590×16400mm

(四边带角120×120和150×120mm)

(1).张拉台采用两条平行的C30钢筋混凝土结构传力梁而组成张拉槽的形式。

(2).传力梁的宽度为600mm、高度为800mm、长度为50.0m，内配10×φ22的通长螺纹钢筋；梁内箍筋采用φ8圆钢，间距除两端1.5m范围内为100mm外，其余部位均为200mm；传力梁两端（即张拉端和固定端）埋设厚10mm的钢板。

(3).传力梁每隔3m设一道横向锚固梁相连与地面形成一个整体。

(4).横向锚固梁埋入深度为500mm、宽度为300mm、长度为3.5m，采用C30混凝土，地梁内配6×φ14的螺纹钢筋，箍筋采用φ8圆钢间距200mm。

(5).锚固梁与传力梁相交处用4×φ20的钢筋相锚固。锚固梁的作用主要为防止传力梁过长发生较大的挠度。

2.张拉力通过千斤顶顶推活动横梁直接作用在传力梁上，经传力梁传入锚固横梁，再传入地下。传力梁长50.0m。

钢绞线标准强度Rbk=1860Mpa，松驰率3.5%，公称直径15.24mm，公称面积A=140mm2，张拉控制应力σcon=0.72Rbk=1339.2Mpa，张拉力N1=187.5KN，空心板底板钢绞线，中板13束，边板15束，按15束钢绞线计算，作用于传力梁上的力N=15×187.5=2812.5KN。

(1).活动横梁、固定横梁均为两条45号工字钢拼装焊接而成，其断面尺寸为450×450mm。

(2).锚固盘为厚20mm的钢板，宽为450mm、长2000mm。锚固盘的穿束孔按空心板的钢绞线设计间距要求布置。

(3).底模为张拉槽底板厚25cm的C30混凝土面加一层厚5cm的C40细石混凝土，两侧用∠50×5mm角钢，面抹压水泥砂浆而成，底模的宽度及形状必须符合设计要求。

(1).预应力钢绞线采用整体张拉，待混凝土强度达到设计强度100%进行放张，采用千斤顶法，便于控制应力及伸长量。

6.张拉部锚固力传递分配方式

(1).张拉时，张拉力通过千斤顶直接传到传力梁。

(2).张拉完成锚固后，活动横梁与锚固横梁承受弯矩和剪力并传到传力梁。

(3).预应力筋逐渐放张，作用在张拉锚固横梁上的力逐渐减少，同时传力梁所受的压力亦逐渐减少。

7.每侧传力梁受压力为2812.5KN/2=1406.3KN，传力梁的设计压力为600×800×30(C30混凝土设计计强度)×0.85(保证率)×0.3(折减系数)=3672KN，远远大于1406.3KN，达到安全要求。由于传力梁基本为轴心受压，且每隔3m处与地下横系梁进行了有效连接，避免传力梁过长受压后产生扰度而引起的偏心现象，从而保证了施工安全。

8.由于底模为C30砼，厚度为30cm，且在其面上加一层厚5cm高强度的细石混凝土，四周加角钢锚固。梁体在放张后及时吊离张拉台，不对底模生产过大的压力。

以上施工工艺，经过我公司多次生产大型同类型空心板的实践证明，是安全可靠的。

台座制作→张拉设备校验、安装→布设钢绞线→张拉钢绞线→绑扎底板及两肋普通钢筋→安装外侧模板→灌注底板混凝土→安装内模→绑扎顶板普通钢筋→灌注侧板及顶板混凝土→养生→放张→移运存梁。

注：“张拉”“隐蔽工程验收”“模板安装”“浇注砼成型”“预应力筋放张”五道工序应经监理见证并填写好相关签证单。

(1).底模板采用压实基层土，再在基层土上浇混凝土垫层，表面用水泥砂浆批面，周边用角钢组合而成。在建造底模时无须起拱，但一定要线条顺直、模边平直，不得有缝隙及漏浆现象。底模的宽度及形状必须符合设计要求。

(2).芯模采用厂家购置定型尺寸的充气胶囊。封头模板采用厚8mm的钢板制作而成。

(3).侧模板采用5mm钢板焊制而成，用8#槽钢做主要支撑骨架，∠50角钢做加劲骨架，为确保构件尺寸，在标准加工厂定制。模板上口采用型钢限位架及外侧利用槽梁加木楔进行加固。

(4).每次模板安装前，钢模板用砂轮磨光机和抹布将表面铁锈及油污清理干净，露出金属光泽，然后涂一层清洁的脱模剂，稍后用抹布将表面抹匀；底模清洗干净，涂刷脱模剂；芯模表面的混凝土渣清理干净，充气检查是否有破损漏气，并在气囊表面均匀涂刷隔离剂。

(5).侧模分块用龙门吊吊运，每块侧模靠上以后再连接成整体。芯模充气后，由两台龙门吊吊运入模。

(6).旁模及内模安装必须顺直，不得有扭曲现象，且应支顶紧固，使之浇捣箱梁砼时不得变形。

(7).不承重的侧模，应在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下方可拆除（一般在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模）。侧模的拆除由龙门吊来完成。

(8).芯模应在混凝土强度能随自重时方可放气拆除，应达到混凝土设计等级的50%方可拆除。芯模的拆除用卷杨机完成。

3.普通钢筋制作及安装

(1).钢筋进场时应根据规格、直径分类堆放，标识清晰，且应用垫木垫底及有防生锈的措施。

(3).钢筋在现场加工成型，钢筋制作及绑扎必须按图施工，钢筋的弯钩、锚固长度、搭接长度必须满足图纸及有关规范要求。

(4).钢筋绑扎前，应校对成型钢筋的钢种、直径、形状、位置、尺寸和数量，如有错漏应及时改正及增补。

(5).钢筋安装应在预应力钢绞线张拉完毕8小时后进行。分两次安装，第一次安装底筋及两侧肋钢筋，第二次待底板混凝土浇筑完毕，安装芯模后再安装顶板面钢筋。

(6).钢筋绑扎完成后，质检员应组织有关人员办理好隐蔽验收手续方能进入下一工序的施工。

4.预应力钢绞线下料及安装

(1).预应力钢绞线下料前应认真检查钢绞线的外观质量，并按要求抽检符合要求后方可下料.。

(2).钢绞线下料时，应考虑张拉台座的长度、活动横梁及固定横梁长度、锚固盘的长度、锚夹具长度、千斤顶长度、弹性回缩值和外露长度等因素，采用砂轮锯切断。

(3).钢绞线按设计要求的位置布设，钢绞线锚固盘的安装位置必须准确。

(1).张拉机具与锚夹具配套使用，使用前检验，千斤顶与压力表配套检验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所有设备应间隔两个月或200次至少进行一次检查和保养。

(2).预应力张拉中，如果发生下列任何一种情况，张拉设备进行更新并进行校验。

a.张拉过程，预应力钢丝常出现断丝时；

b.千斤顶漏油严重时；

c.油压表指针不回零时；

d.调换千斤顶油压表时。

(1).先张法张拉程序如下：0—→初应力(0.1σcon)—→σcon（保持2min）—→锚固。

(2).张拉即将开始前，所有的预应力钢绞线在张拉点之间应能自由滑动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。预应力钢绞线张拉前应核对钢绞线数量并检查外观质量，合格后方可张拉，预应力钢绞张拉时不得有断丝、滑丝现象发生，如出现上述现象时应及时更换。预应力钢绞线有效范围外的部位用白色硬塑料管将失效范围的钢绞线套住，以使预应力钢绞线束和混凝土不产生握裹作用。张拉时应有专职质检员在场并填写张拉记录。

(3).每次张拉工作应在监理工程师在场时进行。

(4).凡张拉后未能及时浇注混凝土而超过24小时的预应力钢绞线，在浇注混凝土前应进行复张拉，以免造成预应力筋应力损失。

(5).张拉台座在第一次张拉前应进行量测检查，是否符合要求，并在张完成后复查，对比是否变形。

(6).张拉时，应精确量测固定端的回缩量，并从千斤顶量测的的伸长值中适当给予扣除。

(7).初始拉力（一般为张拉力的10%）是把松驰的预应力钢绞线拉紧，此时应将千斤顶充分固定。在把松驰的预应力钢材拉以后，应在预应力钢材的两端精确地标记号，预应力钢材的延伸或回缩量即从该记号起量。张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出。当预应力钢材由很多单根组成时，每根应作出记号，以便观测任何滑移预应力钢材实际伸长值ΔL，除上述测量伸长值外，应加上初应力时的推算伸长值，即：

式中：ΔL1——从初始拉力至最大张拉力间的实测伸长值。

ΔL2——初始拉力时推算伸长值（可采用相邻级的伸长度）。

(8).预应力钢绞线张拉后，应测定预应力钢绞线的回缩与锚具变形时，对于夹片式锚具，不得大于6mm；如果大于上述允许值，应重新张拉或更换锚具后重新张拉。

(9).预应力钢绞线张拉时，不得出现断丝、滑丝，如出现，应进行更换。

(10).当计算延伸量时，应根据试样或试验证书确定弹性模量。

(11).在张拉完成以后，测得的伸长量与计算伸长量之差应在±6%以内。否则，应采取以下的若干步骤或全部步骤：

b.对预应力材料弹性量检验；

c.放松预应力钢材重新张拉；

d.可改为两端用两台千斤顶张拉；

e.监理工程师或设计院现场代表指示的其他方法（以书面为准）；

(12).在监理工程师对预应力张拉认可后，马上用马鞍塞添钢板锚固。放松千斤顶压力回零，取出千斤顶时应避免碰撞锚固件。

(13).每次预应力张拉以后，应将下列数据抄录给监理工程师。

a.每测力计、压力表、油泵及千斤顶的鉴定号。

b.测量预应力钢材伸长量时的初始拉力。

c.在强拉完成时的最后拉力及测得的延伸量。

d.千斤顶施松以后的回缩量。

e.在强拉中间阶段测量的延伸量及相应的拉力。

(14).钢绞线张拉及放张的顺序：

a.在整体张拉前先用YQC270型千斤顶单根张拉，取初张拉应力值为10%σcon，在张拉端的活动横梁锚固盘对应的钢绞线孔洞上根据不同配筋标明每根张拉顺序，如下图：

c.张拉到100%时，持荷2分钟测量千斤顶长度，校核伸长值，然后锚固。

d.锚固方法：当张拉至规定值后，安装锚固件（马鞍）塞添钢板后回到零。

e.放张：先在生产线的张拉端开始向固定端按顺序进行对钢绞线用手提砂轮切割机按初应张拉时的相反顺序进行切割。

f.预应力钢绞线放张时应由两边对称均匀地向中间进行，不得骤然放松。放张时的混凝土强度不得低于设计强度的90％（即5～7天砼试件强度达36Mpa以上方可放张），制作前在梁端预留凹糟，放张后箱梁两端钢铰线在凹糟内切断，并用强度不低于45＃水泥砂浆封固密实。

(15).钢绞线张拉后查项目

规定值或允许偏差（mm）

镦头钢丝同束长度相对差

符合设计规定，设计未规定时6％

同一构件内断丝根数不超过钢丝总数的百分数

7.预埋件及外露钢筋的预埋

施工前应根据图纸要求制作预埋件及外留钢筋，绑扎时要反复校核其位置及尺寸并加以固定，不得有位移现象。

梁体混凝土为C50，封端混凝土为C40。混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车运输至浇筑地点，倒入灰斗再由龙门吊吊运入模。

(1).混凝土浇筑过程（以边板为例）

根据箱梁的构造和混凝土坍落度的要求，在浇筑混凝土时采用分层浇筑：

a.先浇筑第一块板的板底混凝土2.6m3，大约用20～25min。

b.然后安装第一块板的胶囊和顶板钢筋网片，大约用时40～45min，同时浇筑第二块板的底层混凝土。

c.最后浇筑顶板混凝土7.4m3，大约用时55～65min，一块板的全部浇筑过程前后不超过140min，小于混凝土的初凝时间。

(2).混凝土浇筑施工注意事项

a.混凝土浇筑前须检查台座受力、夹具、预应力筋数量、位置和张拉吨位是否符合要求

b.在浇筑侧板混凝土时应两边对称浇筑，以防止冲气胶囊偏位。

c.底板混凝土的振捣采用平板振动器；顶板和侧板混凝土采用插入式振动器振捣，振捣时须从侧板两侧同时进行，以防止芯模（气囊）左右移动。振动棒端头不得接触橡胶芯模，避免出现穿孔漏气现象。混凝土浇筑厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好接合。浇筑到顶板后，及时整平、抹面收浆。

d.混凝土的振捣要充分，避免混凝土表面有蜂窝麻面等质量通病出现。在混凝土灌注过程中试验室人员要做好混凝土试件。

e.在振捣混凝土过程中，应避免振动器触及力筋，防止发生受振滑移和断筋伤人事故，并不得触及内模。

f.浇筑混凝土时要防止内模上浮和偏位，随时检查定位钢筋和压块固定情况。

g.浇筑时，应派专人检查模板，钢筋和予埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

h.夜间施工有足够的照明措施，记好日期、部位、时间等施工记录。

i.混凝土捣实后1.5～24小时之内，不得受到振动。

j.箱梁制作时要做好防雨措施，以防混凝土浇捣时大雨冲淋。

(3).混凝土凝固后马上覆盖养生，防止水份蒸发；并补水保持砼湿润。当混凝土达到一定强度后拆除芯模，将空心板两端部用粘土围筑，灌水养生。

当梁体砼强度达到吊装要求时，利用龙门吊吊运至存梁场。梁体堆放时在空心板两端设置支点，不得使上下面倒置，吊装采用在梁两端设置吊环，严禁利用锚栓孔捆绑调装，同时采取可靠措施不得使梁产生负弯矩而破坏。梁体存放时间不得大于60天，以防产生过大的反拱度。成垛堆放时，应注意下列事项：

(1).堆放构件的场地，应整平压实，不积水；

(2).构件应按吊运及安装次序号堆放，并有适当通道，防止超堆吊运；

(3).堆放构件时，应按构件刚度及受力情况平放并保持稳定；

(4).构件堆垛时，应放置在垫木上，吊环向上YC／T 9-2015标准下载，标志向外，混凝土养护期未满的应继续洒水养护；

(5).水平分层堆放构件时，其堆垛高度应按构件强度、地面耐压力、垫木强度以及垛堆的稳定而定。一般以两层为宜，不宜超过三层；层与层之间应以垫木隔开，各层垫木的位置应在吊点处，上下层垫木必须在一条直线上；

(6).雨季应注意防止地面软化下沉而造成构件折裂破坏。

10.预制梁、板的质量要求及标准

(1).混凝土表面应平整，颜色一致，无明显施工接缝。

城市主干路滨河路施工组织设计.doc(2).空心板不得出现露筋、空洞、蜂窝和严重的麻面现象。

(3).空心板预制的质量检验标准如下表所示：

规定值或允许偏差（mm）